Toleranslar ve sapmalarla ilgili temel kavramlar. Maksimum boyutsal sapmalar ve tolerans kavramı
1. Temel kavramlar ve tanımlar: nominal boyut, maksimum boyutlar, maksimum sapmalar, tolerans, uyum, boşluk, girişim. Geçişli uyum için deliğin ve şaftın tolerans alanlarının konumunu gösteren bir diyagram verin. Belirtilen kavramları üzerinde belirtiniz ve aralarındaki bağlantının formüllerini veriniz.
Boyutlar gerçek, gerçek, limit ve nominal olarak bölünmüştür.
Gerçek Boyut– ürünlerin kalitesini artırmak için çabaladığımız belirli bir mutlak değer.
Gerçek boyutu- izin verilen hatayla yapılan ölçümlerle belirlenen eleman boyutu.
Pratikte gerçek boyut yerine gerçek boyut kullanılır.
Nominal boyut– maksimum boyutların belirlendiği ve aynı zamanda sapmaların ölçümü için başlangıç noktası görevi gören boyut. Çiftleşme parçaları için nominal boyut yaygındır. Mukavemet, sertlik vb. hesaplamalarla en yüksek değere yuvarlanarak belirlenir. daha büyük değer"normal" olanı dikkate alarak doğrusal boyutlar».
Normal doğrusal boyutlar.
Normal doğrusal boyutlar, tasarımcı tarafından atanan boyut çeşitliliğini, ortaya çıkan tüm avantajlarla (malzeme aralığının daraltılması, ölçüm aralığının, kesme ve ölçme aletlerinin vb. daraltılması) azaltmak için kullanılır.
Normal doğrusal boyutlardaki satırlar geometrik ilerlemeler bir payda ile. Art arda beş değer var. Bu ilişkiler çeşitli sayısal aralıklar için korunur.
İlk sıra Ra 5 g = 10 = 1,6
0.1; 0.16; 0.25; 0.4; 0.63
1; 1.6; 2.5; 4; 6.3
10; 16; 25; 40; 63
100; 160; 250; 400; 630
İkinci sıra Ra 10 g = 10 = 1,25
1; 1.25; 1.6; 2.0; 2.5; 3.2; 4.0; 5.0; 6.3; 8.0
Sonraki her satır bir öncekinin üyelerini içerir.
Üçüncü sıra Ra 20 g = 10 = 1,12
Dördüncü sıra Ra 40 g = 10 = 1,06
Nominal boyutları seçerken önceki satır diğerine tercih edilir.
Nominal boyut D delikleri ve d şaftı için belirtilmiştir.
Limit boyutları: Bir elemanın aralarında bulunması gereken veya gerçek boyutun eşit olabileceği izin verilen maksimum iki boyutu.
En büyük boyut sınırı: en büyük izin verilen boyut eleman, tam tersi olarak derecelendirilir.
Dmaks, Dmin, dmaks, dmin
Maksimum boyutların belirlenmesini basitleştirmek amacıyla çizimlere nominal boyuttan maksimum sapmalar eklenmiştir.
Üst limit sapması ES(es), en büyük limit boyutu ile nominal boyut arasındaki cebirsel farktır.
EI = dmax –D delik için
es = dmax – d şaft için
Alt limit sapması EI(ei), en küçük limit sapması ile nominal boyut arasındaki cebirsel farktır.
Delik için EI = dmin – D
Şaft için Ei = dmin – d
Gerçek sapma gerçek ve nominal boyutlar arasındaki cebirsel farka denir.
Sapma değerleri pozitif veya negatif bir sayı olabilir.
Makine mühendisliği çizimlerinde doğrusal, nominal, maksimum boyutlar ve sapmalar milimetre cinsinden gösterilir.
Açısal boyutlar ve bunların maksimum sapmaları derece, dakika ve saniye cinsinden birimlerle gösterilir.
Sapmaların mutlak değerleri eşitse 42 + 0,2; 120 + 2
Çizimlerde sıfıra eşit bir sapma gösterilmemiştir; yalnızca bir sapma belirtilmiştir - üstte pozitif, altta negatif.
Sapma sonuncuya kaydedilir önemli şahsiyet. Üretim için önemli olan sapma değil, tolerans denilen aralığın genişliğidir.
Tolerans, en büyük ve en küçük limit boyutları arasındaki fark veya üst ve alt sapmalar arasındaki cebirsel farkın mutlak değeridir.
TD = Dmax – Dmin = ES – EI
Td = dmax – dmin = es - ei
Tolerans her zaman pozitiftir; bir partideki uygun kabul edilen parçaların gerçek boyutlarının izin verilen dağılım alanını belirler, yani belirtilen üretim doğruluğunu belirler.
Rasyonel tolerans ataması, ekonomik ve kaliteli üretim gerekliliklerini birleştiren önemli bir görevdir.
Tolerans arttıkça, kural olarak ürünlerin kalitesi bozulur, ancak üretim maliyeti düşer.
Diyagramdaki boşluk çizgilerle sınırlıüst ve alt sapmalara denir tolerans bölgesi.
Delik ve şaft modellerinin yer aldığı tolerans alanlarının basitleştirilmiş bir temsili hiçbiri.
Örnek: Nominal boyutu 20 ve maksimum sapmaları olan miller için tolerans alanlarının konumunu gösteren bir diyagram oluşturun
1. es = + 0,02 2. es = + 0,04
ei = - 0,01 ei = + 0,01
T1 = + 0,0,01) = 0,03 mm T2 = 0,04 – 0,01 = 0,03 mm
1. ve 2. parçaların karşılaştırmalı doğruluğu aynıdır. Doğruluk kriteri tolerans T1 = T2'dir, ancak tolerans alanları, nominal boyuta göre konumları farklı olduğundan farklıdır.
