Koefisien pemadatan bahan curah. Berapa koefisien pemadatan batu pecah? Contoh penghitungan faktor pemadatan

Pemadatan wajib tanah, batu pecah dan beton aspal tidak hanya dalam industri jalan raya bagian integral proses teknologi konstruksi tanah dasar, alas dan pelapis, tetapi juga berfungsi sebagai operasi utama untuk memastikan kekuatan, stabilitas, dan daya tahannya.

Sebelumnya (sampai tahun 30-an abad yang lalu), penerapan indikator tanggul tanah yang ditunjukkan juga dilakukan dengan pemadatan, tetapi tidak dengan cara mekanis atau buatan, tetapi karena penyelesaian alami tanah di bawah pengaruh, terutama karena bobotnya sendiri dan sebagian lagi karena lalu lintas. Tanggul yang dibangun biasanya dibiarkan selama satu atau dua tahun, bahkan ada yang tiga tahun, dan baru setelah itu dasar dan permukaan jalan dibangun.

Namun, pesatnya motorisasi di Eropa dan Amerika yang dimulai pada tahun-tahun tersebut memerlukan percepatan pembangunan jaringan jalan yang luas dan revisi metode pembangunannya. Teknologi konstruksi jalan raya yang ada saat itu tidak menjawab tantangan-tantangan baru yang muncul dan menjadi penghambat dalam penyelesaiannya. Oleh karena itu, perlu dikembangkan landasan ilmiah dan praktis teori pemadatan mekanis struktur tanah, dengan memperhatikan pencapaian mekanika tanah, dan menciptakan alat pemadatan tanah baru yang efektif.

Pada tahun-tahun itulah sifat fisik dan mekanik tanah mulai dipelajari dan diperhitungkan, kekompakannya dinilai dengan mempertimbangkan kondisi granulometri dan kelembaban (metode Proctor, di Rusia - metode pemadatan standar), yang pertama klasifikasi tanah dan standar kualitas pemadatannya dikembangkan, dan metode pengendalian lapangan dan laboratorium terhadap kualitas ini mulai diperkenalkan.

Sebelum periode ini, bahan pemadatan tanah utama adalah roller statis drum halus dari jenis trailing atau self-propelled, hanya cocok untuk menggulung dan meratakan zona dekat permukaan (hingga 15 cm) dari lapisan tanah yang dituangkan, dan bahkan tamper manual, digunakan terutama untuk memadatkan permukaan, memperbaiki lubang dan untuk memadatkan tepi jalan dan lereng.

Alat pemadatan yang paling sederhana dan tidak efektif ini (dalam hal kualitas, ketebalan lapisan yang dikerjakan dan produktivitas) mulai digantikan dengan alat baru seperti roller pelat, bergaris dan cam (ingat penemuan tahun 1905 oleh insinyur Amerika Fitzgerald), tamping pelat pada ekskavator, mesin tamping multi-palu pada traktor ulat dan roller halus, dorongan kuat-kuat ledakan manual (“katak pelompat”) ringan (50–70 kg), sedang (100–200 kg) dan berat (500 dan 1000 kg) .

Pada saat yang sama, pelat getar pemadatan tanah pertama kali muncul, salah satunya dari Lozenhausen (kemudian Vibromax) berukuran cukup besar dan berat (24–25 ton termasuk traktor perayap dasar). Pelat getarnya dengan luas 7,5 m2 terletak di antara rel, dan mesinnya berkekuatan 100 hp. memungkinkan pembangkit getaran berputar pada frekuensi 1500 kol/mnt (25 Hz) dan menggerakkan mesin dengan kecepatan sekitar 0,6–0,8 m/mnt (tidak lebih dari 50 m/h), menghasilkan produktivitas sekitar 80– 90 m2/jam atau tidak lebih dari 50 m 3 /jam dengan ketebalan lapisan yang dipadatkan sekitar 0,5 m.

Lebih universal, yaitu. mampu melakukan kompaksi berbagai jenis tanah, termasuk kohesif, non-kohesif dan campuran, metode pemadatannya sudah terbukti.

Selain itu, selama pemadatan, pengaruh gaya pemadatan pada tanah dapat diatur dengan mudah dan sederhana dengan mengubah ketinggian jatuhnya pelat tamping atau palu tamping. Karena kedua keunggulan tersebut, metode pemadatan dampak menjadi yang paling populer dan tersebar luas pada tahun-tahun tersebut. Oleh karena itu, jumlah mesin dan perangkat tamping berlipat ganda.

Patut dicatat bahwa di Rusia (saat itu Uni Soviet) mereka juga memahami pentingnya dan perlunya transisi ke pemadatan material jalan secara mekanis (buatan) dan pembentukan produksi peralatan pemadatan. Pada bulan Mei 1931, road roller self-propelled domestik pertama diproduksi di bengkel Rybinsk (sekarang ZAO Raskat).

Setelah berakhirnya Perang Dunia Kedua, peningkatan peralatan dan teknologi untuk pemadatan benda-benda tanah berjalan dengan antusiasme dan efektivitas yang tidak kalah dengan masa sebelum perang. Roller pneumatik trailed, semi-trailer, dan self-propelled muncul, yang selama jangka waktu tertentu menjadi alat pemadatan tanah utama di banyak negara di dunia. Bobotnya, termasuk salinan tunggal, bervariasi dalam kisaran yang cukup luas - dari 10 hingga 50–100 ton, namun sebagian besar model roller pneumatik yang diproduksi memiliki beban ban 3–5 ton (berat 15–25 ton) dan ketebalannya. dari lapisan yang dipadatkan, tergantung pada koefisien pemadatan yang diperlukan, dari 20–25 cm (tanah kohesif) hingga 35–40 cm (tidak kohesif dan kohesif buruk) setelah 8–10 lintasan di sepanjang lintasan.

Bersamaan dengan roller pneumatik, pemadat tanah getar - pelat getar, roller halus, dan roller getar bubungan - dikembangkan, ditingkatkan, dan menjadi semakin populer, terutama di tahun 50-an. Selain itu, seiring berjalannya waktu, model vibratory roller yang tertinggal digantikan oleh model artikulasi self-propelled yang lebih nyaman dan berteknologi maju untuk melakukan pekerjaan penggalian linier, atau, sebagaimana orang Jerman menyebutnya, “Walzen-zug” (dorong-tarik).

Rol getar halus CA 402
dari DYNAPAC

Setiap model masa kini Roller getar pemadatan tanah, biasanya, memiliki dua versi - dengan drum halus dan drum cam. Pada saat yang sama, beberapa perusahaan membuat dua roller terpisah yang dapat dipertukarkan untuk traktor roda pneumatik gandar tunggal yang sama, sementara perusahaan lain menawarkan kepada pembeli roller tersebut, alih-alih seluruh cam roller, hanya sebuah “shell attachment” dengan cam, yang mudah dipasang. dan dengan cepat dipasang di atas roller halus. Ada juga perusahaan yang telah mengembangkan “sambungan cangkang” roller halus serupa untuk dipasang di atas roller empuk.

Perlu dicatat secara khusus bahwa bubungan itu sendiri pada roller getar, terutama setelah dimulainya operasi praktisnya pada tahun 1960, mengalami perubahan signifikan dalam geometri dan dimensinya, yang memiliki efek menguntungkan pada kualitas dan ketebalan lapisan yang dipadatkan dan mengurangi kualitas. kedalaman pelonggaran zona tanah dekat permukaan.

Jika kamera “kaki kapal” sebelumnya tipis (luas penyangga 40–50 cm2) dan panjang (hingga 180–200 mm atau lebih), maka kamera “padfoot” modern menjadi lebih pendek (tingginya sebagian besar 100 mm, terkadang 120–150 mm) dan tebal (luas penyangga sekitar 135–140 cm 2 dengan ukuran sisi persegi atau persegi panjang sekitar 110–130 mm).

Menurut hukum dan ketergantungan mekanika tanah, peningkatan ukuran dan luas permukaan kontak bubungan berkontribusi terhadap peningkatan kedalaman deformasi efektif tanah (untuk tanah kohesif 1,6–1,8 kali lipat ukuran sisi bantalan penyangga bubungan). Oleh karena itu, lapisan pemadatan lempung dan tanah liat dengan roller getar dengan bantalan kaki cam, ketika menciptakan tekanan dinamis yang sesuai dan dengan mempertimbangkan kedalaman pencelupan cam ke dalam tanah sebesar 5–7 cm, mulai menjadi 25–28 cm , yang dikonfirmasi oleh pengukuran praktis. Ketebalan lapisan pemadatan ini sebanding dengan kemampuan pemadatan roller pneumatik dengan berat minimal 25–30 ton.

Jika kita menambahkan ketebalan yang jauh lebih besar dari lapisan tanah non-kohesif yang dipadatkan menggunakan vibratory roller dan produktivitas operasionalnya yang lebih tinggi, maka menjadi jelas mengapa roller roda pneumatik trailing dan semi-trailed untuk pemadatan tanah mulai menghilang secara bertahap dan sekarang praktis. tidak diproduksi atau jarang dan jarang diproduksi.

Jadi, dalam kondisi modern, alat pemadatan tanah utama dalam industri jalan raya di sebagian besar negara di dunia telah menjadi roller getaran drum tunggal yang dapat digerakkan sendiri, diartikulasikan dengan traktor roda pneumatik gandar tunggal dan memiliki benda kerja halus (untuk tanah berbutir halus dan kasar yang tidak kohesif dan kohesif buruk, termasuk tanah klastik kasar) atau pad roller (tanah kohesif).

Saat ini di dunia terdapat lebih dari 20 perusahaan yang memproduksi sekitar 200 model roller pemadatan tanah dengan berbagai ukuran, berbeda satu sama lain dalam berat total (dari 3,3–3,5 hingga 25,5–25,8 ton), berat modul drum getar (dari 1 ,6–2 hingga 17–18 t) dan dimensinya. Terdapat juga beberapa perbedaan dalam desain pembangkit getaran, parameter getaran (amplitudo, frekuensi, gaya sentrifugal) dan prinsip pengaturannya. Dan tentu saja, setidaknya ada dua pertanyaan yang mungkin muncul di hadapan seorang pekerja jalan: bagaimana memilih yang tepat model yang cocok roller serupa dan cara paling efektif menggunakannya untuk melakukan pemadatan tanah berkualitas tinggi di lokasi praktis tertentu dan dengan biaya terendah.

Ketika menyelesaikan masalah seperti itu, pertama-tama perlu, tetapi dengan cukup akurat, untuk menetapkan jenis tanah yang dominan dan kondisinya (distribusi ukuran partikel dan kadar air), untuk pemadatan yang dipilih vibratory roller. Terutama, atau pertama-tama, Anda harus memperhatikan keberadaan partikel berdebu (0,05–0,005 mm) dan tanah liat (kurang dari 0,005 mm) di dalam tanah, serta kelembapan relatifnya (dalam pecahan dari nilai optimalnya). Data ini akan memberikan gambaran awal tentang pemadatan tanah, cara yang mungkin segelnya (getaran murni atau dampak getaran daya) akan memungkinkan Anda memilih roller getaran dengan drum yang halus atau empuk. Kelembaban tanah dan jumlah partikel debu dan tanah liat secara signifikan mempengaruhi kekuatan dan sifat deformasinya, dan akibatnya, kemampuan pemadatan yang diperlukan dari roller yang dipilih, yaitu. kemampuannya untuk memberikan koefisien pemadatan yang diperlukan (0,95 atau 0,98) pada lapisan timbunan tanah yang ditentukan oleh teknologi konstruksi dasar jalan.

