Gumawa ng isang pabahay para sa aparato mula sa playwud. Gawang bahay na electronics housing

Simpleng teknolohiya paggawa ng mga pabahay para sa mga amateur na disenyo ng radyo gamit ang iyong sariling mga kamay

Marami, lalo na ang mga baguhan sa radyo, ay nahaharap sa problema sa pagpili o paggawa ng isang pabahay para sa kanilang disenyo. Sinusubukang ilagay nakolektang bayad at iba pang mga bahagi ng disenyo sa hinaharap sa mga kaso mula sa mga lumang radyo o mga laruan. Sa tapos na anyo nito, ang device na ito ay hindi magmumukhang masyadong aesthetically, na may mga dagdag na butas, nakikitang mga ulo ng tornilyo, atbp. Gusto kong ipakita at sabihin sa iyo ng isang halimbawa kung paano, sa loob lamang ng ilang oras, gagawa ako ng kaso para sa isang kamakailang naka-assemble na SDR receiver.

Magsimula na tayo!

Una, kailangan nating gumawa ng isang aparato para sa pag-secure ng mga bahagi ng hinaharap na katawan. Inihanda ko na ito at matagumpay kong ginagamit ito sa loob ng sampung taon. Ang simpleng aparatong ito ay kapaki-pakinabang para sa tumpak na pagdikit ng mga dingding sa gilid ng kaso at pagpapanatili ng mga anggulo ng 90 degrees. Upang gawin ito kailangan mong gupitin ang playwud o mga detalye ng chipboard 1 at 2, na may kapal na hindi bababa sa 10 mm, tulad ng sa larawan 1. Ang mga sukat, siyempre, ay maaaring magkakaiba, depende sa kung anong uri ng mga pabahay para sa mga istrukturang pinaplano mong gawin sa hinaharap.

larawan 1:

Ang kaso ay gagawin sa plastic na 1.5 mm ang kapal. Una, sinusukat namin ang pinakamataas na bahagi ng istraktura, para sa akin ang mga ito ay malalaking capacitor sa board (larawan 2). Ito ay naging 20 mm, magdagdag tayo ng isang PCB na kapal na 1.5 mm at magdagdag ng mga 5 mm para sa mga rack kung saan ang mga self-tapping screws ay i-screw kapag ini-mount ko ang board sa kaso. Sa kabuuan, ang taas ng mga dingding sa gilid ay 26.5 mm, hindi ko kailangan ng ganoong katumpakan at ibilog ko ang numerong ito sa 30 mm, ang isang maliit na margin ay hindi masasaktan. Isulat natin na ang taas ng mga pader ay 30 mm.

larawan 2:

Ang mga sukat ng aking naka-print na circuit board ay 170x90 mm, dito ay magdaragdag ako ng 2 mm sa bawat panig at makakuha ng mga sukat na 174x94 mm. Isulat natin na ang ilalim ng case ay 174x94 mm.

Halos lahat ay kalkulado at sinimulan kong putulin ang mga blangko. Kapag nagtatrabaho sa plastik, maginhawang gumamit ng isang mounting kutsilyo at isang ruler. Literal sa loob ng 10 minuto ay nagkaroon ako ng mga blangko sa likod na dingding at gilid ng dingding (larawan 3).

larawan 3:

Susunod, i-clamp namin ang likod na dingding sa aming dati nang ginawang "aparato" at idikit ang dingding sa gilid, na sa aking kaso ay may sukat na 177x30 mm (larawan 4. a). Tulad ng unang dingding, idinidikit namin ang pangalawa, ibinabaling ang mga blangko sa kabilang panig (larawan 4. b). Ang "Superglue" ay ginagamit upang idikit ang mga dingding ng kaso (para sa higit na lakas, maaari kang dumaan sa mga sulok pandikit na baril, din ang lahat ng mga wire ay maaaring kolektahin sa isang bundle at nakadikit sa mga dingding ng kaso).

larawan 4:

Ipinapakita ng larawan 5 (a) ang resulta ng aking trabaho. Kapag nakadikit nang maayos mga dingding sa gilid at ang anggulo ng 90 degrees ay pinananatili, maaari mong madaling kola sa natitirang 2 pader at mounting posts para sa paglakip sa board. Sa aking bersyon, ang isang pader ay blangko, at ang pangalawa ay may mga butas para sa pagkonekta ng mga konektor (larawan 5 b).

larawan 5:

Matapos idikit ang buong katawan, dapat mong bilugan ang lahat ng mga sulok na may isang file o papel de liha; Matapos ang lahat ay handa na, ang board ay naka-install, at may ilang patak ng pandikit namin idikit ang takip ng aparato (larawan 6).

larawan 6:

Buweno, ang ganap na naka-assemble na receiver sa kaso (larawan 7) ay naka-install na ngayon sa dingding, hindi nakakasagabal o nakakasira sa loob ng aking lugar ng trabaho.

larawan 7:

yun lang! Gumugol ako ng ilang oras sa lahat ng trabaho sa pagtutubero at ang unang tanong ng aking asawa ay: "Anong uri ng alarma ito?" (joke!)
Good luck sa iyong pagkamalikhain!

Radio amateur kit para sa self-assembly Hindi palaging maingat na isinasaalang-alang ng mga radio amateur kung ano ang magiging hitsura ng huling bersyon ng device. Kung sinimulan mong gamitin ito sa hinaharap, dapat mong isipin kung paano protektahan ito mula sa panlabas na pinsala - alikabok at iba pang mga dayuhang bagay, lalo na ang mga conductive. At kung, bilang karagdagan, ang aparato ay pinalakas mula sa mains, dapat mong isipin kung paano protektahan ang iyong sarili mula sa pinsala electric shock. Hindi banggitin ang aesthetic side ng electronic device. Samakatuwid, kahit na bago simulan ang pagpupulong at pag-install, dapat mong isipin ang tungkol sa paggawa ng kaso, dahil sa pagkumpleto ay wala nang lakas na natitira para dito, walang pagnanais na baguhin ang anuman, ginagawa, sa pangkalahatan, ang karaniwang gawain kumpara sa elektronikong bahagi.

Halimbawa, isaalang-alang ang module housing kumplikadong pagsukat"Satellite ng Amateur Radio." Ang set na ito ay binubuo ng tatlong bloke at may mga simpleng diagram. Kung titingnan mo ang magazine ng Radio, na naglalaman ng isang paglalarawan ng kumplikadong ito, maaari mong makita ang mga sketch at sukat ng mga front panel. Ang katawan ng yunit, na hinuhusgahan ng mga larawan, ay gawa sa duralumin, ngunit para sa isang lutong bahay na kumplikado maaari itong gawin ng playwud. Ito ay hindi masyadong maganda, ngunit ito ay mura, maaasahan at praktikal.

Para sa mga dingding ng kaso ay kukuha kami ng pinakakaraniwang 4 mm na playwud. Magsimula na tayo.

Ang natitira na lang ay ang disenyo ng front panel. Mayroong dalawang pagpipilian para dito - kumuha ng snapshot ng isang tunay na device mula sa Internet at baguhin ito graphic editor, o linisin ang mga sketch mula sa magazine na "Radio".

Marahil ang pinakamahirap na bahagi ng prosesong ito ay ang pagsasaayos ng laki ng naka-print na panel sa aktwal na mga sukat nito. Samakatuwid, kailangan nating mag-print ng ilang mga bersyon ng iba't ibang mga kaliskis.

Ang larawan ay maaaring nakalamina o celluloid mula sa packaging ay maaaring gamitin. Sa simpleng paraan na ito makakakuha ka ng magandang case. Good luck sa iyong mga proyekto sa DIY!

Ang bahagi tungkol sa circuitry ay walang awang pinutol - magagawa natin iyon sa ating sarili.

Ang paggawa ng amplifier ay hindi kasing hirap ng tila. Ang lahat ng trabaho ay maaaring gawin sa bahay sa kusina, na may isang minimum na hanay ng mga tool at materyales. Ngunit gayunpaman, maaari kang makakuha ng mga kahanga-hangang resulta. Sa artikulong ito sasabihin ko sa iyo kung paano ito gagawin. Hindi rin ako gagamit ng mga makina at gagawin ang lahat ng gawain nang manu-mano.

Para sa kaso kakailanganin mo ng isang aluminum square 15X15 millimeters, higit pa ang posible, ngunit hindi mas kaunti, kung hindi man ang kaso ay hindi magkakaroon ng sapat na tigas. Una kailangan mong i-cut ang workpiece.