Çizimlerdeki sapmaların belirtilmesi.
dmaks = d + es
Bir parçanın uygunluğu kavramı, değiştirilebilirlik kavramıyla ilişkilidir. Aşağıdaki durumlarda herhangi bir gerçek parça uygun olacaktır:
yönetim< dr < dmax
ei< er < es
Örneğin: miller
dr1 = 20.03 – geçerli
dr2 = 20,05 – düzeltilebilir kusur
dr3 = 20,0 – düzeltilemez kusur
Ekim kavramı.
Uyum, boşluğun veya girişimin boyutuna göre belirlenen parçaların bağlantısının doğasıdır.
Boşluk, deliğin boyutu ile şaftın boyutları arasındaki farktır; eğer delik boyutu daha büyük boyutşaft
Hareketli eklemler boşlukların varlığı ile karakterize edilir.
Milin boyutunun deliğin boyutundan büyük olması durumunda tercih, mil ile deliğin boyutları arasındaki montaj öncesi farktır.
Sabit bağlantılar genellikle parazit varlığıyla karakterize edilir.
Üç tür uyum vardır: açıklıklı, müdahaleli ve geçici.
Geçiş inişleri.
Geçişli - eklemlerde hem boşluk hem de sıkı geçme elde etmenin mümkün olduğu geçmeler (deliğin ve şaftın tolerans alanları kısmen veya tamamen örtüşür).
Sabit bağlantılar.
Geçiş inişleri Smax ve Nmax olarak hesaplanır.
Smaks = Dmaks – dmin = ES – ei
Nmaks = dmaks – Dmin =es – EI
2. Yüzeylerin ve eksenlerin paralellik, diklik ve eğiminden sapmalar, bunların normalleştirilmesi ve çizimdeki gösterim örnekleri.
Yüzey konumu sapmaları.
Gerçek yüzey konumunun en küçük konumundan sapması.
Konum sapmalarının türleri.
Paralellikten sapma– normalleştirilmiş alan içindeki düzlemler arasındaki en büyük ve en küçük mesafeler arasındaki fark.
Düzlemlerin dikliğinden sapma- düzlemler arasındaki açının sapması dik açı, standartlaştırılmış bölümün uzunluğu boyunca doğrusal birimlerle ifade edilir.
Hizalamadan sapma- dikkate alınan dönme yüzeyinin ekseni arasındaki en büyük mesafe (Δ1, Δ2) ile ortak eksen rotasyon.
Referans düzlemine göre simetriden sapma- Normalleştirilmiş alan içerisinde, söz konusu elemanın simetri düzlemi ile taban elemanının simetri düzlemi arasındaki en büyük mesafeye denir.
Hizalamayı kontrol etmek için özel cihazlar kullanılır.
Şekil sapmaları konum sapmalarından hariç tutulmalıdır, bu nedenle konum sapmaları(paralellik, diklik, eş eksenlilik vb.) bitişik düz çizgilerden ve yüzeylerden ölçülür ve ek araçlar kullanılarak yeniden üretilir: düz kenarlar, silindirler, kareler veya özel cihazlar.
Hizalamayı kontrol etmek için özel cihazlar kullanılır:
Koordinat ölçüm makineleri, sapmaların izlenmesinde evrensel bir araç olarak yaygın şekilde kullanılmaktadır.
3. Ölçme yöntemleri ve farklılıkları.
Ölçüm sonucunu elde etme yöntemine göre bunlar ikiye ayrılır:
Doğrudan ölçüm– Bu, bir büyüklüğün istenen değerinin doğrudan deneysel verilerden bulunduğu bir ölçümdür.
Dolaylı ölçüm– İstenilen değer, istenen değer ile doğrudan ölçümlerle belirlenen miktarlar arasındaki bilinen ilişkiden bulunur.
y=f(a, b,c..h)
Homojen bir cismin yoğunluğunun kütlesine ve geometrik boyutlarına göre belirlenmesi.
2 ölçüm yöntemi vardır: doğrudan değerlendirme yöntemi ve bir ölçümle karşılaştırma yöntemi.
Doğrudan değerlendirme yöntemi– miktarın değeri doğrudan ölçüm cihazının okuma cihazından belirlenir.
Bunu yapmak için, ölçek okuma aralığının ölçülen değerin değerinden daha büyük olması gerekir.
Doğrudan değerlendirme yönteminde (DO), cihazın taban yüzeyi kullanılarak cihaz sıfıra ayarlanır. Çeşitli faktörlerin etkisi altında (sıcaklık, nem, titreşim vb. değişiklikler) sıfırda bir kayma meydana gelebilir. Bu nedenle periyodik olarak kontrol edilmesi ve buna göre ayarlanması gerekir.
Karşılaştırma yöntemi– ölçülen değer, ölçüm tarafından üretilen değerle karşılaştırılır. Bir ölçüyle karşılaştırma yaparak ölçerken gözlem sonucuölçülen büyüklüğün, ölçümün değerinden sapmasıdır. Ölçülen miktarın, ölçünün değerinden değeri. Ölçülen miktarın değeri, ölçüm değerinin ve cihazın okumasından belirlenen bu ölçümden sapmanın cebirsel toplamı ile elde edilir.
L=M+P
Doğrudan değerlendirme yöntemi Karşılaştırma yöntemi
DP>L DP>L-M
Ölçüm yönteminin seçimi, ölçüm cihazının okuma aralığı ile ölçülen büyüklüğün değeri arasındaki ilişkiye göre belirlenir.
Aralık ölçülen değerden küçükse karşılaştırma yöntemini kullanın.
Karşılaştırma yöntemi, seri ve seri üretimdeki parçaları ölçerken ve kontrol ederken, yani ölçüm cihazında sık sık yeniden ayarlama yapılmadığında kullanılır.
Doğrusal ölçümler için, iki yöntem arasındaki fark şu şekildedir: - görecelidir, çünkü ölçüm her zaman esas olarak ölçüm cihazının doğasında bulunan bir birim ile yapılan bir karşılaştırmadır.