Kebanyakan roller getaran modern beroperasi dalam mode dampak getaran tertentu, yang dinyatakan pada tingkat yang lebih besar atau lebih kecil tergantung pada tekanan statis dan parameter getarannya. Oleh karena itu, pemadatan tanah biasanya terjadi di bawah pengaruh dua faktor:

• getaran (osilasi, getaran, gerakan) yang menyebabkan penurunan atau bahkan penghancuran gaya gesekan internal dan kecilnya adhesi dan pengikatan antara partikel-partikel tanah dan menciptakan kondisi yang menguntungkan untuk perpindahan yang efektif dan pengemasan ulang yang lebih padat dari partikel-partikel ini di bawah pengaruh beratnya sendiri dan kekuatan eksternal;
• gaya tekan dan geser dinamis serta tegangan yang timbul di dalam tanah akibat beban tumbukan yang bersifat jangka pendek namun sering.

Dalam pemadatan tanah gembur dan tidak kohesif, peran utama dimiliki oleh faktor pertama, faktor kedua hanya berfungsi sebagai tambahan positif saja. Pada tanah kohesif, dimana gaya gesek internal tidak signifikan, dan adhesi fisik-mekanik, elektrokimia dan koloid air antara partikel-partikel kecil secara signifikan lebih tinggi dan dominan, faktor kerja utama adalah gaya tekanan atau tegangan tekan dan geser, dan peran faktor pertama menjadi sekunder.

Penelitian yang dilakukan oleh para ahli Rusia di bidang mekanika dan dinamika tanah pada suatu waktu (1962–64) menunjukkan bahwa pemadatan pasir kering atau hampir kering tanpa adanya pembebanan eksternal, biasanya dimulai dengan getaran lemah dengan percepatan getaran minimal 0,2g. (g – percepatan bumi) dan diakhiri dengan pemadatan yang hampir sempurna dengan percepatan sekitar 1,2–1,5 g.

Untuk pasir yang basah dan jenuh air secara optimal, kisaran percepatan efektifnya sedikit lebih tinggi - dari 0,5g hingga 2g. Dengan adanya beban luar dari permukaan atau bila pasir dalam keadaan terjepit di dalam massa tanah, pemadatannya dimulai hanya dengan percepatan kritis tertentu sebesar 0,3–0,4 g, di atasnya proses pemadatan berkembang lebih intensif.

Pada waktu yang hampir bersamaan dan hasil yang hampir sama persis pada pasir dan kerikil diperoleh dalam percobaan yang dilakukan oleh perusahaan Dynapac, di mana, dengan menggunakan impeler berbilah, juga ditunjukkan bahwa ketahanan geser bahan-bahan tersebut pada saat getarannya dapat dikurangi sebesar 80–98%.

Berdasarkan data tersebut, dapat dibuat dua kurva – perubahan percepatan kritis dan redaman percepatan partikel tanah yang bekerja pada pelat getar atau drum getar dengan jarak dari permukaan tempat sumber getaran berada. Titik perpotongan kurva ini akan memberikan kedalaman pemadatan efektif yang diinginkan untuk pasir atau kerikil.

Beras. 1. Kurva redaman percepatan getaran
partikel pasir selama pemadatan dengan roller DU-14

Pada Gambar. Gambar 1 menunjukkan dua kurva peluruhan percepatan osilasi partikel pasir, yang direkam oleh sensor khusus, selama pemadatan dengan vibratory roller DU-14(D-480) dengan dua kecepatan operasi. Jika kita menerima percepatan kritis 0,4–0,5 g untuk pasir di dalam massa tanah, maka dari grafik tersebut dapat disimpulkan bahwa ketebalan lapisan yang diproses dengan roller getar ringan adalah 35–45 cm, yang telah berulang kali dikonfirmasi oleh pemantauan kepadatan lapangan.

Tanah berbutir halus (pasir, pasir-kerikil) yang tidak cukup atau kurang padat dan bahkan berbutir kasar (batuan-kasar-klastik, kerikil-kerikil) yang diletakkan di dasar jalan struktur transportasi dengan cepat menunjukkan kekuatan dan stabilitasnya yang rendah. dalam kondisi berbagai jenis guncangan dan benturan , getaran yang dapat terjadi pada saat pergerakan truk-truk besar, angkutan jalan raya dan kereta api, pada saat pengoperasian berbagai mesin tumbukan dan getaran untuk berkendara, misalnya tiang pancang atau pemadatan getaran lapisan perkerasan jalan , dll.

Frekuensi getaran vertikal elemen struktur jalan ketika truk melintas dengan kecepatan 40–80 km/jam adalah 7–17 Hz, dan benturan tunggal pelat tumbuk seberat 1–2 ton pada permukaan tanggul tanah menimbulkan rangsangan. getaran vertikal di dalamnya dengan frekuensi 7–10 hingga 20–23 Hz, dan getaran horizontal dengan frekuensi sekitar 60% getaran vertikal.

Pada tanah yang tidak cukup stabil dan peka terhadap getaran dan guncangan, getaran tersebut dapat menyebabkan deformasi dan curah hujan yang nyata. Oleh karena itu, tidak hanya disarankan, tetapi juga perlu untuk memadatkannya dengan getaran atau pengaruh dinamis lainnya, yang menciptakan getaran, guncangan, dan pergerakan partikel di dalamnya. Dan sama sekali tidak ada gunanya memadatkan tanah seperti itu dengan penggulungan statis, yang sering terlihat di jalan raya, rel kereta api, dan bahkan fasilitas hidrolik yang serius dan besar.

Berbagai upaya untuk memadatkan pasir satu dimensi dengan kelembaban rendah dengan roller pneumatik di tanggul rel kereta api, jalan raya dan lapangan terbang di wilayah penghasil minyak dan gas di Siberia Barat, di bagian Belarusia dari jalan raya Brest-Minsk-Moskow dan di tempat lain situs, di negara-negara Baltik, wilayah Volga, Republik Komi, dan wilayah Leningrad. tidak memberikan hasil kepadatan yang dibutuhkan. Hanya munculnya vibratory roller di lokasi konstruksi tersebut A-4, A-8 Dan A-12 membantu mengatasi masalah akut ini pada saat itu.

Situasi dengan pemadatan tanah blok-kasar-kasar berbutir kasar dan tanah kerikil-kerikil mungkin lebih jelas dan lebih akut dalam konsekuensi yang tidak menyenangkan. Konstruksi tanggul, termasuk tanggul yang tingginya 3–5 m atau bahkan lebih, dari tanah yang kuat dan tahan terhadap segala cuaca dan kondisi iklim dengan penggulungan yang cermat dengan roller pneumatik berat (25 ton), tampaknya, tidak memberikan alasan yang serius bagi para pembangunnya, misalnya salah satu ruas Karelia di jalan raya federal “Kola” (St. Petersburg–Murmansk) atau jalur kereta api Baikal-Amur Mainline (BAM) yang “terkenal” di Uni Soviet.

Namun, segera setelah dioperasikan, penurunan permukaan tanah yang tidak merata pada tanggul yang tidak dipadatkan dengan benar mulai terjadi, mencapai 30–40 cm di beberapa bagian jalan dan mengubah profil memanjang umum jalur kereta api BAM menjadi “gigi gergaji” dengan tingkat kecelakaan yang tinggi.

Meskipun terdapat kesamaan sifat umum dan perilaku tanah gembur berbutir halus dan kasar di timbunan, pemadatan dinamisnya harus dilakukan dengan menggunakan roller getar dengan berat, dimensi dan intensitas efek getaran yang berbeda.

Pasir berukuran tunggal tanpa debu dan kotoran tanah liat sangat mudah dan cepat dipadatkan bahkan dengan guncangan dan getaran kecil, namun pasir tersebut memiliki ketahanan geser yang rendah dan permeabilitas yang sangat rendah pada mesin beroda atau roller. Oleh karena itu, harus dipadatkan menggunakan vibratory roller serta pelat getar yang ringan dan berukuran besar dengan tekanan statis kontak rendah dan dampak getaran intensitas sedang, sehingga ketebalan lapisan yang dipadatkan tidak berkurang.

Penggunaan trailed vibratory roller pada pasir ukuran tunggal A-8 sedang (berat 8 ton) dan berat A-12 (11,8 ton) menyebabkan drum terendam secara berlebihan ke dalam tanggul dan memeras pasir dari bawah roller dengan pembentukan di depannya tidak hanya berupa tumpukan tanah, tetapi juga gelombang geser yang bergerak akibat “efek buldoser”, yang terlihat oleh mata pada jarak hingga 0,5–1,0 m zona tanggul sedalam 15–20 cm ternyata kendor, meskipun kepadatan lapisan di bawahnya memiliki koefisien pemadatan 0,95 bahkan lebih tinggi. Dengan roller getaran ringan, zona permukaan yang kendor dapat berkurang hingga 5–10 cm.

Jelasnya, adalah mungkin, dan dalam beberapa kasus disarankan, untuk menggunakan roller getaran sedang dan berat pada pasir berukuran sama, tetapi dengan permukaan roller yang berselang-seling (cam atau kisi), yang akan meningkatkan permeabilitas roller, mengurangi geseran pasir dan mengurangi zona pelonggaran menjadi 7–10 cm. Hal ini dibuktikan dengan pengalaman sukses penulis dalam memadatkan tanggul pasir tersebut pada musim dingin dan musim panas di Latvia dan wilayah Leningrad. bahkan roller trail statis dengan drum kisi (berat 25 ton), yang memastikan ketebalan lapisan timbunan yang dipadatkan hingga 0,95 mencapai 50–55 cm, serta hasil positif dari pemadatan dengan roller gundukan satu ukuran yang sama pasir (halus dan benar-benar kering) di Asia Tengah.

Tanah berbatu-kasar-klastik dan kerikil-kerikil berbutir kasar, seperti yang ditunjukkan oleh pengalaman praktis, juga berhasil dipadatkan dengan vibratory roller. Tetapi karena komposisinya terdapat, dan kadang-kadang mendominasi, potongan-potongan besar dan balok-balok berukuran hingga 1,0–1,5 m atau lebih, tidak mungkin untuk memindahkan, mengaduk, dan memindahkannya, sehingga memastikan kepadatan dan stabilitas yang diperlukan. seluruh tanggul. -mudah dan sederhana.

Oleh karena itu, pada tanah seperti itu, harus digunakan roller getar roller halus yang besar, berat, dan tahan lama dengan intensitas dampak getaran yang cukup, dengan berat model trailing atau modul roller getar untuk versi artikulasi setidaknya 12-13 ton.

Ketebalan lapisan tanah yang diproses dengan roller tersebut dapat mencapai 1–2 m. Jenis penimbunan ini dilakukan terutama di lokasi teknik hidrolik besar dan konstruksi lapangan terbang. Roller ini jarang ditemukan di industri jalan raya, dan oleh karena itu tidak ada kebutuhan khusus atau kelayakan bagi pekerja jalan untuk membeli roller halus dengan modul roller getar yang berfungsi dengan berat lebih dari 12–13 ton.

Jauh lebih penting dan serius bagi industri jalan raya Rusia adalah tugas pemadatan tanah campuran berbutir halus (pasir dengan jumlah debu dan tanah liat yang bervariasi), hanya tanah berlanau dan kohesif, yang lebih sering ditemui dalam praktik sehari-hari daripada tanah berbatu-kasar-klastis. tanah dan varietasnya.

Terutama banyak masalah dan kesulitan yang timbul bagi kontraktor dengan pasir berlumpur dan tanah berlumpur murni, yang tersebar luas di banyak tempat di Rusia.

Kekhususan dari tanah non-plastik dengan kohesi rendah ini adalah ketika kelembapannya tinggi, dan wilayah Barat Laut terutama “berdosa” oleh genangan air tersebut, di bawah pengaruh lalu lintas kendaraan atau efek pemadatan dari vibratory roller, tanah tersebut masuk ke keadaan “cair” karena kapasitas filtrasinya yang rendah dan mengakibatkan peningkatan tekanan pori dengan kelembapan berlebih.

Dengan penurunan kelembaban hingga optimal, tanah tersebut relatif mudah dan dipadatkan dengan baik oleh roller getar halus sedang dan berat dengan modul roller getar berbobot 8–13 ton, yang lapisan pengisinya dipadatkan hingga memenuhi standar yang disyaratkan. bisa mencapai 50–80 cm (dalam keadaan tergenang air, ketebalan lapisan berkurang menjadi 30– 60 cm).