Inirerekumenda ko na iguhit mo muna ang katawan sa papel at kalkulahin ang lahat ng mga sukat, upang sa paglaon ay hindi ito labis na masakit. Kapag gumawa ako ng mga kaso, nagpapatuloy ako mula sa katotohanan na ang lahat ng karaniwang Hi-Fi class na device ay may mga case na 430 o 460 millimeters ang haba, at ang kanilang taas at lalim ay hindi limitado. Ang sukat na 460 millimeters ay tila masyadong malaki sa akin, kaya kinuha ko ang sukat na 430 millimeters. Plano kong putulin ang mismong katawan gamit ang salamin na 4 millimeters ang kapal. Ito ay sumusunod na ang frame ay dapat na mas maliit sa laki kaysa sa huling sukat ng amplifier. Kung mayroong isang takip ng salamin na 4 na milimetro at isang ilalim ng aluminyo na 1.5 milimetro ang kapal, kung gayon ang taas ng frame ay dapat na 5.5 milimetro na mas mababa kaysa sa nakaplanong laki. At kung gagawin mo ang mga salamin sa gilid, kailangan mong ibawas ang dalawang kapal ng salamin mula sa kabuuang haba.

Well, ang mga blangko ay pinutol, maaari mong simulan ang pagproseso. Magsimula tayo sa mga patayong poste ng frame. Dito rin, hindi natin dapat kalimutan na mula sa kanilang taas ay dapat nating ibawas ang dalawang kapal ng istante ng parisukat na ginamit. Sa aking kaso, na may kabuuang kapal ng amplifier na 60 millimeters, ang kapal takip ng salamin 4 mm, ibaba 1.5 mm at ang kapal ng istante ng parisukat ay nagresulta sa taas ng stand na 51.5 millimeters.

Pinoproseso ko ang lahat ng mga rack na may isang pakete, ito ay magpapahintulot sa kanila na maging parehong taas.

Kapag handa na ang mga rack, sinimulan namin ang pagproseso ng mga pahalang na elemento ng frame. Ang bawat dulo ng parisukat ay dapat i-cut sa isang anggulo ng 45 degrees para sa maginhawang pagsali. Maaari mong iguhit ito gamit ang isang parisukat ng paaralan (Nangako ako na hindi gagamit ng isang propesyonal na tool).

Bigyang-pansin ang susunod na dalawang larawan na nagpapakita kung paano putulin ang dulo ng parisukat.

Ang tapyas ay dapat pumunta sa istante, na bumubuo matinding anggulo. Maaari mo munang putulin ang karamihan sa metal gamit ang isang hacksaw, at sa wakas ay tapusin ito gamit ang isang file. Siguraduhin na ang lahat ng magkatulad na bahagi ay magkapareho ang haba. Upang mag-assemble ng case na may mga sukat na 430X250X60, kakailanganin mo ng apat na parisukat na 422 milimetro ang haba, at apat na parisukat na 250 milimetro ang haba. Makalipas ang isang oras ay natapos ko na ang lahat ng mga blangko, at sinimulan kong tipunin ang frame.

I-assemble ko ito gamit ang M3 screws, posible itong i-rivet, ngunit ang mga rivet ay naging mahirap na ngayon, at ang mga rivet ay hindi angkop para sa layuning ito - ang kanilang mga ulo ay mananatili. Ang mga turnilyo ay dapat bilhin gamit ang isang countersunk head at ang drill ay dapat na hasa sa isang anggulo ng 90 degrees upang mag-drill recesses para sa screw head.

Dalawang parisukat ang pinagsama sa isang patayong paninindigan, tulad ng ipinapakita sa larawan.

At ito ang view mula sa likod.

Para sa higit na katumpakan, maaari kang mag-drill sa pamamagitan ng paghawak sa mga bahagi sa isang vice.

Dapat itong magmukhang isang aquarium.

Ngayon ay kailangan nating gawin ang ilalim at likod na dingding. Ginawa ko ang mga ito mula sa aluminum sheet na 1.5 millimeters ang kapal. Ngunit maaari kang gumamit ng pang-atip na bakal o plexiglass - hindi ito magiging mas masahol pa. Kailangan mo lamang kalkulahin ang taas ng mga rack. Gumamit ako ng jigsaw upang gupitin ang mga blangko, ngunit maaari mong gupitin ang mga ito sa anumang magagamit na paraan.

Kapag pinuputol, huwag subukang makuha ito kaagad sa laki; Narito, ang ibaba ay handa na. Dapat itong i-screw sa frame na may mga turnilyo na may pitch na hindi hihigit sa isang daang milimetro, ito ay maiiwasan ito mula sa pagpapalihis.

Ngayon ay maaari mong i-cut ang nakausli na bahagi ng ibaba sa laki.