1. Tolerans sisteminin özellikleri ve düzgün silindirik bağlantıların uyumu: normal sıcaklık, tolerans birimi, nitelikler, tolerans formülü, çap aralıkları ve tolerans serileri.
2. Pürüzlülük parametreleri Ra, Rz, Rmax. Bu parametreleri kullanarak bir çizimde normalleştirme ve yüzey pürüzlülüğünün belirlenmesine ilişkin örnekler.
3. Küçültülmüş çap dış dişli. Ortalama diş çapının toplam toleransı. Ortalama çap boyunca dış dişler için uygunluk koşulları. Bir çizimde cıvata dişinin doğruluğunu gösteren bir örnek.
1. Tolerans sisteminin özellikleri ve pürüzsüz silindirik bağlantılar için geçmeler: şaftların ve deliklerin ana sapmaları ve yerleşim diyagramları, tolerans aralığı ve tanımı, tercih edilen tolerans aralıkları ve konum diyagramları.
2. Pürüzlülük parametreleri, S ve Sm. Bu parametreleri kullanan bir çizimde standardizasyon ve yüzey pürüzlülüğünün belirlenmesine ilişkin örnekler.
3. Dişlilerin işlevsel amaçlarına göre sınıflandırılması. Dişli doğruluğu tanımlamalarına örnekler.
1. Üç tip uyum, tolerans alanlarının düzeni ve bu uyumların özellikleri. Çizimlerdeki bitki tanımlama örnekleri.
2. Pürüzlülük parametresi tp. Bu parametreyi kullanarak bir çizimde normalleştirme ve yüzey pürüzlülüğünün belirlenmesine ilişkin örnekler.
3. Ölçüm hataları. Ölçme hatası bileşenlerinin oluşma nedenlerine göre sınıflandırılması.
1. Delik sisteminde üç tip iniş. Tolerans alanlarının yerleşim şemaları ve çizimdeki delik sistemindeki geçmelerin belirtilme örnekleri.
2. Silindirik yüzeylerin şeklindeki sapmalar, bunların normalleştirilmesi ve silindirik yüzeylerin şekline ilişkin tolerans çizimlerinde gösterilme örnekleri.
3. Verilen ortalama iç diş çapı. Ortalama diş çapının toplam toleransı. Ortalama çap boyunca iç dişler için uygunluk koşulları. Bir çizimde bir somunun doğruluk tanımına bir örnek.
1. Şaft sisteminde üç tip bağlantı vardır. Çizimde tolerans alanlarının yerleşim şemaları ve şaft sistemindeki geçmelerin belirtilme örnekleri.
2. Düz yüzeylerin şeklindeki sapmalar. Düz yüzeylerin şekli için toleransların çizimine ilişkin standardizasyonları ve tanımlama örnekleri.
3. Dişlilerin ve dişlilerin doğruluğunun standardizasyonu. Hassasiyet seviyelerini birleştirme ilkesi. Dişli doğruluğu tanımlamalarına örnekler.
1. Boşluklu inişler. Delik sistemi ve şaft sistemindeki tolerans alanlarının yeri için şemalar. Çizimlerde boşluklu inişlerin uygulanması ve gösterim örnekleri.
2. Şekil sapmalarının standardizasyon ilkeleri ve çizimlerde şekil toleranslarının belirlenmesi. Yüzeylerin şeklindeki sapmalar, temel tanımlar.
3. Rastgele ölçüm hataları ve değerlendirilmesi.
1. Tercih uyumu. Delik ve şaft sistemindeki tolerans alanlarının yeri için şemalar. Çizimlerde sıkı geçmelerin uygulanması ve tanımlama örnekleri.
2. Yüzey pürüzlülüğünün yükseklik parametreleri. Yükseklik parametrelerini kullanarak çizimlerde yüzey pürüzlülüğünün standardizasyonu ve belirlenmesi örnekleri.
3. Metrik diş doğruluğunun standardizasyonu. İniş çizimlerindeki tanımlama örnekleri dişli bağlantılar bir boşlukla.
1. Geçici inişler. Şaft ve delik sistemindeki tolerans alanlarının yeri için şemalar. Geçiş inişlerinin uygulanması ve çizimdeki tanımlama örnekleri.
2. Yüzey pürüzlülüğünün adım parametreleri. Adım parametreleri kullanılarak bir çizimde yüzey pürüzlülüğünün standardizasyonu ve belirlenmesi örnekleri.
3. Dişlilerin ve dişlilerin kinematik doğruluğu, standardizasyonu. Referans dişliler için dişli hassasiyeti tanımına bir örnek.
2. Pürüzlülük şekli parametresi. Şekil parametresini kullanarak çizimlerde yüzey pürüzlülüğünün standardizasyonu ve belirlenmesine ilişkin örnekler.
3. Sistematik ölçüm hataları, bunların tespiti ve giderilmesine yönelik yöntemler.
2. Çizimlerde yüzey pürüzlülüğünün belirlenmesi. Tasarımcı tarafından belirtilmeyen yüzey pürüzlülüğünün belirlenmesine, işleme türüne örnekler; bir malzeme tabakasının çıkarılmasıyla işlenir; teslimat durumunda muhafaza edilir; bir malzeme tabakası kaldırılmadan işlenir.
3. Boşluklu geçmeler için diş çaplarının ana sapmaları ve bunların düzenleme şemaları. Metrik diş tanımlama örnekleri çizimlere uyar.
1. İzinli inişler. Delik sisteminde boşluk bulunan inişler için tolerans alanlarının yeri için şemalar. Bağlanan parçaların toleransları bir derece değiştiğinde Smax, Smin, Sm, Ts'nin nasıl değişeceğini gösterin. Delik sisteminde boşluk bulunan iniş çizimlerinde tanımlama örnekleri.