Jika sejumlah besar pengotor lempung (setidaknya 8–10%) muncul di tanah berpasir dan berlumpur, pengotor tersebut mulai menunjukkan kohesi dan plastisitas yang signifikan dan, dalam kemampuannya untuk memadat, mendekati tanah liat, yang sangat buruk atau tidak sama sekali. rentan terhadap deformasi dengan metode getaran murni.

Penelitian Profesor N. Ya. Kharkhuta menunjukkan bahwa ketika pasir yang hampir murni dipadatkan dengan cara ini (pengotor debu dan tanah liat kurang dari 1%) ketebalan optimal lapisan yang dipadatkan dengan koefisien 0,95 dapat mencapai 180–200%. ukuran minimal area kontak benda kerja mesin getar (pelat getar, drum getar dengan tekanan statis kontak yang cukup). Dengan peningkatan kandungan partikel-partikel ini di pasir menjadi 4–6%, ketebalan optimal lapisan yang dikerjakan berkurang 2,5–3 kali lipat, dan pada 8–10% atau lebih umumnya tidak mungkin mencapai pemadatan. koefisien 0,95.

Jelasnya, dalam kasus seperti itu disarankan atau bahkan perlu untuk beralih ke metode pemadatan paksa, yaitu. untuk penggunaan roller getaran berat modern yang beroperasi dalam mode vibro-impact dan mampu menghasilkan 2-3 kali lebih banyak tekanan tinggi dibandingkan, misalnya, roller pneumatik statis dengan tekanan tanah 6–8 kgf/cm 2.

Agar deformasi gaya yang diharapkan dan pemadatan tanah yang sesuai terjadi, tekanan statis atau dinamis yang diciptakan oleh badan kerja mesin pemadatan harus sedekat mungkin dengan batas kuat tekan dan geser tanah (sekitar 90– 95%), namun tidak melebihi itu. Jika tidak, retakan geser, tonjolan, dan tanda-tanda kerusakan tanah lainnya akan muncul pada permukaan kontak, yang juga akan memperburuk kondisi transmisi tekanan yang diperlukan untuk pemadatan ke lapisan dasar timbunan.

Kekuatan tanah kohesif bergantung pada empat faktor, tiga faktor berhubungan langsung dengan tanah itu sendiri (distribusi ukuran butir, kelembaban dan kepadatan), dan faktor keempat (sifat atau dinamisme beban yang diterapkan dan diperkirakan berdasarkan laju perubahan dalam tanah). keadaan tanah yang tertekan atau, dengan beberapa ketidakakuratan, waktu kerja beban ini ) mengacu pada pengaruh mesin pemadatan dan sifat reologi tanah.

Rol getaran kamera
BOMAG

Dengan bertambahnya kandungan partikel lempung maka kekuatan tanah meningkat hingga 1,5–2 kali lipat dibandingkan tanah berpasir. Kadar air sebenarnya dari tanah kohesif merupakan indikator yang sangat penting yang tidak hanya mempengaruhi kekuatannya, tetapi juga kekompakannya. Tanah seperti itu paling baik dipadatkan pada kadar air optimal. Ketika kelembapan aktual melebihi nilai optimal ini, kekuatan tanah menurun (hingga 2 kali lipat) dan batas serta tingkat kemungkinan pemadatan menurun secara signifikan. Sebaliknya, dengan penurunan kelembapan di bawah tingkat optimal, kekuatan tarik meningkat tajam (pada 85% optimal - 1,5 kali lipat, dan pada 75% - hingga 2 kali lipat). Inilah sebabnya mengapa sangat sulit untuk memadatkan tanah kohesif dengan kadar air rendah.

Ketika tanah menjadi padat, kekuatannya juga meningkat. Khususnya, ketika koefisien pemadatan di timbunan mencapai 0,95, kekuatan kohesif tanah meningkat 1,5–1,6 kali lipat, dan pada 1,0 – sebesar 2,2–2,3 kali lipat dibandingkan dengan kekuatan pada saat awal pemadatan (koefisien pemadatan 0,80–0,85 ).

Pada tanah liat yang memiliki sifat reologi karena viskositasnya, kuat tekan dinamis dapat meningkat 1,5–2 kali lipat dengan waktu pembebanan 20 ms (0,020 detik), yang sesuai dengan frekuensi penerapan beban tumbukan getaran sebesar 25–30 Hz, dan untuk geser – bahkan hingga 2,5 kali lipat dibandingkan kekuatan statis. Dalam hal ini, modulus dinamis deformasi tanah tersebut meningkat hingga 3–5 kali lipat atau lebih.

Hal ini menunjukkan perlunya menerapkan tekanan pemadatan dinamis yang lebih tinggi pada tanah kohesif dibandingkan tanah statis agar diperoleh hasil deformasi dan pemadatan yang sama. Oleh karena itu, tentu saja beberapa tanah kohesif dapat dipadatkan secara efektif dengan tekanan statis 6–7 kgf/cm 2 (rol pneumatik), dan ketika beralih ke pemadatannya, diperlukan tekanan dinamis sekitar 15–20 kgf/cm 2.

Perbedaan ini disebabkan oleh perbedaan laju perubahan keadaan tegangan tanah kohesif, dengan peningkatan 10 kali lipat, kekuatannya meningkat 1,5–1,6 kali lipat, dan 100 kali lipat – hingga 2,5 kali lipat. Untuk roller pneumatik, laju perubahan tekanan kontak dari waktu ke waktu adalah 30–50 kgf/cm 2 *detik, untuk rammers dan vibratory roller – sekitar 3000–3500 kgf/cm 2 *detik, yaitu peningkatannya 70–100 kali lipat.

Untuk menetapkan parameter fungsional roller getar dengan benar pada saat pembuatannya dan untuk mengendalikan proses teknologi roller getar yang melakukan operasi pemadatan tanah kohesif dan jenis tanah lainnya, sangat penting dan perlu untuk diketahui tidak hanya pengaruh kualitatif dan tren perubahan batas kekuatan dan modulus deformasi tanah ini tergantung pada komposisi granularnya, kelembaban, kepadatan dan dinamika beban, tetapi juga memiliki nilai spesifik untuk indikator-indikator ini.

Data indikatif tentang batas kekuatan tanah dengan koefisien kepadatan 0,95 di bawah pembebanan statis dan dinamis ditetapkan oleh Profesor N. Ya.

Tabel 1
Batas kekuatan (kgf/cm2) tanah dengan koefisien pemadatan 0,95
dan kelembapan optimal

Patut dicatat bahwa dengan peningkatan kepadatan hingga 1,0 (100%), kuat tekan dinamis beberapa lempung kohesif tinggi dengan kelembapan optimal akan meningkat hingga 35–38 kgf/cm2. Ketika kelembapan turun hingga 80% dari suhu optimal, yang dapat terjadi di tempat yang hangat, panas, atau kering di sejumlah negara, kekuatannya dapat mencapai bahkan nilai-nilai besar– 35–45 kgf/cm2 (kepadatan 95%) dan bahkan 60–70 kgf/cm2 (100%).

Tentu saja, tanah berkekuatan tinggi seperti itu hanya dapat dipadatkan dengan pad roller yang berdampak getaran. Tekanan kontak dari vibratory roller drum halus, bahkan untuk lempung biasa dengan kadar air optimal, jelas tidak akan cukup untuk memperoleh hasil pemadatan yang disyaratkan oleh standar.

Sampai saat ini, penilaian atau penghitungan tekanan kontak di bawah roller halus atau empuk dari roller statis dan bergetar dilakukan dengan sangat sederhana dan kira-kira menggunakan indikator dan kriteria tidak langsung dan tidak terlalu dapat dibuktikan.

Berdasarkan teori getaran, teori elastisitas, teori mekanika, mekanika dan dinamika tanah, teori dimensi dan persamaan, teori permeabilitas kendaraan beroda dan mempelajari interaksi stempel rol dengan permukaan lapisan campuran beton aspal yang dipadatkan dan dapat dideformasi secara linier, dasar batu pecah dan tanah dasar, hubungan analitis yang universal dan cukup sederhana diperoleh untuk menentukan tekanan kontak di bawah setiap benda kerja roda atau roller tipe roller (roda ban pneumatik, halus keras, berkaret, Cam, kisi atau drum berusuk):

σ o – tekanan statis atau dinamis maksimum drum;
Q in – beban berat modul roller;
R o – kekuatan keseluruhan dampak roller di bawah pembebanan vibrodinamik;
R o = Q dalam K d
E o – modulus deformasi statis atau dinamis dari material yang dipadatkan;
h – ketebalan lapisan material yang dipadatkan;
B, D – lebar dan diameter roller;
σ p – kekuatan ultimat (patah) material yang dipadatkan;
K d – koefisien dinamis

Metodologi dan penjelasan yang lebih rinci disajikan dalam katalog koleksi serupa “Peralatan dan Teknologi Jalan” untuk tahun 2003. Di sini hanya tepat untuk menunjukkan bahwa, tidak seperti roller drum halus, ketika menentukan total penurunan permukaan jalan. bahan δ 0, gaya dinamis maksimum R 0 dan tekanan kontak σ 0 untuk rol bubungan, kisi, dan bergaris, lebar rolnya setara dengan rol drum halus, dan untuk rol pneumatik dan berlapis karet, diameter yang setara adalah digunakan.

Dalam tabel Gambar 2 menyajikan hasil perhitungan menggunakan metode yang ditentukan dan ketergantungan analitis dari indikator utama dampak dinamis, termasuk tekanan kontak, smooth drum dan cam vibratory roller dari sejumlah perusahaan untuk menganalisis kemampuan pemadatannya ketika salah satunya dibuang ke dalam. landasan jalan jenis yang mungkin tanah berbutir halus dengan lapisan 60 cm (dalam keadaan gembur dan padat, koefisien pemadatan masing-masing adalah 0,85–0,87 dan 0,95–0,96, modulus deformasi E 0 = 60 dan 240 kgf/cm 2, dan nilai amplitudo nyata getaran drum juga masing-masing a = A 0 /A ∞ = 1.1 dan 2.0), mis. semua roller memiliki kondisi yang sama untuk perwujudan kemampuan pemadatannya, yang memberikan hasil perhitungan dan perbandingannya dengan kebenaran yang diperlukan.

JSC "VAD" memiliki armadanya berbagai macam roller getaran drum halus pemadatan tanah yang berfungsi dengan baik dan efisien dari Dynapac, mulai dari yang paling ringan ( CA152D) dan diakhiri dengan yang terberat ( CA602D). Oleh karena itu, berguna untuk memperoleh data perhitungan untuk salah satu arena skating ini ( CA302D) dan bandingkan dengan data dari tiga model Hamm yang serupa dan berbobot serupa, dibuat berdasarkan prinsip unik (dengan meningkatkan beban roller berosilasi tanpa mengubah bobotnya dan indikator getaran lainnya).

Dalam tabel Gambar 2 juga menunjukkan beberapa vibratory roller terbesar dari dua perusahaan ( bom, Orenstein dan Koppel), termasuk analog camnya, dan model vibratory roller (A-8, A-12, PVK-70EA).