Ang likod ng katawan ay ginagawa sa parehong paraan. Ang power connector, input at output jacks ay i-install dito. Dapat silang bilhin nang maaga.

Markahan at mag-drill ng mga butas sa likod na dingding.

Well, ang lahat ay simple dito - ang mga butas ay bilog, ngunit kailangan mong mag-tinker sa power connector.

Minarkahan namin ang lugar para sa hinaharap na window at gumamit ng manipis na drill upang mag-drill ng mga butas nang malapit sa isa't isa hangga't maaari. Pagkatapos ay pinutol namin ang mga jumper gamit ang mga side cutter...

Limang minuto ng file work at handa na ang window!

Ngayon ay iisipin niya ang tungkol sa mga binti ng aming hinaharap na amplifier. Maaari silang magamit na handa mula sa isang lumang computer case, ngunit nakakita ako ng mga binti mula sa isang maleta na gawa sa malambot na plastik. Tamang-tama ang mga ito.

Maaari mong simulan ang paggawa ng front panel. Ginawa ko ito mula sa isang aluminum strip na 5 millimeters ang kapal, ngunit hindi ito kritikal, maaari itong maging mas payat, ang isang makapal na panel lamang ay mukhang mas maganda.

Sa larawan ay makikita mo ang ilang mga marka, ito ang nakalimutan kong banggitin. Partikular sa amplifier na ito, gusto kong gumawa ng indicator ng dial level. Dapat mayroong isang uri ng sarap. Ngunit maaari mong gawin nang walang mga tagapagpahiwatig; ang mga hindi gumagawa ng mga ito ay maaaring ligtas na laktawan ang buong paglalarawan tungkol sa mga tagapagpahiwatig.
Mga tagapagpahiwatig... Para sa kanila bumili ako ng dalawang voltmeter.

At pinaghiwalay sila...

Sa mga ito, kailangan lang natin ang mismong mekanismo. Dapat itong hawakan nang may lubos na pag-iingat.

Upang bigyan ang tagapagpahiwatig ng isang propesyonal na hitsura, pagsasamahin namin ang mga ito sa isang pabahay at magbibigay ng backlighting. Inilipat namin ang mga marka mula sa orihinal na nameplate papunta sa aluminum plate at pinutol ito gamit ang isang file ng karayom.

At kailangan din nating gumawa ng isang bar na sumasakop sa mekanismo mula sa mga prying eyes.

Dapat itong magmukhang katulad ng nakikita sa larawan.

Ito ay nagkakahalaga ng pagbibigay pansin sa mga takip sa gilid - kinakailangan ang mga ito upang makumpleto ang istraktura. At tatlo pang butas sa gitna - ang mga LED na nagpapahiwatig ng pinaganang input ay matatagpuan doon. Ito ang hitsura nito mula sa likuran.

Ang buong istraktura ay sinusuportahan ng isang parisukat, na matatagpuan sa gitna. Ang pag-iilaw ay ibibigay ng isang strip ng mga asul na LED. Ang mga ito ay matatagpuan sa itaas na bahagi ng kaso, sa itaas ng tagapagpahiwatig.

Ang tatlong pulang LED ay dapat na nakadikit sa mga butas na matatagpuan sa gitna ng indicator.

Buweno, naghinang kami ng isang board na may mga resistor sa mga terminal. Ang mga LED mismo ay konektado sa parallel sa relay windings sa switching board.

Kailangan mong i-cut ang isang window sa ilalim ng indicator; gagamitin namin ang parehong teknolohiya tulad ng kapag pinutol ang isang window sa ilalim ng power connector. Dito lamang kailangan mong ipakita ang maximum na katumpakan at pasensya - ito ay nakasalalay dito hitsura amplifier

Dito ay hindi ko napigilan at gumawa ng recess para sa salamin sa likurang bahagi, ngunit hindi ito kinakailangan. Maaari kang gumamit ng manipis na transparent na pelikula upang mga laser printer, ang pelikulang ito ay masyadong manipis at hindi makakaapekto sa mga sukat, na hindi sasabihin tungkol sa salamin.

Ang mga butas para sa mga pindutan ay drilled na may 8.4 mm drill. Ito ay dahil mayroon akong walong milimetro na diameter na aluminum rod na gagawa ng mahusay na mga pindutan.

Pinakamainam na gumawa ng isang chamfer sa isang butas gamit ang isang countersink mahirap na makamit ang isang patag na ibabaw na may isang drill.