2. Yüzeylerin konumundaki sapmalar, bunların normalleştirilmesi ve yüzeylerin konumu için tolerans çizimlerinde gösterim örnekleri.
3. Dişlideki dişlerin teması ve normalleştirilmesi. Bir güç aktarımı için dişli hassasiyeti tanımına bir örnek.
1. Sıkı geçme uyumları, delik sistemindeki sıkı geçme uyumları için tolerans alanlarının yerleşim diyagramları. Bağlanan parçaların toleransları bir derece değiştiğinde Nmax, Nmin, Nm, TN'nin nasıl değişeceğini gösterin. Bir delik sistemine müdahale çizimlerindeki tanımlama örnekleri.
2. Yüzey pürüzlülüğü, oluşma nedenleri. Yüzey pürüzlülüğünün standardizasyonu ve çizimlerdeki gösterim örnekleri.
3. Ölçme araçlarının seçimi.
1. Geçişli geçmeler, delik sistemindeki geçişli geçmeler için tolerans alanlarının yerleşim diyagramları. Bağlanan parçaların toleransları bir derece değiştiğinde Smax, Smin, Sm(Nm), TSN'nin nasıl değişeceğini gösterin. Bir delik sistemindeki geçiş bağlantılarının çizimlerindeki gösterim örnekleri.
2. Eksenlerin hizalanmasından ve kesişmesinden sapmalar, bunların normalleştirilmesi ve çizimlerdeki gösterim örnekleri.
3. Çizimlerde dış diş doğruluğunun standardizasyonu ve belirlenmesi.
1. İzinli inişler. Şaft sistemine uygun açıklık için tolerans alanlarının düzeni. Bağlanan parçaların toleransları bir derece değiştiğinde Smax, Smin, Sm, Ts'nin nasıl değişeceğini gösterin. Şaft sisteminde boşluk bulunan iniş çizimlerindeki tanımlama örnekleri.
2. Simetriden sapma ve konumsal sapma, bunların normalleştirilmesi ve çizimlerdeki gösterim örnekleri.
3. Dişlilerin ve dişlilerin düzgün çalışması, normalleştirilmesi. Yüksek hızlı şanzıman için bir vitesin hassas tanımına bir örnek.
1. Sıkı geçmeler, şaft sistemindeki sıkı geçmeler için tolerans alanlarının yerleşim şemaları. Bağlanan parçaların toleransları bir derece değiştiğinde Nmax, Nmin, Nm, TN'nin nasıl değişeceğini gösterin. Şaft sistemindeki sıkı geçmelerin çizimlerindeki tanımlama örnekleri.
2. Radyal ve eksenel salgı, bunların standardizasyonu ve çizimdeki gösterim örnekleri.
3. Gözlem sonuçlarının matematiksel işlenmesi. Ölçüm sonucunu sunma formu.
1. Geçişli geçmeler, şaft sistemindeki geçişli geçmeler için tolerans alanlarının yerleşim diyagramları. Bağlanan parçaların toleransları bir derece değiştiğinde Smax, Smin, Sm(Nm), TSN'nin nasıl değişeceğini gösterin. Şaft sistemindeki geçiş bağlantılarının çizimlerindeki tanımlama örnekleri.
2.Pürüzlülük parametreleri Ra, Rz, Rmax. Yüzey pürüzlülüğünü normalleştirmek için bu parametreleri kullanma örnekleri.
3. Dişli bağlantıların değiştirilebilirliğini sağlama ilkeleri. Çizimlerdeki dişli bağlantıların doğruluğunu işaretleme örnekleri.
1. Boşluklu inişler ve hesaplanması (seçim). Çizimlerde boşluk bulunan inişlerin belirlenmesi. Tercih edilen açıklık uyumlarının uygulama örnekleri.
2. Yüzey pürüzlülüğü parametreleri Sm ve S. Bu parametrelerin yüzey pürüzlülüğünü normalleştirmek için kullanımına örnekler.
3.Ölçüm hatası ve bileşenleri. Doğrudan ve dolaylı ölçümlerdeki hataların toplamı.
1. Tercih uyumları ve bunların hesaplanması (seçim). Parazit tanımı çizimlere uygundur. Tercih edilen sıkı geçmelerin uygulama örnekleri.
2. Pürüzlülük parametresi tp ve bunun yüzey pürüzlülüğünü normalleştirmek için kullanım örnekleri.
3. Şanzımanda tekerlek dişlerinin eşleşme türleri. Dişli doğruluğu tanımlamalarına örnekler.
1. Geçiş inişleri ve hesaplanması (seçim). Çizimlerde geçiş inişlerinin belirlenmesi. Tercih edilen geçiş inişlerinin kullanımına örnekler.
2. Tercih ilkesi, tercih edilen sayılar dizisi.
3. Kontrol kavramı, kalibreleri sınırlayarak kontrol. Delik denetimi için mastarların tolerans alanlarının düzeni. Fiş göstergelerinin yönetici boyutlarının çizimlerinde hesaplama ve atama.
1. Yuva ve mil ile bağlantılarda rulmanlı yatakların bağlantıları ve tolerans alanlarının yerleşimi. Çizimde rulmanlı yatakların inişlerinin belirtilmesine örnekler.
2. Değiştirilebilirlik kavramı ve çeşitleri.
3. Çizimlerde iç diş doğruluğunun standardizasyonu ve belirlenmesi.
1. Halkaların yüklenme tipine ve yatağın doğruluk sınıfına bağlı olarak rulmanlı yatakların iniş seçimi. Çizimlerde rulman inişlerinin belirlenmesine örnekler.
3. Kontrol kavramı, kalibreleri sınırlayarak kontrol. Şaft denetimi için mastarların tolerans alanlarının yerleşim diyagramları. Zımba mastarlarının yapım aşamasındaki boyutlarının çizimleri üzerinde hesaplanması ve belirtilmesi.