Tabel 2

Tabel analisis data. 2 memungkinkan kita untuk menarik beberapa kesimpulan dan kesimpulan, termasuk yang praktis:

• dibuat oleh vibratory roller Glakoval, termasuk bobot sedang (CA302D, Ham 3412 Dan 3414 ), tekanan kontak dinamis secara signifikan melebihi (pada tanah sub-pemadatan sebanyak 2 kali) tekanan roller statis berat (jenis roda pneumatik dengan berat 25 ton atau lebih), oleh karena itu mampu memadatkan tanah non-kohesif, kohesif buruk, dan kohesif ringan. cukup efektif dan dengan ketebalan lapisan yang dapat diterima oleh pekerja jalan;
• Vibratory roller cam, termasuk yang terbesar dan terberat, dibandingkan dengan roller drum halus, dapat menghasilkan tekanan kontak 3 kali lebih tinggi (hingga 45–55 kgf/cm2), dan oleh karena itu roller ini cocok untuk keberhasilan pemadatan yang sangat kohesif dan adil. lempung dan lempung berat yang kuat, termasuk varietasnya dengan kelembapan rendah; Analisis terhadap kemampuan vibratory roller dalam hal tekanan kontak menunjukkan bahwa terdapat prasyarat tertentu untuk sedikit meningkatkan tekanan ini dan meningkatkan ketebalan lapisan tanah kohesif yang dipadatkan oleh model besar dan berat menjadi 35–40 cm, bukan 25 cm saat ini. –30cm;
• Pengalaman perusahaan Hamm dalam menciptakan tiga vibratory roller yang berbeda (3412, 3414 dan 3516) dengan parameter getaran yang sama (massa roller osilasi, amplitudo, frekuensi, gaya sentrifugal) dan massa total modul vibratory roller yang berbeda karena berat rangka harus dianggap menarik dan berguna, tetapi tidak 100% dan terutama dari sudut pandang perbedaan kecil dalam tekanan dinamis yang diciptakan oleh penggulung, misalnya, pada 3412 dan 3516; tetapi pada tahun 3516, waktu jeda antara pulsa pembebanan berkurang 25–30%, meningkatkan waktu kontak drum dengan tanah dan meningkatkan efisiensi transfer energi ke tanah, yang memfasilitasi penetrasi tanah dengan kepadatan lebih tinggi ke kedalaman. ;
• berdasarkan perbandingan vibratory roller menurut parameternya atau bahkan berdasarkan hasil uji praktek, tidak tepat dan tidak adil untuk mengatakan bahwa roller ini secara umum lebih baik dan roller lainnya buruk; setiap model mungkin lebih buruk atau, sebaliknya, baik dan sesuai dengan kondisi penggunaan spesifiknya (jenis dan kondisi tanah, ketebalan lapisan yang dipadatkan); Kita hanya dapat menyesal bahwa sampel vibratory roller dengan parameter pemadatan yang lebih universal dan dapat disesuaikan belum muncul untuk digunakan pada jenis dan kondisi tanah yang lebih luas serta ketebalan lapisan timbunan, yang dapat menyelamatkan pembangun jalan dari kebutuhan untuk membeli a seperangkat bahan pemadatan tanah jenis yang berbeda dari segi berat, dimensi dan kemampuan pemadatan.

Beberapa kesimpulan yang diambil mungkin tidak tampak baru dan bahkan mungkin sudah diketahui dari pengalaman praktis. Termasuk kesia-siaan penggunaan vibratory roller yang halus untuk memadatkan tanah kohesif, terutama tanah yang memiliki kelembaban rendah.

Penulis pernah menguji di tempat pengujian khusus di Tajikistan teknologi pemadatan lempung Langar, yang ditempatkan di badan salah satu bendungan tertinggi (300 m) dari pembangkit listrik tenaga air Nurek yang sekarang beroperasi. Komposisi lempung antara 1 sampai 11% berpasir, 77–85% berlumpur dan 12–14% partikel lempung, angka plastisitas 10–14, kelembaban optimal sekitar 15,3–15,5%, kelembaban alami hanya 7 – 9%, yaitu tidak melebihi 0,6 dari nilai optimal.

Pemadatan tanah liat dilakukan dengan menggunakan berbagai roller, termasuk roller getar yang sangat besar yang dibuat khusus untuk konstruksi ini. PVK-70EA(22t, lihat Tabel 2) yang memiliki parameter getaran cukup tinggi (amplitudo 2,6 dan 3,2 mm, frekuensi 17 dan 25 Hz, gaya sentrifugal 53 dan 75 tf). Namun karena kelembaban tanah yang rendah, pemadatan yang dibutuhkan sebesar 0,95 dengan roller berat ini hanya dapat dicapai pada lapisan yang tidak lebih dari 19 cm.

Lebih efisien dan berhasil, roller ini, serta A-8 dan A-12, memadatkan material kerikil dan kerikil lepas yang diletakkan berlapis-lapis hingga 1,0–1,5 m.

Berdasarkan tegangan yang diukur menggunakan sensor khusus yang ditempatkan di tanggul pada kedalaman yang berbeda, kurva peluruhan tekanan dinamis ini sepanjang kedalaman tanah yang dipadatkan oleh tiga roller getar yang ditunjukkan dibuat (Gbr. 2).

Beras. 2. Kurva peluruhan tekanan dinamis eksperimental

Meskipun terdapat perbedaan yang cukup signifikan berat total, dimensi, parameter getaran dan tekanan kontak (perbedaannya mencapai 2–2,5 kali), nilai tekanan percobaan dalam tanah (dalam satuan relatif) ternyata mendekati dan mengikuti satu pola (kurva putus-putus pada grafik Gambar 2) dan ketergantungan analitis ditunjukkan pada grafik yang sama.

Menariknya, ketergantungan yang persis sama juga melekat pada kurva peluruhan tegangan eksperimental pada pembebanan kejut murni suatu massa tanah (pelat tamping dengan diameter 1 m dan berat 0,5–2,0 t). Dalam kedua kasus tersebut, eksponen α tetap tidak berubah dan sama dengan atau mendekati 3/2. Hanya koefisien K yang berubah sesuai dengan sifat atau “keparahan” (agresivitas) beban dinamis dari 3,5 menjadi 10. Dengan pembebanan tanah yang lebih “tajam” maka pembebanannya lebih besar, dengan pembebanan yang “lamban” maka pembebanannya lebih kecil.

Koefisien K ini berfungsi sebagai “pengatur” derajat redaman tegangan sepanjang kedalaman tanah. Ketika nilainya tinggi, tegangan berkurang lebih cepat, dan dengan semakin jauhnya jarak dari permukaan pembebanan, ketebalan lapisan tanah yang dikerjakan berkurang. Dengan menurunnya K, sifat redaman menjadi lebih halus dan mendekati kurva redaman tekanan statis (pada Gambar 2, Boussinet memiliki α = 3/2 dan K = 2.5). Dalam hal ini, tekanan yang lebih tinggi tampaknya “menembus” jauh ke dalam tanah dan ketebalan lapisan pemadatan meningkat.

Sifat efek pulsa dari vibratory roller tidak terlalu bervariasi, dan dapat diasumsikan bahwa nilai K akan berada pada kisaran 5–6. Dan dengan pelemahan tekanan dinamis relatif yang diketahui dan mendekati stabil di bawah penggulung getaran dan nilai-nilai tertentu dari tegangan relatif yang diperlukan (dalam pecahan dari batas kekuatan tanah) di dalam timbunan tanah, hal ini dimungkinkan, dengan tingkat probabilitas yang masuk akal. , untuk menetapkan ketebalan lapisan di mana tekanan yang bekerja di sana akan memastikan penerapan koefisien segel, misalnya 0,95 atau 0,98.

Melalui praktik, percobaan pemadatan dan berbagai penelitian, nilai perkiraan tekanan intrasoil tersebut telah ditetapkan dan disajikan pada Tabel. 3.

Tabel 3

Ada juga metode yang disederhanakan untuk menentukan ketebalan lapisan yang dipadatkan menggunakan roller getar roller halus, yang menurutnya setiap ton berat modul roller getar mampu memberikan kira-kira ketebalan lapisan berikut (dengan kelembaban tanah yang optimal dan kebutuhan yang diperlukan. parameter roller getaran):

• pasir besar, sedang, AGS – 9–10 cm;
• pasir halus, termasuk yang berdebu – 6–7 cm;
• lempung berpasir ringan dan sedang – 4–5 cm;
• lempung ringan – 2–3 cm.

Kesimpulan. Roller getar drum dan bantalan halus yang modern merupakan pemadat tanah yang efektif yang dapat menjamin kualitas tanah dasar yang dibangun. Tugas insinyur jalan adalah memahami secara kompeten kemampuan dan fitur sarana ini untuk orientasi yang tepat dalam pemilihan dan penerapan praktisnya.

Berapa koefisien pemadatan bahan curah? Koefisien pemadatan campuran pasir dan kerikil

Koefisien pemadatan campuran pasir-kerikil

Semua bahan bangunan, terutama bahan campuran, memiliki sejumlah indikator yang nilainya memegang peranan penting dalam proses konstruksi dan sangat menentukan hasil akhir. Untuk material curah, indikator tersebut adalah ukuran fraksi dan koefisien pemadatan. Indikator ini mencatat seberapa besar penurunan volume luar suatu material ketika dipadatkan (dipadatkan). Koefisien ini paling sering diperhitungkan saat bekerja dengan pasir konstruksi, namun campuran pasir-kerikil dan kerikil itu sendiri juga dapat mengubah nilainya selama pemadatan.

Mengapa Anda perlu mengetahui koefisien pemadatan campuran pasir-kerikil?

Campuran curah apa pun, meskipun tidak ada aksi mekanis, mengubah kepadatannya. Hal ini mudah dipahami dengan mengingat bagaimana gunung pasir yang baru saja digali berubah seiring berjalannya waktu. Pasir menjadi lebih padat, kemudian jika diolah kembali menjadi bentuk yang lebih mengalir bebas sehingga mengubah volume area yang ditempati. Berapa banyak volume ini bertambah atau berkurang adalah koefisien kepadatan.

Koefisien pemadatan campuran pasir-kerikil ini tidak mencatat volume yang hilang selama pemadatan buatan (misalnya, selama konstruksi substrat pondasi, ketika campuran dipadatkan dengan mekanisme khusus), tetapi perubahan alami yang terjadi pada material tersebut. selama transportasi, bongkar muat. Hal ini memungkinkan Anda untuk menentukan kerugian yang terjadi selama transportasi dan menghitung lebih akurat volume pasokan campuran pasir dan kerikil. Perlu diperhatikan bahwa besar kecilnya koefisien pemadatan campuran pasir-kerikil dipengaruhi oleh banyak indikator, seperti ukuran batch, metode pengangkutan, dan kualitas awal pasir itu sendiri.

Dalam pekerjaan konstruksi, informasi tentang volume pemadatan digunakan dalam perhitungan dan persiapan konstruksi. Secara khusus, berdasarkan parameter ini, indikator tertentu ditetapkan untuk kedalaman parit, ketebalan timbunan untuk lapisan campuran pasir dan kerikil di masa depan, intensitas pemadatan, dan banyak lagi. Antara lain, musim diperhitungkan, serta indikator iklim.

Besarnya koefisien pemadatan campuran pasir-kerikil dapat bervariasi bahan yang berbeda, setiap jenis campuran curah memiliki indikator standar tersendiri yang menjamin kualitasnya. Dipercaya bahwa koefisien pemadatan rata-rata untuk campuran pasir-kerikil adalah sekitar 1,2 (data ini ditunjukkan dalam Gost). Perlu diingat bahwa indikator yang sama, tetapi secara terpisah untuk pasir dan kerikil, akan berbeda, dari 1,1 hingga 1,4 tergantung pada jenis dan ukuran pecahan.

Saat melakukan pekerjaan konstruksi, belilah bahan dengan rasio yang diperlukan, jika tidak, kualitas konstruksi akan menurun.

Artikel sebelumnya Artikel selanjutnya

vyborgstroy.com

Faktor pemadatan material curah untuk konstruksi

Inti dari penentuan koefisien pemadatan kerikil, pasir, batu pecah dan tanah liat yang mengembang dapat diuraikan secara singkat sebagai berikut. Ini adalah nilai yang sama dengan rasio massa jenis bahan bangunan curah dengan massa jenis maksimumnya.

Koefisien ini berbeda untuk semua padatan curah. Untuk kemudahan penggunaan, nilai rata-ratanya ditetapkan peraturan, kepatuhan yang wajib untuk semua pekerjaan konstruksi. Oleh karena itu, jika Anda perlu, misalnya, untuk mengetahui berapa koefisien pemadatan pasir, cukup dengan melihat Gost dan menemukan nilai yang diperlukan. Catatan penting: semua nilai yang diberikan dalam peraturan adalah rata-rata dan dapat bervariasi tergantung pada kondisi pengangkutan dan penyimpanan material.