Ang butones mismo ay lagari mula sa isang baras ng kinakailangang haba at pinakintab sa pamamagitan ng kamay gamit ang isang hand drill. Sa reverse side kailangan mong mag-drill ng 4 mm hole. Maipapayo na polish ang dulo.

Ang switch ng kapangyarihan ay naka-attach sa dalawang mahabang turnilyo, ito ay magbibigay-daan sa iyo upang tumpak na itakda ang taas nito upang ang pindutan ay hindi kuskusin sa butas.

Maaari kang gumamit ng isang handa na volume knob; Mayroong mga magagandang panulat na ibinebenta.

Ngunit hindi ko ito gusto, gumamit ako ng isang gawang bahay. Kung mayroon kang kaibigan na turner, ipinapayo ko sa iyo na humingi ng tulong sa kanya at gumawa ng hawakan tulad nito.

At para sa kumpletong pagkumpleto, kailangan mong gumawa ng isang pandekorasyon na singsing.

Sa kumbinasyon ng hawakan, ito ay magdadala sa isang ganap na tapos na hitsura.

Ngunit sasabihin ko itong muli - hindi ito kinakailangan, magiging maganda ito sa ibang hawakan. Nananatili ang trabaho sa pagtatapos ng katawan. Ang front panel ay dapat na buhangin nang lubusan. Upang gawin ito, mag-ipon tayo ng isang maliit na aparato.

Ang panel ay naayos sa isang chipboard base, isang parisukat ay screwed sa gilid - ito ay nagsisilbing isang gabay. Ang isang strip ng medium-grit na papel de liha ay nakakabit sa isang seksyon ng parehong chipboard. Ang papel de liha ay inilipat sa kahabaan ng panel at sa parehong oras ay pinindot laban sa gabay. Ito ay magbibigay-daan sa iyo upang makakuha ng magkatulad na mga panganib sa panel.

Kapag pinoproseso, ang panel ay dapat na natubigan nang sagana sa kerosene. Maaari itong ibuhos sa isang bote ng spray, ito ay magiging napaka-maginhawa. Dapat palaging basa ang panel. Huwag kuskusin ito tuyo! Maaaring manatili ang mga depektong mahirap tanggalin.

Sa isang oras magagawa mong humanga sa mga resulta.

Ang volume knob ay maaaring pulido gamit ang isang drill.

Ang natitira na lang gawin ay putulin ang salamin para tapusin ang kaso. Gumamit ako ng salamin para dito kulay abo. Ang pinakasimpleng bagay ay mag-order ng lahat ng ito mula sa isang mirror workshop, ngunit magagawa mo ito sa iyong sarili. Ang pagputol ng salamin ay hindi isang problema, ngunit ang pagproseso ng mga gilid ay nangangailangan ng pagsisikap. Ang paggamot ay isinasagawa gamit ang papel de liha at tubig. Sa pamamagitan ng unti-unting pagbabawas ng mga numero, makakamit mo ang halos perpektong buli. Ngunit maaari ka ring huminto sa isang patag na matte na ibabaw.

Ang mga side strips ng salamin ay nakadikit sa katawan gamit ang aquarium silicone.

Ang salamin ay nakadikit sa recess gamit ang epoxy glue. Pagkatapos ng paggamot, ang labis na pandikit ay tinanggal gamit ang isang matalim na talim.

Pagtitipon ng tagapagpahiwatig. Ang larawan para sa nameplate ay iginuhit sa anumang graphics editor at naka-print sa self-adhesive na puting pelikula.

Magiging magandang ideya din na mag-order ng mga pandekorasyon na mounting para sa mga turnilyo mula sa isang turner;

Ang katawan mismo ay natatakpan ng itim na spray na pintura, ngunit hindi rin ito kinakailangan - ang frame ay halos hindi nakikita. Kung ang takip ng kaso ay gawa sa salamin, sa pamamagitan ng paraan, ang isang ordinaryong salamin ay nagbibigay ng magagandang resulta, kailangan mong mag-drill ng mga butas dito. Ginawa ko ang mga ito gamit ang isang tubular drill. Una, hanggang kalahati ng kapal sa likod na bahagi ng salamin...

At pagkatapos ay mula sa harap. Kung gagawin mo ito sa kabaligtaran, hindi mo makikita kung saan mag-drill, at hindi ko inirerekomenda ang pag-drill sa lahat ng paraan - sa kasong ito, ang mga chips ay hindi maiiwasan.