1. Rulmanların mil ve mahfaza ile bağlantılarındaki tolerans alanlarının yerleşim şemaları. Çizimlerde rulman inişlerinin belirlenmesine örnekler.
2. Standardizasyonun bilimsel ve teknik ilkeleri. Ürün kalitesinin sağlanmasında standardizasyonun rolü.
3. Yan açıklık dişliler ve rasyonelleştirilmesi. Dişli doğruluğu tanımlamalarına örnekler.
1.Delik sistemi. Delik sistemindeki üç tip geçme için tolerans alanlarının düzeni. Çizimdeki delik sistemindeki geçmelerin belirlenmesine örnekler.
2. Birleştirme, basitleştirme, tiplendirme ve birleştirme ve bunların makine ve aletlerin kalitesinin iyileştirilmesindeki rolü.
3. Hatve ve diş profili açısı hataları için çap telafisi. Normal uzunluktan farklı bir makyaj uzunluğuna sahip bir cıvata dişinin doğruluğunu belirleme örneği.
1.Şaft sistemi. Şaft sistemindeki üç tip geçme için tolerans alanlarının düzeni. Çizimlerde şaft sistemindeki geçmelerin belirtilme örnekleri.
2. Ürün kalitesi ve ana göstergeleri. Ürün kalite sertifikası.
3. Dış diş toleransı alanı ve tanımı. Dış dişlerin konturlarını ve geçerlilik koşullarını sınırlayın.
Beden nedir, bedenler amaca göre nasıl bölünür?
Boyut - Bu, genel olarak parçaların, bağlantıların ve ürünlerin temel özelliğidir. Boyutlar amaca göre bölünmüştür:
Parçaların boyutu ve şekli için boyutlar;
Boyutları koordine etmek;
Boyutlar;
Montaj boyutları;
Teknolojik boyutlar.
Bir parçanın boyutunu ve şeklini değerlendiren ne tür boyutlar vardır?
Parça üretimi için çizimlere aşağıdaki boyut türleri uygulanır:
- iç (kaplama) boyutlar - bu deliğin çapı, oluğun genişliği, oluk vb. (Şekil 1);
- dış (erkek) boyutlar - bu, şaftın çapı, çıkıntının veya omuzun genişliği, genel boyutlar vb. (İncir. 2);
“Delik” ve “şaft” terimleri şartlı olarak diğer harici ve iç yüzeyler veya mutlaka silindirik olmayan elemanlar (örneğin, bir oyuk bir "deliktir", bir kama bir "mildir", Şekil 3);
- diğer boyutlar - bu, iç veya dış boyutlara atfedilemeyen oluk deliğinin derinliği, çıkıntının yüksekliğidir (Şekil 4);
- açısal boyutlar(Şekil 5);
- yarıçap boyutları(Şekil 6);
- diğer boyutlar - bu, parçanın dişli kısmının uzunluğudur (Şekil 7, a); farklı yüzey pürüzlülüğüne sahip alanlar (Şekil 7, b); ısıl işlem alanları (Şekil 7, c); bitirme, kaplama vb. (Şekil 8, 9).
Şekil 1. İç boyutlar
İncir. 2. Dış boyutlar
Şek. 3. Delik ve Şaft Boyutları
Şekil 4. Diğer boyutlar
Şekil 5. Açısal boyutlar
Şekil 6. Yarıçap boyutları
Şekil 7. Diğer boyutlar
Pirinç. 8. Eksenlerin konumunu belirleyen boyutlar
Şekil 9. Karmaşık yüzeylerin boyutları
Boyutlarla ilgili hangi tek tip terimler ve tanımlar oluşturulmuştur? Birleşik sistem toleranslar ve inişler (ESDP)?
GOST 25346 - 82'ye göre, boyut - bu, seçilen ölçü birimlerindeki doğrusal veya açısal bir miktarın (çap, uzunluk vb.) sayısal değeridir. Nominal(D, d, L vb.), değeri parçanın işlevsel amacına göre hesaplamayla (mukavemet, sertlik, doğruluk vb. için) belirlenen, parçanın çiziminde belirtilen boyuttur veya tasarım nedeniyle seçilmiştir. Hesaplama sonucunda elde edilen veya herhangi bir nedenle seçilen herhangi bir boyut, kural olarak GOST 6639 - 69'a göre normal doğrusal boyutların daha büyük değerine en yakına yuvarlanmalıdır ve bu formda çizim üzerinde nominal boyut olarak çizilebilir. .
Bağlantının nominal boyutu, bağlantıyı oluşturan delik ve mil ile ortaktır (D=d) (Şekil 10, a). Aslında, belirtilen bağlantıda (kaymalı yatak), şaft, yatak deliğinin çapından biraz daha küçük bir çapa sahiptir, aksi takdirde boşluk olmaması nedeniyle şaft dönmeyecektir (Şekil 10, b).
Şekil 10. Nominal bağlantı boyutu
Geçerli(D i, vb.) kabul edilebilir bir hatayla doğrudan ölçümüyle belirlenen boyuttur. Belirli bir boyut için yapılandırılmış, aynı makinede üretilen parça grubunun gerçek boyutları, boyutları aşağıdaki faktörlerden etkilendiğinden, birbirinden farklı olacaktır. daha büyük sayı dikkate alınamayan ve düzenlenemeyen faktörler (iş parçası sabitlemesi, sistem titreşimi makine - fikstür - alet - parça, malzemenin heterojenliği ve iş parçalarının eşit olmayan payları, işleme bölgesindeki sıcaklık dalgalanmaları vb.). İşleme sırasında gerçek boyutların dağılmasını önlemek mümkün değildir, dolayısıyla izin verilen en büyük ve en küçük sınırlayıcı boyutların belirlenmesiyle dağılım miktarı sınırlanır.