Kebutuhan untuk memperhitungkan koefisien pemadatan disebabkan oleh hal yang sederhana fenomena fisik, akrab bagi hampir semua dari kita. Untuk memahami esensi dari fenomena ini, cukup mengingat bagaimana perilaku tanah galian. Pada awalnya longgar dan cukup banyak. Namun jika Anda melihat tanah ini setelah beberapa hari, Anda akan melihat bahwa tanah tersebut telah “mengendap” dan menjadi padat.

Hal yang sama juga terjadi pada bahan bangunan. Pertama, mereka terletak di tempat pemasok dalam keadaan dipadatkan berat badan sendiri kondisinya, kemudian pada saat pemuatan terjadi “pelonggaran” dan peningkatan volume, kemudian setelah pembongkaran di lokasi terjadi kembali pemadatan alami karena beratnya sendiri. Selain massa, material juga akan dipengaruhi oleh atmosfer, atau lebih tepatnya kelembapannya. Semua faktor ini diperhitungkan dalam gost yang relevan.

Batu pecah yang dikirim melalui jalan darat atau kereta api ditimbang dengan timbangan. Bila diangkut dengan angkutan air, beratnya dihitung berdasarkan draft kapal.

Cara menggunakan koefisien dengan benar

Sebuah langkah penting Setiap pekerjaan konstruksi memerlukan persiapan semua perkiraan dengan pertimbangan wajib terhadap koefisien pemadatan bahan curah. Hal ini harus dilakukan untuk memasukkan jumlah bahan bangunan yang benar dan diperlukan ke dalam proyek dan menghindari kelebihan atau kekurangannya.

Bagaimana cara menggunakan koefisien dengan benar? Tidak ada yang lebih sederhana. Misalnya, untuk mengetahui berapa volume material yang akan diperoleh setelah diguncang di bagian belakang dump truck atau di gerbong, Anda perlu mencari koefisien pemadatan tanah, pasir, atau batu pecah yang diperlukan dalam tabel dan membaginya. volume pembelian produk olehnya. Dan jika Anda perlu mengetahui volume bahan sebelum diangkut, maka Anda tidak perlu membaginya, tetapi mengalikannya dengan koefisien yang sesuai. Katakanlah jika Anda membeli 40 meter kubik batu pecah dari pemasok, maka selama pengangkutan jumlahnya akan menjadi sebagai berikut: 40 / 1,15 = 34,4 meter kubik.

Pekerjaan yang berkaitan dengan rantai lengkap pergerakan massa pasir dari dasar tambang ke lokasi konstruksi harus dilakukan dengan mempertimbangkan faktor cadangan relatif pasir dan tanah untuk pemadatan. Nilai ini menunjukkan perbandingan berat jenis struktur padat pasir dengan berat jenisnya di daerah pengiriman pemasok. Untuk menentukan jumlah pasir yang dibutuhkan untuk memastikan volume yang direncanakan, Anda perlu mengalikan volume ini dengan koefisien pemadatan relatif.

Selain mengetahui koefisien relatif yang diberikan dalam tabel, penggunaan yang benar Gost menyiratkan pertimbangan wajib terhadap faktor-faktor berikut untuk pengiriman pasir ke lokasi konstruksi:

• sifat fisik dan komposisi kimia bahan yang melekat pada suatu daerah tertentu;
• kondisi transportasi;
• dengan mempertimbangkan faktor iklim selama masa pengiriman;
• memperoleh nilai kepadatan maksimum dan kelembaban optimal dalam kondisi laboratorium.

Pemadatan dasar berpasir

Jenis pekerjaan ini diperlukan saat penimbunan kembali. Misalnya, hal ini diperlukan setelah pondasi dipasang dan sekarang celah yang terbentuk antara kontur luar struktur dan dinding lubang perlu diisi dengan tanah atau pasir. Prosesnya dilakukan dengan menggunakan alat tamping khusus. Koefisien pemadatan dasar pasir kira-kira 0,98.

Koefisien untuk campuran beton

Campuran beton, seperti yang lainnya bahan bangunan, dipasang dengan cara dituang atau dituang, memerlukan pemadatan lebih lanjut untuk mendapatkan kepadatan yang diperlukan, dan oleh karena itu keandalan struktur. Beton dipadatkan dengan menggunakan vibrator. Koefisien pemadatan campuran beton diambil pada kisaran 0,98 hingga 1.

taksi-pesok.ru

Koefisien pemadatan dan hilangnya ASG

Dalam melaksanakan pembangunan fasilitas kompleks energi dan berpedoman pada data desain, pembangunan tanggul, penimbunan parit, lubang, rongga lubang, penimbunan dibawah lantai harus dilakukan dengan tanah impor (pasir, batu pecah, ASG, dll) dengan koefisien pemadatan hingga 0,95.

Saat menyusun perkiraan lokal untuk jenis pekerjaan ini, kami menggunakan harga berikut: EP 01-01-034 "Mengisi parit dan lubang dengan buldoser", EP 01-02-005 "Pemadatan tanah dengan pemadat pneumatik" - saat mengisi dengan a buldoser dan EP 01-02-061 " Penimbunan kembali parit, rongga lubang dan lubang secara manual" - saat penimbunan kembali dengan tangan.

Karena penimbunan kembali dilakukan dengan tanah impor (pasir, batu pecah, ASG, dll), selain harga, kami juga memperhitungkan biayanya. Karena harga memperhitungkan tanah padat, ketika menghitung volume tanah impor yang diperlukan untuk pekerjaan dan dikirim ke lokasi konstruksi dalam keadaan gembur, kami menerapkan koefisien pemadatan 1,18 sesuai dengan pasal 2.1.13 Bagian Teknis dari Bagian Teknis. GESN-2001-01 (edisi 2008-2009).

Selain itu, saat menimbun parit dan dada lubang dengan buldoser, kami memperhitungkan hilangnya ASG sesuai dengan klausul 1.1.9 Bagian Teknis Pengumpulan GESN-2001-01 (ed. 2008-2009):

• sebesar 1,5% - saat memindahkan tanah dengan buldoser di atas fondasi yang terbuat dari jenis tanah lain,
• sebesar 1% - bila diangkut melalui jalan darat dengan jarak lebih dari 1 km.

Mohon konfirmasi keabsahan tindakan kami, karena Pelanggan memerlukan koefisien pemadatan (1,18) dan hilangnya ASG (1,5% dan 1%) untuk dikecualikan dari perkiraan.

Ketentuan paragraf 2.1.13 bagian II “Perhitungan ruang lingkup pekerjaan” standar perkiraan negara GESN (FER) - 2001, disetujui atas perintah Kementerian Pembangunan Daerah Rusia tanggal 17 November 2008 No.253 ( yang selanjutnya disebut Standar), berlaku dalam menentukan perkiraan biaya pekerjaan penimbunan tanggul besi dan jalan raya.

Berdasarkan data yang disajikan dalam banding atas kinerja pekerjaan penimbunan kembali parit, rongga dan lubang galian, penggunaan koefisien pemadatan sebesar 1,18, yang ditentukan dalam paragraf 2.1.13 Standar, tampaknya tidak dapat dibenarkan.

Sesuai dengan pasal 1.1.9 bagian I " Ketentuan umum Peraturan, volume tanah yang akan diangkut dengan angkutan bermotor ke lokasi untuk penimbunan kembali parit dan lubang, bila diangkut dengan angkutan bermotor menempuh jarak lebih dari 1 km - 1,0%; bila memindahkan tanah dengan buldoser sepanjang alas yang terdiri dari yang lain jenis tanah dihitung menurut dimensi desain timbunan dengan penambahan susut sebesar 1,5%.

Sesuai dengan klausul 7.30 dari seperangkat aturan "SP 45.13330.2012. Kode Aturan. Pekerjaan tanah, pondasi dan pondasi. SNiP edisi terbaru 3.02.01-87",

disetujui atas perintah Kementerian Pembangunan Daerah Rusia tanggal 29 Desember 2011 No. 635/2, diperbolehkan menerima persentase kerugian yang lebih tinggi dengan pembenaran yang cukup, dengan keputusan bersama antara pelanggan dan kontraktor.

smetnoedelo.ru

snip meja, saat pemadatan, saat penimbunan kembali dan Gost 7394 85

Koefisien pemadatan harus ditentukan dan diperhitungkan tidak hanya pada area konstruksi yang fokusnya sempit. Para profesional dan pekerja biasa yang melakukan prosedur standar penggunaan pasir selalu dihadapkan pada kebutuhan untuk menentukan koefisien.

Koefisien pemadatan secara aktif digunakan untuk menentukan volume material curah, khususnya pasir, tetapi juga berlaku untuk kerikil dan tanah. Metode yang paling akurat untuk menentukan pemadatan adalah metode bobot.

Ini belum menemukan penerapan praktis yang luas karena tidak dapat diaksesnya peralatan untuk menimbang material dalam jumlah besar atau kurangnya indikator yang cukup akurat. Opsi alternatif koefisien keluaran – akuntansi volumetrik.

Satu-satunya kelemahannya adalah kebutuhan untuk menentukan pemadatan pada berbagai tahap. Ini adalah bagaimana koefisien dihitung segera setelah produksi, selama pergudangan, selama transportasi (relevan untuk pengiriman melalui jalan raya) dan langsung di konsumen akhir.

Faktor dan properti

Koefisien pemadatan adalah ketergantungan kepadatan, yaitu massa volume tertentu, sampel terkontrol terhadap standar acuan.

Nilai referensi kepadatan diperoleh dalam kondisi laboratorium. Karakteristik tersebut diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan penilaian terhadap kualitas pesanan yang diselesaikan dan kepatuhan terhadap persyaratan.

Untuk menentukan kualitas suatu bahan, digunakan dokumen peraturan yang menentukan nilai acuan. Sebagian besar peraturan dapat ditemukan di gost 8736-93, gost 7394-85 dan 25100-95 dan SNIP 2.05.02-85. Selain itu, hal ini dapat ditentukan dalam dokumentasi desain.

Dalam kebanyakan kasus, koefisien pemadatan adalah 0,95-0,98 of nilai normatif.

"Kerangka" adalah struktur padat, yang memiliki beberapa parameter kelonggaran dan kelembapan. Gravitasi volumetrik biasanya dihitung berdasarkan hubungan antara massa partikel padat di pasir dan apa yang diperoleh campuran tersebut jika air menempati seluruh ruang tanah.

Cara terbaik untuk menentukan kepadatan pasir galian, sungai, dan konstruksi adalah dengan melakukan uji laboratorium berdasarkan beberapa sampel yang diambil dari pasir tersebut. Selama pemeriksaan, tanah dipadatkan secara bertahap dan ditambahkan kelembapan, hal ini berlanjut hingga tingkat kelembapan normal tercapai.

Setelah mencapai kepadatan maksimum, ditentukan koefisiennya.

Koefisien pemadatan relatif

Melakukan berbagai prosedur untuk ekstraksi, pengangkutan, dan penyimpanan, terlihat jelas bahwa kepadatan curah agak berubah. Hal ini disebabkan adanya pemadatan pasir selama pengangkutan, lamanya penyimpanan di gudang, penyerapan air, perubahan tingkat kelonggaran material, dan ukuran butir.

Dalam kebanyakan kasus, lebih mudah untuk menggunakan koefisien relatif - ini adalah rasio antara kepadatan "kerangka" setelah penambangan atau berada di gudang dengan kepadatan yang diperolehnya ketika mencapai konsumen akhir.

Mengetahui standar yang menjadi ciri kepadatan selama penambangan, yang ditunjukkan oleh pabrikan, adalah mungkin untuk menentukan koefisien akhir tanah tanpa melakukan survei terus-menerus.

Informasi tentang parameter ini harus ditunjukkan dalam dokumentasi teknis dan desain. Ditentukan dengan perhitungan dan perbandingan indikator awal dan akhir.