Ngayon ay kumuha kami ng pulang LED na may diameter na tatlong milimetro. Ang isang butas na may diameter na tatlong milimetro ay drilled sa volume knob sa harap na bahagi, at sa likod, halos hanggang sa dulo, dapat itong drilled na may apat na milimetro drill. Ang isang risistor ay ibinebenta sa LED, at ang mga wire ay insulated na may mga tubo. Maipapayo na gumamit ng MGTF brand wire.

Ang nagresultang istraktura ay ipinasok sa butas at sinigurado ng isang patak ng pandikit.

Ang hawakan ay inilalagay sa lugar, at ang mga wire ay dumaan sa puwang sa pagitan ng panel at ng ehe Ang mga wire mula sa LED ay konektado sa supply boltahe.

Ayan na! Ang natitira na lang ay i-secure ang tuktok na takip. Maipapayo rin na maglagay ng mga pandekorasyon na pad sa ilalim ng mga tornilyo. Ngunit maaari kang gumamit ng mga itim na tornilyo.

Ang huling hakbang ay gawin ang mga inskripsiyon sa front panel. Ang pinakamadaling opsyon ay i-print ang mga ito sa transparent na self-adhesive film. Ganyan talaga ang ginawa ko.

Ito ang dapat mong tapusin.

Nang walang pagyayabang, sasabihin ko na ang gawaing ito ay inabot ako ng labing-anim na oras. Kaya ang amplifier na ito ay lubos na posible na bumuo sa isang katapusan ng linggo. Good luck!

Ang lahat ng mga sukat ng pagguhit ay batay sa mga sukat ng mga bahagi, sa kasong ito ang mga sukat ng mga speaker at ang laki ng naka-print na circuit board, dahil gumamit ako ng isang regular na power supply bilang pinagmumulan ng kuryente. charger, at hindi ang baterya, ang mga sukat ng case ay naging mas maliit. At tandaan - ang katawan ay maaaring gawin ng anumang bagay, halimbawa, plastik, kahoy, metal. Kahit na mula sa salamin, ang pangunahing bagay ay ang lahat ay napaka maayos at pare-pareho. Walang pagmamadali upang gawin ang kaso, halimbawa, tumagal ako ng tatlong araw upang mapagtanto ang ideya. Ang pagmamadali ay makakasira lamang ng mahalagang materyal.

Kaya, simulan natin ang paggawa ng aming pabahay para sa "ultrasonic mosquito repeller" - ang artikulong ito ay nai-publish nang mas maaga sa aming website. Una kailangan mong piliin ang materyal. Nang walang pag-iisip nang dalawang beses, nagpasya akong kumuha ng 4 mm na makapal na playwud, dahil hindi ito napakahirap hanapin, at madaling maproseso, at pagkatapos ng lahat, mayroon akong limang taong karanasan sa pagtatrabaho sa kahoy. Ngayon ay nagpasya kami sa lokasyon ng lahat ng mga butas sa kaso - para sa isang variable na risistor, isang switch, isang power input at ang hugis ng mga butas para sa mga speaker.

Tingnan natin ito sa pagkakasunud-sunod: Kinuha ko ang pinakakaraniwang variable na risistor, ngunit itinugma lamang ito sa isang plastic rotary handle at ikinabit ito ng isang nut at isang washer. Ang switch ay kinuha mula sa isang nasunog yunit ng kompyuter pagkain, mayroon itong antennae sa mga gilid, kaya hindi ko ito ikinabit ng kahit ano.

Ang pasukan para sa power cable ay drilled na may diameter na 3.5 mm. At sa wakas, napagpasyahan kong gawin ang mga butas para sa mga speaker na parisukat (siyempre, maaari rin silang maging bilog), upang maputol ko ang mga square spacer mula sa goma upang itago ang hindi pagkakapantay-pantay at paglipat mula sa plywood patungo sa mesh mula sa mga speaker. Gayunpaman, halos nakalimutan ko ang tungkol sa butas para sa LED na may diameter na 4 mm at dalawa mga butas sa bentilasyon sa mga gilid ng katawan, kung saan sila ay nakadikit din. Rubber bands - ibinebenta ang mga ito tindahan ng hardware bilang mga gasket para sa mga tubo ng tubig, piliin mo ang kanilang diameter. takip sa likod Ang katawan ay gawa rin sa playwud, at 3 mm makapal na goma ay nakadikit sa itaas. Ang talukap ng mata ay naka-screwed sa anim na self-tapping screws - ang aking sheet ng playwud ay bahagyang baluktot, ngunit siyempre maaari kang gumamit ng apat.