Şekil 11. Boyutları ve toleransı sınırlayın
Boyutları sınırla- bunlar, uygun bir parçanın gerçek boyutunun olması gereken veya eşit olabileceği iki boyuttur. Bu boyutlardan büyüğüne en büyük boyut (D max, d max), küçüğüne ise en küçük sınır boyut (D min, d min) adı verilir (Şekil 11).
Boyut sapması nedir?
Boyut sapması - boyut ile nominal değeri arasındaki cebirsel farktır. Sapma pozitif, negatif veya sıfır olabilir.
Maksimum ve nominal boyutlar arasındaki cebirsel farka denir maksimum sapma.
Üst ve alt limit sapmaları mevcuttur (Şekil 12). Üst sınır sapması (delik ES, mil es):
ES = Dmaks - D; es = d maks - d.
Alt sınır sapması (delik EI, mil ei):
EI = Dmin - D; ei = d min - d.
Böylece üst sapma en büyük limit boyutuna, alt sapma ise en küçük limit boyutuna karşılık gelir.
Şekil 12. Boyutsal sapmalar ve tolerans
Yukarıdaki denklemlere dayanarak boyut sınırları, nominal boyut ve maksimum sapmanın eklenmesiyle cebirsel olarak hesaplanabilir:
Dmaks = D + ES; dmaks = d + es;
D min = D + EI; d min = d + ei.
Sapmalar nerede uygulanır ve nasıl belirtilir?
Çizimlerde boyutları belirtmek için sapmalar kullanılır. Parça çizimi iki maksimum boyutla (en büyük ve en küçük) değil, milimetre cinsinden iki maksimum sapmaya sahip bir nominal boyutla (örneğin, , , ). Maksimum sapmalar işaretleriyle birlikte nominal boyuttan hemen sonra daha küçük bir yazı tipiyle gösterilir: üst sapma biraz daha yüksektir ve alt sapma nominal boyuttan biraz daha düşüktür. Sıfıra eşit bir sapma belirtilmez ancak konumu korunur (örneğin, , ). Sapmadaki karakter sayısı aynı olmalıdır (örneğin, ). Maksimum sapmalar mutlak değerde aynı, ancak işaret bakımından farklıysa, bir sapma, nominal boyutun yanında ve aynı yazı tipinde (örneğin, 20 0,01) " " işaretiyle gösterilir.
Montaj sırasında parçaların bağlandığı yüzeylere denir çiftleşme , geri kalan - eşsiz, veya özgür . Birbiriyle birleşen iki yüzeyin etrafını saran yüzeye denir delik ve kapalı olan ise şaft (Şekil 7.1).
Bu durumda delik parametrelerinin belirlenmesinde Latin alfabesinin büyük harfleri kullanılır ( D, e, S) ve miller – küçük harf ( D, e,S).
Birleşme yüzeyleri ortak bir boyutla karakterize edilir. nominal bağlantı boyutu (D, d).
Geçerli parça boyutu, imalat ve ölçüm sırasında kabul edilebilir bir hatayla elde edilen boyuttur.
Sınır boyutlar maksimumdur ( D maksimum Ve D maksimum) ve minimum ( D dk. Ve D dk. ) uygun bir parçanın gerçek boyutunun arasında bulunması gereken izin verilen boyutlar. En büyük ve en küçük limit boyutları arasındaki farka denir kabul delik büyüklüğü T.D. ve şaft Td .
TD (Td) = D maksimum (D maksimum ) - D dk. (D dk. ).
Boyut toleransı, uygun bir parçanın gerçek boyutunun belirtilen sınırlarını (maksimum sapmaları) belirler.
Toleranslar, üst ve alt boyut sapmalarıyla sınırlanan alanlar olarak gösterilir. Bu durumda nominal boyut şuna karşılık gelir: sıfır çizgisi . Sıfır çizgisine en yakın sapmaya denir ana . Deliklerin ana sapması Latin alfabesinin büyük harfleriyle gösterilir A, B, C, Z, miller – küçük harf A, B, C, … , z.
Delik boyutu toleransları T.D. ve şaft Tdüst ve alt limit sapmaları arasındaki cebirsel fark olarak tanımlanabilir:
TD(Td) = ES(es) – EI(ei).
Tolerans, belirlenen parçanın boyutuna ve gerekli üretim doğruluğu seviyesine bağlıdır. kalite (Doğruluk Derecesi).
Kalite aynı doğruluk derecesine karşılık gelen bir dizi toleranstır.
Standart, azalan doğruluk sırasına göre 20 nitelik belirler: 01; 0; 1; 2…18. Nitelikler büyük harflerin birleşimiyle belirtilir BT yeterlilik seri numarasıyla birlikte: BT 01, BT 0, BT 1, …, BT 18. Kalite numarası arttıkça parçanın imalat toleransı da artar.
Parçaların imalat maliyeti ve bağlantının kalitesi, kalitenin doğru atanmasına bağlıdır. Yeterliliklerin önerilen uygulama alanları aşağıdadır:
– 01'den 5'e kadar – standartlar, ölçü blokları ve ölçü aletleri için;
– 6'dan 8'e kadar – makine mühendisliğinde yaygın olarak kullanılan, kritik parçalara uyum sağlamak için;
- 9'dan 11'e - kritik olmayan birimlerin inişlerini oluşturmak için düşük hızlar ve yükler;
– 12'den 14'e kadar – serbest boyutlardaki toleranslar için;
– 15'ten 18'e kadar – iş parçalarındaki toleranslar için.
Parçaların çalışma çizimlerinde toleranslar nominal boyutun yanında gösterilir. Bu durumda harf ana sapmayı, sayı ise doğruluğun kalitesini belirtir. Örneğin:
25 k6; 25 N7; 30 H8 ; 30 F8 .
7.2. Dikim kavramı ve dikim sistemleri
İniş göreceli hareket özgürlüğü ile belirlenen iki parçanın bağlantısının doğasıdır. Bağlı olarak göreceli konum Deliğin ve şaftın oturmasının tolerans alanları üç tipte olabilir.