Metode ini mengasumsikan pengiriman reguler dari satu produsen dan tidak ada perubahan pada variabel apa pun. Artinya, pengangkutan dilakukan dengan cara yang sama, indikator mutu kuari tidak berubah, lama tinggal di gudang kurang lebih sama, dan lain-lain.

Untuk melakukan perhitungan, perlu memperhitungkan parameter berikut:

• karakteristik pasir, yang utama adalah kuat tekan partikel, ukuran butir, kemampuan menggumpal;
• penentuan kepadatan maksimum bahan dalam kondisi laboratorium dengan penambahan jumlah kelembaban yang diperlukan;
• berat sebagian besar bahan, yaitu kepadatan di lingkungan alami lokasi;
• jenis dan kondisi transportasi. Dampak terburuknya adalah pada transportasi jalan raya dan kereta api. Pasir tidak mudah mengalami pemadatan selama pengiriman melalui laut;
• kondisi cuaca saat mengangkut tanah. Penting untuk memperhitungkan kelembapan dan kemungkinan paparan dari luar suhu di bawah nol.

Selama penambangan

Tergantung pada jenis lubang, tingkat ekstraksi pasir, dan kepadatannya juga berubah. Dalam hal ini, ini penting zona iklim, di mana pekerjaan ekstraksi sumber daya dilakukan. Dokumen tersebut menentukan koefisien berikut tergantung pada lapisan dan wilayah produksi pasir.

Di masa depan, berdasarkan ini, Anda dapat menghitung kepadatannya, tetapi Anda perlu memperhitungkan semua efek pada tanah yang mengubah kepadatannya ke satu arah atau lainnya.

Saat pemadatan dan penimbunan kembali

Penimbunan kembali adalah proses penimbunan lubang yang telah digali sebelumnya setelah pembangunan gedung atau yang diperlukan karya-karya tertentu. Biasanya diisi dengan tanah, namun pasir kuarsa juga sering digunakan.

Tamping dianggap sebagai proses yang diperlukan untuk tindakan ini, karena memungkinkan Anda mengembalikan kekuatan lapisan.

Untuk melakukan prosedur ini, Anda harus memiliki peralatan khusus. Biasanya, mekanisme dampak atau mekanisme yang menciptakan tekanan digunakan.

Perangko getar dan pelat getar dengan berbagai bobot dan kekuatan digunakan secara aktif dalam konstruksi.

Koefisien pemadatan juga bergantung pada pemadatan dan dinyatakan sebagai proporsi. Hal ini harus diperhitungkan, karena seiring dengan peningkatan pemadatan, luas volume pasir juga berkurang.

Perlu dipertimbangkan bahwa semua jenis pemadatan mekanis dan eksternal hanya dapat mempengaruhi lapisan atas material.

Jenis dan metode utama pemadatan serta pengaruhnya terhadap lapisan atas tanah disajikan dalam tabel.

Untuk menentukan volume material timbunan, koefisien pemadatan relatif harus diperhitungkan. Hal ini disebabkan adanya perubahan sifat fisik lubang setelah menggali pasir.

Saat menuangkan alas bedak yang perlu Anda ketahui proporsi yang benar pasir dan semen. Dengan mengklik link tersebut, Anda akan mengetahui proporsi semen dan pasir untuk pondasi.

Semen merupakan bahan curah khusus yang mengandung bubuk mineral. Berikut ini tentang berbagai merek semen dan kegunaannya.

Dengan bantuan plester, ketebalan dinding ditingkatkan, yang meningkatkan kekuatannya. Di sini Anda akan mengetahui berapa lama plester mengering.

Dengan mengekstraksi pasir galian, badan galian menjadi lebih longgar dan lambat laun kepadatannya bisa sedikit berkurang. Uji kepadatan secara berkala sebaiknya dilakukan di laboratorium, terutama bila komposisi atau lokasi pasir berubah.

Untuk informasi lebih lanjut tentang pemadatan pasir selama penimbunan kembali, tonton videonya:

Selama transportasi

Pengangkutan material curah memiliki beberapa kekhasan, karena bobotnya cukup besar dan ada perubahan kepadatan sumber daya.

Pada dasarnya pengangkutan pasir dilakukan dengan menggunakan angkutan jalan raya dan kereta api, sehingga menyebabkan goncangan pada beban.

Transportasi dengan mobil

Guncangan getaran yang konstan pada material bekerja dengan cara yang mirip dengan pemadatan dari pelat yang bergetar. Jadi, guncangan beban yang konstan, kemungkinan paparan hujan, salju atau suhu di bawah nol, peningkatan tekanan pada lapisan bawah pasir - semua ini mengarah pada pemadatan material.

Selain itu, panjang jalur pengiriman berbanding lurus dengan pemadatan hingga pasir mencapai kepadatan semaksimal mungkin.

Pengiriman melalui laut tidak terlalu terpengaruh oleh getaran, sehingga pasir tetap memiliki tingkat kelonggaran yang lebih besar, namun masih terdapat sedikit penyusutan.

Untuk menghitung jumlah bahan bangunan, perlu mengalikan koefisien pemadatan relatif, yang dihitung secara individual dan bergantung pada kepadatan pada titik awal dan akhir, dengan volume yang diperlukan yang termasuk dalam proyek.

Di lingkungan laboratorium

Pasir perlu diambil dari stok analitik, sekitar 30 g, diayak melalui saringan dengan jaring 5 mm dan mengeringkan bahan hingga mencapai berat konstan. Bawa pasir ke suhu kamar. Pasir kering harus dicampur dan dibagi menjadi 2 bagian yang sama.

Selanjutnya Anda perlu menimbang piknometer dan mengisi 2 sampel dengan pasir. Selanjutnya, tambahkan air suling dalam jumlah yang sama ke dalam piknometer terpisah, kira-kira 2/3 dari volume total, dan timbang kembali. Isinya dicampur dan dimasukkan ke dalam penangas pasir dengan sedikit kemiringan.

Untuk menghilangkan udara, rebus isinya selama 15-20 menit. Sekarang Anda perlu mendinginkan piknometer hingga suhu kamar dan menyekanya. Selanjutnya tambahkan air suling sampai tanda batas dan timbang.

P = ((m – m1)*Pв) / m-m1+m2-m3, dimana:

• m – massa piknometer saat diisi pasir, g;
• m1 – berat piknometer kosong, g;
• m2 – massa dengan air suling, g;
• m3 – berat piknometer dengan penambahan air suling dan pasir, setelah gelembung udara dihilangkan
• Pv – kepadatan air

Dalam hal ini, beberapa pengukuran dilakukan berdasarkan jumlah sampel yang disediakan untuk pengujian. Perbedaan hasilnya tidak boleh lebih dari 0,02 g/cm3. Jika data yang diterima dikonsumsi dalam jumlah besar, rata-rata akan ditampilkan bilangan aritmatika.

Perkiraan dan perhitungan bahan dan koefisiennya adalah komponen utama konstruksi objek apa pun, karena membantu untuk memahami kuantitas bahan yang dibutuhkan, dan karenanya biaya.

Untuk penyusunan yang benar perkiraan, perlu diketahui kepadatan pasir; untuk ini, informasi yang diberikan oleh pabrikan digunakan, berdasarkan survei dan koefisien pemadatan relatif pada saat pengiriman.

Apa yang menyebabkan tingkat pemadatan berubah?

Pasir melewati tamper, belum tentu khusus, mungkin selama proses pemindahan. Cukup sulit untuk menghitung jumlah bahan yang diperoleh pada output, dengan mempertimbangkan semua indikator variabel. Untuk perhitungan yang akurat perlu diketahui semua efek dan manipulasi yang dilakukan dengan pasir.

Rasio pemadatan akhir bergantung pada berbagai faktor:

• metode pengangkutan, semakin banyak kontak mekanis dengan penyimpangan, semakin kuat pemadatannya;
• durasi rute, informasi yang tersedia bagi konsumen;
• adanya kerusakan akibat pengaruh mekanis;
• jumlah pengotor. Bagaimanapun, komponen asing di pasir memberi bobot lebih atau kurang. Semakin murni pasirnya, semakin dekat nilai densitasnya dengan nilai acuan;
• jumlah uap air yang masuk.

Segera setelah membeli sejumlah pasir, pasir harus diperiksa.

Anda perlu mengambil sampel:

• untuk batch kurang dari 350 ton – 10 sampel;
• untuk batch 350-700 ton – 10-15 sampel;
• bila memesan di atas 700 ton - 20 sampel.

Bawa sampel yang dihasilkan ke lembaga penelitian untuk diperiksa dan dibandingkan kualitasnya dokumen peraturan.

Kesimpulan

Kepadatan yang dibutuhkan sangat bergantung pada jenis pekerjaan. Pada dasarnya pemadatan diperlukan untuk membentuk pondasi, menimbun kembali parit, membuat bantalan di bawah jalan raya, dll. Kualitas pemadatan harus diperhatikan, setiap jenis pekerjaan mempunyai persyaratan pemadatan yang berbeda-beda.

Dalam pembangunan jalan raya, roller sering digunakan; di tempat-tempat yang sulit dijangkau transportasi, digunakan pelat getar dengan berbagai kapasitas.

Jadi, untuk menentukan jumlah akhir material, Anda perlu mengatur koefisien pemadatan pada permukaan selama pemadatan, sikap ini ditentukan oleh pabrikan peralatan pemadatan.

Selalu diperhitungkan indikator relatif koefisien kepadatan, karena tanah dan pasir cenderung berubah indikatornya berdasarkan tingkat kelembaban, jenis pasir, fraksi dan indikator lainnya.

strmaterials.com

Koefisien pemadatan batu pecah: kerikil, granit dan dolomit

Koefisien pemadatan batu pecah merupakan indikator tak berdimensi yang mencirikan derajat perubahan volume material selama pemadatan, penyusutan, dan pengangkutan. Ini diperhitungkan saat menghitung jumlah bahan pengisi yang diperlukan, memeriksa berat produk yang dikirim sesuai pesanan dan saat menyiapkan alas untuk struktur penahan beban bersama dengan kepadatan massal dan karakteristik lainnya. Nomor standar untuk suatu merek tertentu ditentukan dalam kondisi laboratorium, yang sebenarnya bukan merupakan nilai statis dan sama-sama bergantung pada sejumlah sifat yang melekat dan kondisi eksternal.

1. Penentuan koefisien
2. Tamping selama transportasi dan di lokasi
3. Kepadatan massal untuk fraksi yang berbeda

Nilai fungsional indikator

Koefisien pemadatan digunakan saat bekerja dengan bahan bangunan curah. Nomor standarnya bervariasi dari 1,05 hingga 1,52. Nilai rata-rata untuk kerikil dan granit pecah adalah 1,1, tanah liat yang diperluas – 1,15, campuran pasir-kerikil – 1,2 (baca tentang tingkat pemadatan pasir di sini). Angka sebenarnya bergantung pada faktor-faktor berikut:

• Ukuran: semakin kecil butirannya, semakin efisien pemadatannya.
• Flakiness: Batu pecah yang berbentuk jarum dan tidak beraturan memadat kurang baik dibandingkan agregat berbentuk kubus.
• Durasi transportasi dan jenis transportasi yang digunakan. Nilai maksimum dicapai ketika batu kerikil dan granit dikirimkan dalam badan dump truck dan gerbong kereta api, nilai minimum dicapai dalam kontainer laut.
• Syarat pengisian ke dalam mobil.
• Metode: capai secara manual parameter yang diperlukan lebih sulit dibandingkan saat menggunakan peralatan getar.

Dalam industri konstruksi, koefisien pemadatan diperhitungkan terutama ketika memeriksa massa material curah yang dibeli dan pondasi penimbunan kembali. Data desain menunjukkan kepadatan kerangka struktur. Indikator ini diperhitungkan bersama dengan parameter lain dari campuran bangunan; kelembaban memainkan peran penting. Tingkat pemadatan dihitung untuk batu pecah dengan volume dinding terbatas; pada kenyataannya, kondisi seperti itu tidak selalu tercipta. Sebuah contoh yang mencolok pondasi atau bantalan drainase yang diisi berfungsi (fraksi melampaui batas interlayer), kesalahan dalam perhitungan tidak dapat dihindari. Untuk menetralisirnya, batu pecah dibeli dengan cadangan.