Gumawa ako ng isang maliit na recess sa plywood para sa mesh - makikita ito sa pagguhit ng tuktok na panel.

Pagkatapos gawin ang lahat ng mga bahagi, idinikit ko ang mga ito kasama ng PVA glue. Pagkatapos ay pinahiran ko ito ng buhangin at pinahiran ng barnis mula sa isang spray can. mga rim ng kotse. Narito ang isang guhit ng sining na ito:

Ang mga sukat ng istraktura ay hindi tinukoy, dahil ang bawat speaker ay may iba't ibang mga speaker.

Talakayin ang artikulong CASE MANUFACTURING TECHNOLOGY

Hi sa lahat! Maraming mga radio amateurs, pagkatapos gumawa ng kanilang susunod na craft, ay nahaharap sa isang dilemma - kung saan "itulak" ang lahat ng ito, at upang sa kalaunan ay hindi sila mahihiyang ipakita ito sa mga tao. Buweno, sabihin nating sa mga gusali sa ngayon, hindi ito ganoon kalaki. malaking problema. Makakahanap ka na ngayon ng maraming handa na mga pabahay na ibinebenta, o gumamit ng angkop na mga pabahay para sa iyong mga disenyo mula sa ilang kagamitan sa radyo na nabigo at na-disassemble sa mga bahagi, o gumamit ng mga materyales sa gusali sa iyong mga crafts, o anumang dumating sa kamay.
Ngunit upang bigyan, kumbaga, ng isang "mabentang hitsura" sa iyong disenyo o upang gawin itong kasiya-siya sa mata, sa bahay, ay isang problema para sa higit sa isang radio amateur.
Susubukan kong ilarawan nang maikli kung paano ako gumagawa ng mga front panel para sa aking mga crafts sa bahay.

Upang idisenyo at i-render ang front panel, ginagamit ko libreng programa FrontDesigner_3.0. Ang programa ay napaka-simpleng gamitin, ang lahat ay nagiging malinaw kaagad habang nagtatrabaho dito. Naglalaman ito malaking aklatan sprites (drawings), ito ay katulad ng Sprint Layout 6.0.
Ano ang mga pinaka-accessible para sa mga radio amateurs ngayon? mga materyales sa sheet- ito ay plexiglass, plastic, playwud, metal, papel, iba't ibang mga pandekorasyon na pelikula, atbp. Ang bawat tao'y pipili para sa kanilang sarili kung ano ang pinakaangkop sa kanila sa mga tuntunin ng aesthetic, materyal at iba pang mga kondisyon.

1 - Paunang iniisip at inaayos ko kung ano ang ilalagay sa front panel sa aking disenyo. Dahil ang front panel ay isang uri ng "sandwich" (plexiglass - papel - metal o plastik) at ang sanwits na ito ay kailangang magkadikit, ginagamit ko ang prinsipyo kung paano gaganapin ang lahat sa lugar at sa anong mga lugar. Kung ang mga pangkabit na tornilyo ay hindi ibinigay sa panel, pagkatapos ay ang mga mani lamang para sa mga pangkabit na konektor, mga variable na pagtutol, mga switch at iba pang mga fastener ay nananatili para sa layuning ito.

Sinusubukan kong ipamahagi ang lahat ng mga elementong ito nang pantay-pantay sa panel, para sa maaasahang pangkabit lahat sa kanya mga bahagi sa pagitan ng bawat isa at ikabit ang panel mismo sa katawan ng hinaharap na disenyo.
Bilang isang halimbawa - sa unang larawan, inikot ko ang mga mounting point ng hinaharap na supply ng kuryente sa mga pulang parihaba - ito ay mga variable resistances, banana sockets, switch.
Sa pangalawang larawan, ang pangalawang bersyon ng power supply, ang lahat ay magkatulad. Sa ikatlong larawan ng susunod na bersyon ng front panel ay may mga LED holder, isang enconder, mga socket, at isang switch.

2 - Pagkatapos ay iginuhit ko ang front panel sa FrontDesigner_3.0 na programa at i-print ito sa isang printer (mayroon akong b/w printer sa bahay), upang magsalita, isang draft na bersyon.

3 - Gawa sa plexiglass (tinatawag ding salamin ng acrylic o acrylic lang) Pinutol ko ang isang blangko para sa panel sa hinaharap. Bumibili ako ng plexiglass pangunahin mula sa mga advertiser. Minsan ibinibigay pa rin nila ito, at kung minsan kailangan nilang kunin ito para sa pera.

