Zincir iletim cihazı. Zincir tahriklerinin sınıflandırılması

İLE B - şaft yük faktörü (Tablo 3).

Zincirli tahrikteki miller ve destekler üzerindeki yük, kayışlı tahriktekinden çok daha azdır.

Tablo 3. Şaft yük faktörü değeri İLE V

Dayanıklılıklarını dikkate alarak zincir seçme ve test etme metodolojisi

Tahrik zincirlerinin performansına ilişkin ana kriter, menteşelerinin aşınma direncidir. Teorik ve deneysel çalışmaların gösterdiği gibi, bir zincirin yük kapasitesi bağlantı noktalarındaki basınçla doğru orantılı, dayanıklılık ise ters orantılıdır.

Menteşelerin aşınma direnci için zincirin hesaplanması. Ortalama basınç R menteşede izin verilen değeri aşmamalıdır (Tablo 1'de belirtilmiştir), yani.

burada F t =2 t/d - zincir tarafından iletilen çevresel kuvvet; T - tork; d - zincir dişlisinin adım dairesinin çapı (iletim gücü P verilirse, F t =p / v, Nerede v– zincir hızı); A -makaralı ve burçlu zincirler için mafsal yatak yüzeyinin projeksiyon alanı A = dB; dişli zincirler için A = 0,76 dB; M– zincirin sıra sayısı; İLE - sömürü faktörü;

K = K 1 ∙ K 2 ∙ K 3 ∙ K 4 ∙ K 5 ∙ K 6 (17)

(katsayı değerleri K 1 ÷ K 6 - bkz. tablo 4).

Derzdeki basınç değeri 0,6[p]≤p ≤1,05 aralığında olmalıdır.

Bağlantıda elde edilen basınç değeri izin verilen değeri aşarsa veya önemli ölçüde düşükse, d, T, zincir sırası m veya K'yı etkileyen parametreler değiştirilerek belirtilen koşul elde edilir.

Tablo 4. Eklemlerin aşınma direncine dayalı bir zincir hesaplanırken çeşitli katsayıların önemi

Formül (16)'yı dönüştürelim:

a) çevresel kuvveti tahrik dişlisi üzerindeki tork cinsinden ifade edin T 1, zincir hatvesi Tve bu dişlinin diş sayısız1;

b) menteşenin destek yüzeyinin alanını eğimin bir fonksiyonu olarak hayal edinT. Daha sonra zincir adımını belirlemek için bir ifade elde ederiz:

makaralı ve burçlu zincirler için

kayar mafsallı dişli zincir için

Nerede T - makaralı veya burçlu zincirdeki sıra sayısı;

𝜓 p = B / t =2 ÷ 8 - dişli zinciri genişlik katsayısı.

Kopma yüküne dayalı zincir hesaplaması (güvenlik faktörüne göre). Kritik durumlarda seçilen zincir güvenlik faktörüne göre kontrol edilir.

Nerede F-

Σ F 1 = F t ∙ K B + F v+F

[S ] - gerekli (izin verilen) güvenlik faktörü (Tablo 1'e göre seçilmiş).

Her iki dişlinin birbirine geçme sayısına dayalı dayanıklılık (darbe sayısı) formül kullanılarak kontrol edilir

nerede z q - toplam zincir baklası sayısı;zn- dişlinin diş sayısı ve dönüş hızı (sürücü veya tahrikli);sen- 1 saniye içinde devreye giren zincir bağlantılarının gerçek girdi sayısı;v-çevresel hız, m/s;L- zincir uzunluğu, m; [ sen ]- 1 saniyede devreye giren izin verilen zincir girişi sayısı (bkz. Tablo 1).

Zincir tahriklerinin tasarım hesaplama sırası.