Mengabaikan koefisien ini ketika menyusun proyek dan melaksanakan pekerjaan konstruksi menyebabkan pembelian volume yang tidak lengkap dan kerusakan karakteristik kinerja struktur yang dibangun. Dengan tingkat pemadatan yang dipilih dan diterapkan dengan benar, monolit beton, pondasi bangunan dan jalan dapat menahan beban yang diharapkan.

Tingkat pemadatan di lokasi dan selama transportasi

Penyimpangan volume batu pecah yang dimuat dan dikirim ke titik akhir – fakta yang diketahui, semakin kuat getaran selama pengangkutan dan semakin jauh jaraknya, semakin tinggi derajat pemadatannya. Untuk memeriksa kesesuaian jumlah bahan yang dibawa, pita pengukur biasa paling sering digunakan. Setelah mengukur benda, volume yang dihasilkan dibagi dengan koefisien dan diperiksa dengan nilai yang ditunjukkan dalam dokumentasi terlampir. Terlepas dari ukuran pecahannya, indikator ini tidak boleh kurang dari 1,1; jika ada persyaratan tinggi untuk keakuratan pengiriman, maka hal itu dinegosiasikan dan ditentukan dalam kontrak secara terpisah.

Jika poin ini diabaikan, klaim terhadap pemasok tidak berdasar; menurut GOST 8267-93, parameter tersebut tidak berlaku untuk karakteristik wajib. Nilai default untuk batu pecah adalah 1,1; volume yang dikirim diperiksa di titik penerimaan; setelah dibongkar, material memakan lebih banyak ruang, tetapi seiring waktu menyusut.

Tingkat pemadatan yang diperlukan dalam persiapan fondasi bangunan dan jalan ditunjukkan dalam dokumentasi desain dan tergantung pada beban berat yang diharapkan. Dalam prakteknya bisa mencapai 1,52, deviasinya harus minimal (tidak lebih dari 10%). Tamping dilakukan lapis demi lapis dengan batas ketebalan 15-20 cm dan penggunaan fraksi yang berbeda-beda.

Permukaan jalan atau bantalan pondasi dituangkan pada lokasi yang telah disiapkan, yaitu dengan tanah yang rata dan dipadatkan, tanpa penyimpangan ketinggian yang berarti. Lapisan pertama dibentuk dari kerikil kasar atau batu pecah granit; penggunaan batuan dolomit harus diizinkan oleh proyek. Setelah pemadatan awal, potongan-potongan tersebut dipisahkan menjadi pecahan-pecahan yang lebih kecil, jika perlu, bahkan sampai diisi dengan campuran pasir atau pasir-kerikil. Kualitas pekerjaan diperiksa secara terpisah pada setiap lapisan.

Kesesuaian hasil tamping yang diperoleh dengan desain dinilai menggunakan peralatan khusus - pengukur kepadatan. Pengukuran dilakukan dengan ketentuan tidak lebih dari 15% butir dengan ukuran sampai dengan 10 mm. Alat dibenamkan 150 mm secara vertikal, mempertahankan tekanan yang diperlukan, levelnya dihitung dengan defleksi panah pada perangkat. Untuk menghilangkan kesalahan, pengukuran dilakukan pada 3-5 titik di tempat berbeda.

Kepadatan massal batu pecah dari fraksi berbeda

Selain koefisien pemadatan, untuk menentukan jumlah pasti material yang dibutuhkan, Anda perlu mengetahui dimensi struktur yang akan diisi dan berat jenis bahan pengisi. Yang terakhir adalah rasio massa batu pecah atau kerikil dengan volume yang ditempatinya dan terutama bergantung pada kekuatan dan ukuran batuan asli.

Berat jenis harus dicantumkan dalam sertifikat produk; jika tidak ada data yang akurat, dapat ditemukan secara independen secara eksperimental. Untuk melakukan ini, Anda memerlukan wadah berbentuk silinder dan timbangan; bahan dituangkan tanpa pemadatan dan ditimbang sebelum dan sesudah pengisian. Kuantitasnya ditemukan dengan mengalikan volume struktur atau alas dengan nilai yang diperoleh dan tingkat pemadatan yang ditentukan dalam dokumentasi desain.

Misalnya, untuk mengisi 1 m2 bantalan kerikil setebal 15 cm dengan ukuran pecahan pada kisaran 20-40 cm, diperlukan 1370 × 0,15 × 1,1 = 226 kg. Mengetahui luas alas yang dibentuk, mudah untuk mengetahui volume total bahan pengisi.

Indikator kepadatan juga relevan ketika memilih proporsi dalam persiapan campuran beton. Untuk struktur pondasi disarankan menggunakan batu pecah granit dengan ukuran pecahan berkisar 20-40 mm dan berat jenis minimal 1400 kg/m3. Dalam hal ini, pemadatan tidak dilakukan, tetapi perhatian diberikan pada serpihan - untuk pembuatan produk beton bertulang, diperlukan bahan pengisi berbentuk kubus dengan kandungan butiran berbentuk tidak beraturan yang rendah. Massa jenis digunakan ketika mengubah proporsi volumetrik menjadi proporsi massa dan sebaliknya.

stroitel-lab.ru

tabel, snip, menurut fraksi gost 40-70

Batu pecah saat ini merupakan bahan yang paling praktis, murah, efektif, dan karenanya tersebar luas. Itu ditambang dengan menghancurkan batu, paling sering bahan mentah diperoleh dengan cara peledakan di tambang.

Dalam hal ini, batuan dihancurkan menjadi potongan-potongan dengan ukuran berbeda, dan koefisien pemadatan sangat bergantung pada fraksi.

Pecahan

Batu pecah granit adalah pilihan paling umum karena memilikinya tingkat tinggi tahan terhadap pengaruh suhu dan praktis tidak menyerap air. Daya tahan granit cocok untuk semuanya persyaratan teknis. Fraksi granit yang paling populer:

• berbutir halus - 5-15 mm;

• kecil – 5-20 mm;

• rata-rata kecil – 5-40 mm;

• rata-rata – 20-40 mm;

• besar – 40-70 mm.

Setiap varietas memiliki berbagai bidang aplikasi, fraksi terak halus terutama digunakan untuk:

• persiapan lapisan pemberat yang diperlukan untuk rel kereta api dan jalan raya;

• ditambahkan ke campuran bangunan.

Berdasarkan segel mana yang harus dipilih

Koefisien pemadatan sangat bergantung pada berbagai indikator dan karakteristik material;

• kepadatan rata-rata, biasanya ditetapkan oleh pabrikan, tetapi umumnya berkisar antara 1,4 hingga 3 g/cm³. Ini adalah salah satu parameter utama yang digunakan dalam perhitungan;
• kerapuhan untuk memprediksi bidang batu pecah;
• penyortiran pecahan, ukuran lebih kecil biji-bijian - lebih padat;
• ketahanan material terhadap embun beku tergantung pada jenisnya;
• radioaktivitas puing-puing. Kelas pertama dapat digunakan dimana saja, dan kelas kedua hanya untuk jalan pedesaan.

Varietas dan karakteristik

Berbagai jenis batu pecah dapat digunakan untuk konstruksi; jangkauannya saat ini cukup luas, tetapi sifat-sifatnya juga sangat berbeda.

Tergantung pada jenis batuannya, kelompok bahan baku utama berikut dibedakan:

• kerikil;
• batu kapur;
• granit;
• sekunder.

Batuan granit merupakan batuan yang paling kuat karena merupakan material yang tersisa setelah magma mendingin. Karena kekuatan batuannya yang tinggi, maka sulit untuk diolah. Diproduksi berdasarkan Gost 8267-93.

Batu pecah berukuran 5-20 mm telah tersebar luas karena dapat digunakan untuk hampir semua jenis konstruksi.

Variasi kerikil lebih mengalir bebas, dan karenanya koefisien pemadatan batu pecah lebih tinggi. Itu ditambang dengan menggiling batu, yang membuatnya menjadi bahan yang lebih murah, tetapi juga kurang tahan lama.

Semua bahan bangunan, terutama bahan campuran, memiliki sejumlah indikator yang nilainya memegang peranan penting dalam proses konstruksi dan sangat menentukan hasil akhir. Untuk material curah, indikator tersebut adalah ukuran fraksi dan koefisien pemadatan. Indikator ini mencatat seberapa besar penurunan volume luar suatu material ketika dipadatkan (dipadatkan).

Mengapa Anda perlu mengetahui koefisien pemadatan campuran pasir-kerikil?

Campuran curah apa pun, meskipun tidak ada aksi mekanis, mengubah kepadatannya. Hal ini mudah dipahami dengan mengingat bagaimana gunung pasir yang baru saja digali berubah seiring berjalannya waktu. Pasir menjadi lebih padat, kemudian jika diolah kembali menjadi bentuk yang lebih mengalir bebas sehingga mengubah volume area yang ditempati. Berapa banyak volume ini bertambah atau berkurang adalah koefisien kepadatan.

Ini tidak mencatat volume yang hilang selama pemadatan buatan (misalnya, selama konstruksi substrat pondasi, ketika campuran dipadatkan dengan mekanisme khusus), tetapi perubahan alami yang terjadi pada material selama pengangkutan, bongkar muat.

Hal ini memungkinkan Anda untuk menentukan kerugian yang terjadi selama transportasi dan menghitung lebih akurat volume pasokan campuran pasir dan kerikil. Perlu diperhatikan bahwa besar kecilnya koefisien pemadatan campuran pasir-kerikil dipengaruhi oleh banyak indikator, seperti ukuran batch, metode pengangkutan, dan kualitas awal pasir itu sendiri.

Dalam pekerjaan konstruksi, informasi tentang volume pemadatan digunakan dalam perhitungan dan persiapan konstruksi.

Secara khusus, berdasarkan parameter ini, indikator tertentu ditetapkan untuk kedalaman parit, ketebalan timbunan untuk lapisan campuran pasir dan kerikil di masa depan, intensitas pemadatan, dan banyak lagi. Antara lain, musim diperhitungkan, serta indikator iklim.

Koefisien pemadatan (K y) merupakan indikator penting yang diperlukan tidak hanya untuk pembentukan urutan bahan yang benar. Mengetahui parameter ini untuk fraksi yang dipilih, dimungkinkan untuk memprediksi penyusutan lebih lanjut pada lapisan kerikil setelah memuatnya dengan struktur bangunan, serta stabilitas benda itu sendiri.

Karena rasio pemadatan mewakili tingkat pengurangan volume, maka rasio ini bervariasi di bawah pengaruh beberapa faktor:

1. Metode dan parameter pemuatan (misalnya, dari ketinggian berapa penimbunan dilakukan).

2. Ciri-ciri transportasi dan durasi perjalanan - lagipula, bahkan dalam massa yang tidak bergerak, pemadatan bertahap terjadi ketika ia melorot karena beratnya sendiri.

3. Pecahan batu pecah dan isi butiran yang ukurannya lebih kecil dari batas bawah golongan tertentu.

4. Flakiness - batu berbentuk jarum tidak memberikan sedimen sebanyak yang berbentuk kubus.

Kekuatan struktur beton, pondasi bangunan dan permukaan jalan selanjutnya bergantung pada seberapa akurat derajat pemadatan ditentukan.

Namun, jangan lupa bahwa pemadatan di lokasi terkadang hanya dilakukan pada lapisan atas, dan dalam hal ini koefisien yang dihitung tidak sepenuhnya sesuai dengan penyusutan bantal yang sebenarnya. Pengrajin rumahan dan tim konstruksi semi-profesional dari negara tetangga sangat bersalah dalam hal ini. Meskipun menurut persyaratan teknologi, setiap lapisan timbunan harus digulung dan diperiksa secara terpisah.