5 - Pagkatapos, sa pamamagitan ng mga butas na ito, na may marker ay gumagawa ako ng mga marka sa acrylic (plexiglass) at sa katawan ng aking hinaharap na disenyo.

6 - Gumagawa din ako ng mga marka sa kaso para sa lahat ng iba pang umiiral na mga butas sa panel, para sa mga indicator, switch, atbp....

7 - Paano mag-attach ng indicator o display sa front panel o body ng structure? Kung ang katawan ng istraktura ay gawa sa plastik, kung gayon hindi ito isang problema - nag-drill ako ng isang butas, na-countersunk ito, nag-install ng mga countersunk screws, sumusuporta sa mga washers para sa display (o mga tubo) at iyon lang, nalutas ang problema. Paano kung ito ay metal, at kahit manipis? Hindi ito gagana nang ganoon dito, hindi ka makakakuha ng perpektong patag na ibabaw sa ilalim ng front panel sa ganitong paraan at ang hitsura ay hindi magiging pareho.
Maaari mong, siyempre, subukang ilagay ang mga turnilyo sa likod ng kaso at gumamit ng thermal glue o idikit ang mga ito ng epoxy, hangga't gusto mo. Pero ayoko masyado, sobrang Chinese, I make it for myself. Kaya medyo iba ang ginagawa ko dito.

Kumuha ako ng mga countersunk head screw na may angkop na haba (mas madaling maghinang). Itinakda ko ang mga pangkabit na punto ng tornilyo at ang mga tornilyo mismo gamit ang panghinang (at pagkilos ng bagay para sa paghihinang ng mga metal), at panghinang ang mga tornilyo. Sa kabaligtaran, maaaring hindi ito masyadong aesthetically, ngunit ito ay mura, maaasahan at praktikal.

8 - Pagkatapos, kapag handa na ang lahat at ang lahat ng mga butas ay na-drill, pinutol at naproseso, ang disenyo ng panel ay naka-print sa isang color printer sa bahay (o sa isang kapitbahay). Maaari kang mag-print ng drawing kung saan naka-print ang mga litrato dapat mo munang i-export ang file sa isang graphic na format at ayusin ang mga sukat nito sa nilalayong panel.

Susunod, pinagsama ko ang buong "sandwich" na ito. Minsan, upang hindi makita ang variable resistance nut, kailangan mong bahagyang putulin ang baras nito (gilingin ang baras). Pagkatapos ang takip ay umupo nang mas malalim at ang nut ay halos hindi nakikita mula sa ilalim ng takip.

9 - Dito, tingnan ang ilang mga halimbawa ng mga front panel ng aking mga disenyo, ang ilan sa mga ito ay ipinapakita din sa simula ng artikulo sa ilalim ng pamagat. Maaaring hindi ito "super-duper", siyempre, ngunit ito ay medyo disente, at hindi ka mahihiyang ipakita ito sa iyong mga kaibigan.

P.S. Maaari mo itong gawing mas simple at gawin nang walang plexiglass. Kung hindi ibinigay ang mga inskripsiyon ng kulay, maaari mong i-print ang pagguhit ng hinaharap na panel sa isang itim-at-puting printer, sa kulay o puting papel, o, kung ang pagguhit at mga inskripsiyon ay may kulay, pagkatapos ay i-print ito sa isang color printer. , pagkatapos ay i-laminate ang buong bagay (para hindi mabilis na magulo ang papel) at idikit ito sa isang manipis double sided tape. Pagkatapos ang buong bagay ay naka-attach (nakadikit) sa katawan ng aparato sa lugar ng nilalayon na panel.
Halimbawa:
Isang luma ang ginamit para sa front panel PCB. Ipinapakita ng mga larawan kung ano ang hitsura ng paunang disenyo at kung ano ang hitsura nito sa huli.

O narito ang ilang higit pang mga disenyo kung saan ginawa ang front panel gamit ang parehong teknolohiya

Well, iyon lang talaga ang gusto kong sabihin sa iyo!
Siyempre, pinipili ng lahat para sa kanilang sarili ang mga landas na magagamit nila sa kanilang pagkamalikhain, at sa anumang kaso ay hindi ko kayo pinipilit na tanggapin ang aking teknolohiya bilang batayan. Kaya lang, baka may kumuha nito, o ilan sa mga sandali nito, sa kanilang arsenal at simpleng magpasalamat, at matutuwa ako na ang aking trabaho ay naging kapaki-pakinabang sa isang tao.
Sa paggalang sa iyo! (