1. Garantili gümrükleme ile S verilen: D dk. ≥ D maksimum :
– maksimum açıklık S maksimum = D maksimum – D dk. ;
– minimum açıklık S dk. = D dk. – D maksimum .
Boşluklu sahanlıklar hareketli ve sabit sökülebilir bağlantılar oluşturacak şekilde tasarlanmıştır. Ünitelerin montaj ve demontaj kolaylığı sağlar. Sabit bağlantılar vidalar, dübeller vb. ile ek sabitleme gerektirir.
2. Garantili gerginlik ile N verilen: D maksimum < D dk. :
– maksimum gerginlik N maksimum = D maksimum – D dk. ;
– minimum girişim N dk. = D dk. – D maksimum .
Sıkı geçmeler, ek sabitleme kullanılmadan kalıcı bağlantıların daha sık oluşmasını sağlar.
3. Geçiş inişleri bağlantıda hem bir boşluk hem de bir girişim elde etmenin mümkün olduğu:
– maksimum açıklık S maksimum = D maksimum – D dk. ;
– maksimum gerginlik N maksimum = D maksimum – D dk. .
Geçiş bağlantıları, sabit sökülebilir bağlantılar için tasarlanmıştır. Yüksek merkezleme doğruluğu sağlar. Vidalar, dübeller vb. ile ek sabitleme gerektirirler.
ESPP, delik sistemine ve şaft sistemine uyum sağlar.
Delik sistemindeki inişler ana delik N farklı şaft toleranslarıyla: A, B, C, D, e, F, G, H(izinli iniş); J S , k, M, N(geçici inişler); P, R, S, T, sen, v, X, sen, z(basınç uyumu).
Şaft sistemindeki bağlantı parçaları tolerans alanlarının birleşiminden oluşur Ana mil H farklı delik toleranslarıyla: A, B, C, D, e, F, G, H(izinli iniş); J S , k, M, N(geçici inişler); P, R, S, T, sen, V, X, e, Z(basınç uyumu).
Geçmeler montaj çizimlerinde nominal eşleşme boyutunun yanında kesir şeklinde gösterilir: delik toleransı payda, mil toleransı ise paydadadır. Örneğin:
30
veya 30 
.
Delik sistemine uyumun belirlenmesinde harfin payda bulunması gerektiğine dikkat edilmelidir. N ve şaft sisteminde payda harftir H. Tanım her iki harfi de içeriyorsa N Ve Hörneğin 20 N6/H5 , bu durumda delik sistemi tercih edilir.
Makine mühendisliğinde tüm parçalar geleneksel olarak iki gruba ayrılır:
1. "miller" – parçanın dış (erkek) elemanları, genellikle şaftın nominal boyutu gösterilir D;
2. "delikler" – parçanın iç (kapalı) elemanları, deliğin nominal boyutu belirtilir D.
"Şaft" ve "delik" terimleri yalnızca silindirik parçaları ifade etmez yuvarlak bölüm, aynı zamanda başka herhangi bir şekle sahip parçaların elemanlarına da.
Parçaların geometrik parametreleri boyutlar kullanılarak ölçülür. Boyut – bu, seçilen birimlerdeki doğrusal bir miktarın (çap, uzunluk, yükseklik vb.) sayısal değeridir. Makine mühendisliğinde boyutlar milimetre cinsinden belirtilir. Aşağıdaki boyutlar mevcuttur:
Nominal boyut ( D, d, ben) – sapmalar için başlangıç noktası görevi gören ve buna göre maksimum boyutların belirlendiği boyut. Bağlantıyı oluşturan parçalar için nominal boyut ortaktır. Nominal boyutlar, mukavemet ve sertliklerinin yanı sıra mükemmellik esas alınarak hesaplanarak belirlenir. geometrik şekiller ve ürün tasarımlarının üretilebilirliğinin sağlanması.
Standart boyutlardaki iş parçaları ve parçaların, kesme ve ölçme aletlerinin, kalıpların, fikstürlerin sayısını azaltmak ve yazmayı kolaylaştırmak teknolojik süreçler Hesaplamayla elde edilen boyut değerleri, bir dizi normal doğrusal boyutun değerlerine uygun olarak (kural olarak yukarıya) yuvarlanmalıdır.
Gerçek boyutu - izin verilen hatayla ölçümle belirlenen boyut. Bu terim, bir parçayı kesinlikle gerekli boyutlarda üretmenin ve hata yapmadan ölçmenin imkansız olması nedeniyle ortaya atılmıştır. Çalışan bir makinedeki bir parçanın aşınma, elastik, artık, termal deformasyon ve diğer nedenlerden dolayı gerçek boyutu, statik durumda veya montaj sırasında belirlenen boyuttan farklıdır. Mekanizmayı bir bütün olarak doğru bir şekilde analiz ederken bu durum dikkate alınmalıdır.
Parçanın boyutlarını sınırlayın - uygun bir parçanın gerçek boyutunun eşit olması gereken veya eşit olabileceği, izin verilen maksimum iki boyut. Daha büyük olana denir en büyük limit boyutu, daha küçük – en küçük boyut sınırı. Onlar için kabul edilen isimler D maksimum ve D delik için dakika, D maksimum ve D min – şaft için. Gerçek boyutun maksimum boyutla karşılaştırılması parçanın uygunluğunu değerlendirmeyi mümkün kılar.
Boyutu reddet– parçanın işten çıkarıldığı boyut. Reddetme boyutu genellikle standartlarda aşınma sınırı veya aşınma sınırı aracılığıyla belirtilir.
Sapma boyut (gerçek, limit vb.) ile karşılık gelen nominal boyut arasındaki cebirsel fark denir. Sapmalar, maksimum boyutun nominal boyuttan ne kadar farklı olduğunu gösteren vektörlerdir. Sapmalar her zaman “+” veya “–” işaretiyle belirtilir.