1. Beklenen hıza ve şanzımanın çalışma koşullarına (makara, burç, dişli) göre zincir tipini seçin.

2. Dişli oranına göre Ve küçük dişlinin diş sayısını tablo 1'e göre seçin z1, formül (9)'u kullanarak daha büyük dişlinin diş sayısını belirleyin z2. z 2 koşulunun yerine getirilip getirilmediğini kontrol edin

3. Torku belirleyin Tx Tablo 1'e göre küçük bir dişli üzerinde menteşelerde izin verilen basıncı seçin [ R ], hesaplama katsayılarını ayarla K 1, K 2, K 3, K 4, K 5, K 6 ve formül (17)'yi kullanarak çalışma katsayısını belirleyin k . Bundan sonra menteşelerin aşınma direnci durumundan [bkz. formüller (18), (19)] zincir adımını belirler. Alınan adım değeriT hesabı yuvarlamak standarda göre (bkz. Tablo 1).

4. Kabul edilen adımı küçük dişlinin izin verilen açısal hızına göre kontrol edin (bkz. Tablo 1). Koşul karşılanmıyorsaω = ω maksimum makaralı (burçlu) zincirin sıra sayısını veya dişli zincirin genişliğini artırın.

5. Formül (8)'i kullanarak zincirin ortalama hızını belirleyin.v ve güç ft, daha sonra zincirin aşınma direncini kontrol etmek için formül (16)'yı kullanın. Koşul karşılanmıyorsa R <[р] zincir adımını artırın ve hesaplamayı tekrarlayın.

6. Şanzımanın geometrik boyutlarını belirleyin.

7. Özellikle kritik zincir aktarımlarında, seçilen zinciri güvenlik faktörüne göre kontrol etmek için formül (20)'yi kullanın.

8. Formül (21)'i kullanarak iletimi 1 saniyedeki atım sayısına göre kontrol edin.

Dişli zinciri aktarımının hesaplanması

Zincir adımı izin verilen maksimum dönüş hızına bağlı olarak seçilir n 1maksimum daha küçük yıldız.

Diş sayısı z1 Diş sayısındaki artış dikkate alınarak formüle göre daha küçük dişli alınır z1 bağlantı basıncı, hatve ve zincir genişliği azalır ve buna bağlı olarak zincir ömrü artar.

Dişli çemberlerinin çapları:

Bölme

Dış mekan

Yıldızların diş sayısı:z 1 = 37-2Ve(ancak 17'den az olmamak üzere),z 2 = z 1 (ancak 140'tan fazla değil): burada sen = n 1 / n 2 = z 2 / z 1 .

Zincir sıkışma açısı α = 60 ° (bkz. Şekil 13.2).

Çift diş boşluğu açısı: 2β =α -φ.

Diş bileme açısı: γ =30° -φ,

burada φ = 360° / Z.

Dişli halkası dişli genişliği: B =b +2S,

Nerede S– zincir plakasının kalınlığı.

Zincir aktarım parametreleri - merkez mesafesi A, zincir uzunluğuL-Makaralı zincirler için formüllerle belirlenir.

Aktarma işlemine etki eden kuvvetler, makaralı zincirlerle aktarım durumunda olduğu gibi belirlenir.

Dişli zincirin ana parametresi, formülle belirlenen mm cinsinden genişliğidir.

Burada P iletilen güçtür, kW; katsayı İLE makaralı zincir aktarımıyla aynı anlama sahiptir [bkz. formül (17)]; [P 10 ] - güç, kW, 10 mm genişliğinde dişli bir zincirle iletilmesine izin verilir (bkz. Tablo 5). Değerlerden bu yana R 10 adıma bağlı olarak tabloda gösterilmektedirT ve hız vve hesaplamanın başlangıcında bu miktarlar bilinmiyorsa, hesaplamanın ardışık yaklaşımlar yöntemiyle yapılması gerekir: ilk önce adımın yaklaşık değerinin alınmasıT, zincir hızını bulun

Bu değerleri kullanarak, değer [ R 10 ] ve formül (24)'ü kullanarak zincir genişliğini hesaplayınB.Elde edilen sonuç tabloya göre en yakın büyük değere yuvarlanır. 2. Bir dizi seçeneğin çeşitli miktar kombinasyonlarıyla bilgisayarda hesaplanmasıyla en iyi sonuçlar elde edilebilir.T,z 1, B; ilk veriler ( R, n 1, n 2 , kurulum ve çalışma koşulları) kural olarak değişmemelidir.