Nuansa lainnya - derajat pemadatan dihitung untuk massa yang dikompresi tanpa pemuaian lateral, yaitu dibatasi oleh dinding dan tidak dapat menyebar. Di lokasi, kondisi penimbunan kembali pecahan batu pecah tidak selalu tercipta, sehingga kesalahan kecil akan tetap ada. Pertimbangkan hal ini saat menghitung penyelesaian bangunan besar.

Penyegelan selama transportasi

Menemukan nilai kompresibilitas standar tidaklah mudah - terlalu banyak faktor yang mempengaruhinya, seperti yang telah kita bahas di atas. Koefisien pemadatan batu pecah dapat ditunjukkan oleh pemasok dalam dokumen yang menyertainya, meskipun GOST 8267-93 tidak secara langsung mensyaratkan hal ini. Namun pengangkutan kerikil, terutama dalam jumlah besar, menunjukkan perbedaan volume yang signifikan saat pemuatan dan pada titik akhir pengiriman material. Oleh karena itu, faktor penyesuaian yang memperhitungkan pemadatannya harus dimasukkan dalam kontrak dan dipantau di tempat pengumpulan.

Satu-satunya penyebutan dari Gost saat ini adalah bahwa indikator yang dinyatakan, terlepas dari pecahannya, tidak boleh melebihi 1,1. Pemasok, tentu saja, mengetahui hal ini dan berusaha menjaga persediaan dalam jumlah kecil agar tidak ada pengembalian.

Cara pengukuran yang sering digunakan pada saat penerimaan adalah ketika batu pecah untuk konstruksi dibawa ke lokasi, karena dipesan bukan dalam ton, melainkan dalam meter kubik. Pada saat angkutan tiba, jenazah yang dimuat harus diukur dari dalam dengan pita pengukur untuk menghitung volume kerikil yang dikirimkan, kemudian dikalikan dengan faktor 1,1. Ini akan memungkinkan Anda menentukan secara kasar berapa banyak kubus yang dimasukkan ke dalam mesin sebelum dikirim. Apabila angka yang diperoleh dengan memperhitungkan pemadatan kurang dari yang tertera pada dokumen penyerta, berarti mobil tersebut kekurangan muatan. Sama atau lebih besar - Anda dapat memerintahkan pembongkaran.

Pemadatan di lokasi

Angka di atas diperhitungkan hanya untuk transportasi. Dalam kondisi lokasi konstruksi, dimana batu pecah dipadatkan secara artifisial dan menggunakan mesin berat (pelat getar, roller), koefisien ini dapat meningkat menjadi 1,52. Dan para pelaku perlu mengetahui secara pasti penyusutan timbunan kerikil.

Biasanya parameter yang diperlukan ditentukan dalam dokumentasi desain. Tapi kapan nilai yang tepat tidak perlu, gunakan indikator rata-rata dari SNiP 3.06.03-85:

• Untuk batu pecah tahan lama dengan fraksi 40-70, diberikan pemadatan 1,25-1,3 (jika kadarnya tidak lebih rendah dari M800).
• Untuk batuan dengan kekuatan hingga M600 - dari 1,3 hingga 1,5.

Untuk kelas ukuran kecil dan menengah 5-20 dan 20-40 mm, indikator-indikator ini belum ditetapkan, karena indikator-indikator ini lebih sering digunakan hanya ketika mendeklarasikan lapisan atas butiran 40-70 yang menahan beban.

Penelitian laboratorium

Koefisien pemadatan dihitung berdasarkan data uji laboratorium, dimana massa dipadatkan dan diuji pada berbagai perangkat. Ada metode di sini:

1. Pergantian volume (GOST 28514-90).

2. Pemadatan batu pecah lapis demi lapis standar (GOST 22733-2002).

3. Metode ekspres menggunakan salah satu dari tiga jenis pengukur massa jenis: statis, balon air, atau dinamis.

Hasil dapat diperoleh segera atau setelah 1-4 hari, tergantung penelitian yang dipilih. Satu sampel untuk pengujian standar akan berharga 2.500 rubel, dan setidaknya diperlukan lima sampel secara total. Jika data diperlukan pada siang hari, metode ekspres digunakan berdasarkan hasil pemilihan setidaknya 10 poin (masing-masing 850 rubel). Ditambah lagi, Anda harus membayar kepergian asisten laboratorium - sekitar 3 ribu lebih. Namun selama pembangunan proyek besar, tidak mungkin dilakukan tanpa data yang akurat, terlebih lagi tanpa dokumen resmi yang mengonfirmasi kepatuhan kontraktor terhadap persyaratan proyek.

Bagaimana cara mengetahui sendiri tingkat pemadatan?

Dalam kondisi lapangan dan untuk kebutuhan konstruksi swasta, juga dimungkinkan untuk menentukan koefisien yang diperlukan untuk setiap ukuran: 5-20, 20-40, 40-70. Namun untuk melakukan ini, Anda perlu mengetahui kepadatan curahnya terlebih dahulu. Ini bervariasi tergantung pada komposisi mineralogi, walaupun sedikit. Fraksi batu pecah memiliki pengaruh yang jauh lebih besar terhadap berat volumetrik. Untuk penghitungan, Anda dapat menggunakan data rata-rata:

Data kepadatan yang lebih akurat untuk fraksi tertentu ditentukan di laboratorium. Atau dengan menimbang puing-puing bangunan yang diketahui volumenya, dilanjutkan dengan perhitungan sederhana:

• Berat curah = massa/volume.

Setelah itu, campuran digulung hingga dapat digunakan di lokasi dan diukur dengan pita pengukur. Perhitungan dilakukan lagi menggunakan rumus di atas, dan hasilnya diperoleh dua kepadatan yang berbeda - sebelum dan sesudah pemadatan. Dengan membagi kedua angka tersebut, kita mengetahui koefisien pemadatan khusus untuk material ini. Jika berat sampelnya sama, Anda cukup mencari perbandingan kedua volumenya - hasilnya akan sama.

Harap diperhatikan: jika indikator setelah pemadatan dibagi dengan kepadatan awal, jawabannya akan lebih besar dari satu - sebenarnya, ini adalah faktor cadangan bahan untuk pemadatan. Ini digunakan dalam konstruksi jika parameter akhir lapisan kerikil diketahui dan perlu untuk menentukan berapa banyak batu pecah dari fraksi yang dipilih yang akan dipesan. Jika dihitung kembali, hasilnya bernilai kurang dari satu. Tetapi angka-angka ini setara dan ketika melakukan perhitungan, yang penting jangan bingung harus mengambil yang mana.

Batu pecah adalah bahan bangunan umum yang diperoleh dengan menghancurkan batu keras. Bahan mentah diekstraksi dengan peledakan selama penggalian. Batuan tersebut dibagi menjadi pecahan-pecahan yang sesuai. Dalam hal ini, koefisien pemadatan khusus batu pecah menjadi penting.

Granit adalah yang paling umum, karena ketahanan bekunya tinggi dan penyerapan airnya rendah, yang sangat penting untuk setiap struktur bangunan.

• Abrasi dan kekuatan batu pecah granit memenuhi standar. Di antara pecahan utama batu pecah yang dapat kita perhatikan: 5-15 mm, 5-20 mm, 5-40 mm, 20-40 mm, 40-70 mm. Yang paling populer adalah batu pecah dengan fraksi 5-20 mm; dapat digunakan untuk berbagai pekerjaan:
• pembangunan pondasi;
• produksi lapisan pemberat untuk jalan raya dan rel kereta api;

aditif pada campuran konstruksi.

1. Kepadatan rata-rata adalah 1,4-3 g/cm³ (saat menghitung pemadatan, parameter ini dianggap sebagai salah satu parameter utama).
2. Flakiness menentukan tingkat bidang material.
3. Semua materi diurutkan menjadi pecahan.
4. Tahan beku.
5. Tingkat radioaktivitas. Untuk semua pekerjaan dapat digunakan batu pecah kelas 1, tetapi kelas 2 hanya dapat digunakan untuk pekerjaan jalan.

Berdasarkan karakteristik tersebut, diambil keputusan bahan mana yang cocok untuk jenis pekerjaan tertentu.

Jenis batu pecah dan karakteristik teknisnya

Berbagai batu pecah dapat digunakan untuk konstruksi. Pabrikan menawarkan berbagai jenisnya, yang sifatnya berbeda satu sama lain. Saat ini, berdasarkan jenis bahan bakunya, batu pecah biasanya dibagi menjadi 4 kelompok besar:

• kerikil;
• granit;
• dolomit, yaitu batu kapur;
• sekunder.

Untuk membuat material granit digunakan batuan yang sesuai. Ini adalah bahan non-logam yang diperoleh dari batuan keras. Granit merupakan magma padat yang sangat keras dan sulit untuk diolah. Batu pecah jenis ini diproduksi sesuai dengan Gost 8267-93. Yang paling populer adalah batu pecah yang memiliki fraksi 5/20 mm, karena dapat digunakan untuk berbagai macam pekerjaan, termasuk pembuatan pondasi, jalan, platform dan lain-lain.

Kerikil yang dihancurkan adalah bahan konstruksi curah yang diperoleh dengan menghancurkan batu atau batu di tambang. Kekuatan materialnya tidak setinggi granit yang dihancurkan, tetapi biayanya lebih rendah, begitu pula dengan radiasi latar. Saat ini sudah umum untuk membedakan dua jenis kerikil:

• jenis batu pecah yang dihancurkan;
• kerikil asal sungai dan laut.

Menurut pecahannya, kerikil diklasifikasikan menjadi 4 kelompok besar: 3/10, 5/40, 5/20, 20/40 mm. Bahan tersebut digunakan untuk pembuatan berbagai campuran bangunan sebagai bahan pengisi; dianggap sangat diperlukan untuk pencampuran beton, pondasi bangunan, dan jalur.

Batu kapur yang dihancurkan terbuat dari batuan sedimen. Sesuai dengan namanya, bahan bakunya adalah batu kapur. Komponen utamanya adalah kalsium karbonat, biaya bahannya termasuk yang terendah.

Pecahan batu pecah ini dibagi menjadi 3 kelompok besar: 20/40, 5/20, 40/70 mm.

Hal ini berlaku untuk industri kaca, dalam pembuatan kecil struktur beton bertulang, dalam persiapan semen.

Batu pecah daur ulang memiliki biaya paling rendah. Terbuat dari limbah konstruksi misalnya aspal, beton, batu bata.

Keunggulan batu pecah adalah biayanya yang murah, namun dari segi karakteristik utamanya jauh kalah dengan ketiga jenis lainnya, oleh karena itu jarang digunakan dan hanya pada kasus dimana kekuatannya sangat penting tidak punya.

Kembali ke isi

Faktor pemadatan: tujuan

Koefisien pemadatan adalah angka standar khusus yang ditentukan oleh SNiP dan GOST. Nilai ini menunjukkan berapa kali batu pecah dapat dipadatkan, yaitu. mengurangi volume eksternalnya selama pemadatan atau transportasi. Nilainya biasanya 1,05-1,52. Menurut standar yang ada, koefisien pemadatan dapat berupa sebagai berikut:

• campuran pasir dan kerikil - 1.2;
• pasir konstruksi - 1,15;
• tanah liat yang diperluas - 1,15;
• kerikil yang dihancurkan - 1.1;
• tanah - 1.1 (1.4).

Contoh penentuan koefisien pemadatan batu pecah atau kerikil dapat diberikan sebagai berikut:

1. Dapat diasumsikan massa jenisnya adalah 1,95 g/cm³; setelah dilakukan pemadatan, nilainya menjadi 1,88 g/cm³.
2. Untuk menentukan nilainya, Anda perlu membagi tingkat kepadatan aktual dengan maksimum, yang akan menghasilkan koefisien pemadatan batu pecah sebesar 1,88/1,95=0,96.

Harus diingat bahwa data desain biasanya tidak menunjukkan tingkat pemadatan, tetapi apa yang disebut kepadatan kerangka, yaitu. Selama perhitungan, perlu memperhitungkan tingkat kelembaban dan parameter lain dari campuran bangunan.