Gerçek sapma - gerçek ve nominal boyutlar arasındaki cebirsel fark.
Maksimum sapma - maksimum ve nominal boyutlar arasındaki cebirsel fark. İki maksimum sapmadan birine denir tepe, ve diğer - daha düşük Sapmaların tanımları, tanımları ve formülleri tabloda verilmiştir. 8.1.
Üst ve alt sapmalar pozitif (nominal boyut veya sıfır çizgisinin üzerinde bulunur), negatif (sıfır çizgisinin altında bulunur) ve sıfıra eşit (nominal boyut - sıfır çizgisiyle çakışır) olabilir.
Tüm makineler, aletler ve aparatlar ayrı bloklardan, düzeneklerden ve parçalardan monte edilir. Birbirine geçen iki parçanın bağlantısında dişi ve erkek yüzey ayırt edilir.
Silindirik bağlantılarda dişi yüzeye delik, erkek yüzeye ise mil adı verilir. Delik ve şaft isimleri geleneksel olarak düz yüzeyler gibi diğer dişi ve erkek yüzeylere de uygulanabilir.
Bir parçanın çizimini geliştirirken, kural olarak, tercih edilen serinin çalışma koşullarının gerektirdiği boyutları belirlenir. Bu boyuta nominal denir. Bağlantıyı oluşturan mil ve deliğin ortak ölçüsüdür ve sapmalar için referans görevi görür.
Parçaları işlerken kesinlikle kesin olarak belirlenmiş bir nominal boyut elde etmek imkansızdır. Bunun nedeni, ekipmanın, cihazların ve aletlerin imalatında, bunların aşınmasında, sıcaklık ve işleme modlarındaki dalgalanmaların yanı sıra ölçüm aletlerinin kullanımında uygun becerilerin bulunmamasından kaynaklanan yanlışlıklar olabilir. Sonuç olarak gerçek boyut, nominal boyuttan farklı olacaktır.
Gerçek boyut, kabul edilebilir bir hatayla yapılan ölçüm sonucunda elde edilen boyuttur. Uygun parçalar için gerçek boyut, izin verilen en büyük sınır boyutlardan (en büyük ve en küçük) daha fazla ve en küçük olmamalıdır. En büyük limit büyüklüğüne denir en büyük boyut Parçanın imalatı sırasında buna izin verilebilir. En küçük limit boyutuna denir en küçük beden Parçanın imalatı sırasında buna izin verilebilir. İzin verilen en büyük ve en küçük sınır boyutları arasındaki farka işleme toleransı veya basitçe tolerans denir.
Çizimlerdeki işleme toleransı, nominal boyuttan sapma olarak gösterilmektedir: üst sınır sapması (UL), alt sınır sapması (LD) ve ana sapma. Ana sapma sıfır çizgisine en yakın olanıdır (nominal boyut). sıfır çizgisine göre tolerans aralığını belirlemek için kullanılır. Üst limit sapması, en büyük Limit boyutu ile nominal olan arasındaki farktır; daha düşük - en küçük ve nominal boyutlar arasındaki fark.
Maksimum boyut nominal boyuttan daha büyük olduğunda çizimde sapma artı işaretiyle (+) gösterilir. Maksimum boyut (en büyük veya en küçük veya her ikisi de) nominal boyuttan küçükse sapma Negatiftir ve çizimde eksi işareti £- ile gösterilir. Sınırlayıcı boyutlardan biri nominal değere eşit olduğunda sapma sıfırdır ve çizimde gösterilmemiştir,
CMEA standartlarının birleşik kabul ve iniş sistemi
CMEA'nın Birleşik Tolerans ve İniş Sistemi (USDP CMEA), CMEA (ST CMEA) standartlarına göre düzenlenir ve 1980'den beri SSCB'de devlet standartları olarak yürürlüktedir (OST tolerans ve iniş sistemi yerine) bizim ülkemizde).
ESPP CMEA'nın kullanımı aşağıdaki durumlarda kullanılmasını mümkün kılar: Farklı ülkeler Bekar teknik döküman ve standart teknik ekipman, parça ve elemanların değiştirilebilirlik seviyesini arttırır.
CMEA ESDP'nin temeli, yeterlilik adı verilen bir dizi tolerans ve tolerans alanlarının sıfır çizgisine göre konumunu belirleyen bir dizi temel sapmadır. 3150 mm'ye kadar olan boyutlar için toleranslar ve uyum sistemi, sırasıyla bir sayının eklenmesiyle IT olarak belirlenen 19 nitelik içerir: 1TO1; 1T0; 1T1; 1T2, vb. 1T17'ye kadar. Delikler ve şaftlar için tüm tolerans alanları Latin alfabesinin harfleriyle gösterilir: delikler için - büyük harflerle (A, B, C, D, vb.), şaftlar için - küçük harflerle (a, b, c, d, vesaire.) . Bir dizi tolerans alanı iki harfle belirtilir ve O, W, Q, L harfleri kullanılmaz. Tolerans alanının boyutu kaliteye göre belirlenir.
Kalite, tüm nominal boyutlar için aynı doğruluk derecesine karşılık gelen bir dizi toleranstır. Tolerans alanları simetrik bir sapma düzenine sahiptir (±).
Dikimlerin adı yoktur ve üç gruba ayrılır:
garantili boşluklu - harflerle gösterilir (delikler için - A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, Q, N, mil için - a, b, c, cd, d, e, ef, f , fg , g , h);
geçiş - harflerle belirtilmiştir (delik için - IS, I, K, M, /V, şaft için - is, i, k, in, n);
garantili parazitli - harflerle gösterilir (delik için - P, R, S, T, U, X, Y, Z; şaft için - p, r, s, t ve, v, x, y, z) .