Tablo 5. Değerler[ R 10 ] , kW, tahrikli dişli zincirler için

10 mm nominal genişliğe sahip tip 1 (tek taraflı kavrama)

Hesaplama, şanzımanın geometrik parametrelerinin, ona etki eden yüklerin belirlenmesi ve zincirin mukavemet katsayısının kontrol edilmesiyle sona erer - yukarıda tahrik makaralı zincirlerle şanzımanın hesaplanmasında belirtildiği gibi, ancak aradaki fark: hesaplanan dayanım katsayısının standarttan az olmaması gerektiği [ S], tabloda belirtilmiştir. 6.

Tablo 6. Standart güvenlik faktörü [ S ]

Tip 1 dişli tahrik zincirleri (tek taraflı)

Performans kriterleri ve zincir tahriklerindeki hasar türleri

Deneysel gözlemler, zincir tahriklerinin arızalanmasının ana nedenlerinin şunlar olduğunu göstermektedir:

1. Menteşelerin aşınması (zincir dişli dişlerine geçtiğinde meydana gelen darbeler ve sürtünmeden kaynaklanan aşınmalar nedeniyle) bu da zincirin uzamasına ve dişlilerle bağlantısının bozulmasına neden olur (çoğu dişli için ana performans kriteri). Zincir menteşelerinin ve dişlerinin doğru kavraması bozulacağından, menteşelerin aşınmasından dolayı zincirin uzama sınırı %3'ü geçmemelidir.

2. Pabuçlar boyunca plakaların yorulma hatası, yüksek hız için ana kriterdir ağır yüklü iyi yağlamayla kapalı karterlerde çalışan makaralı zincirler.

3. Presleme noktalarında plakalardaki makaraların ve burçların dönmesi, yetersiz kaliteli işçilikle bağlantılı zincir arızasının yaygın bir nedenidir.

4. Silindirlerin dökülmesi ve tahrip olması.

5. Rölanti kolunun maksimum sarkmasını sağlamak, merkez mesafesi düzensiz olan, gerdirme cihazlarının yokluğunda ve sıkışık boyutlarda çalışan dişliler için kriterlerden biridir.

6. Dişli çark dişlerinin aşınması.

Zincir şanzımanlarının arızalanmasının yukarıdaki nedenlerine uygun olarak, şanzımanın hizmet ömrünün çoğunlukla zincirin dayanıklılığı ile sınırlı olduğu sonucuna varabiliriz.

Zincirin dayanıklılığı öncelikle şunlara bağlıdır: menteşelerin aşınma direnci.

Bu kritere dayanarak, zincir tahrikinin tasarım hesaplaması bağlantıdaki ortalama basınç kullanılarak gerçekleştirilir.sen. Zincirin gücü kontrol edilerek, çalışma sırasında zincirin aşırı gerilmesine veya aşırı yüklenmelere ve çalıştırma sırasında tahribata karşı koruma sağlanır.

Zincir malzemeleri

Zincirlerin malzemesi ve ısıl işlemi, zincirlerin ömrü açısından kritik öneme sahiptir.

Plakalar orta karbonlu veya alaşımlı sertleştirilebilir çeliklerden yapılmıştır: 45, 50, 40Х, 40ХН, ЗОХНЗА, sertliği ağırlıklı olarak 40...50HRCe; dişli zincir plakaları ağırlıklı olarak 50 çelikten yapılır. Kavisli plakalar genellikle alaşımlı çeliklerden yapılır. Plakalar zincirin amacına bağlı olarak 40.-.50 HRC sertliğe kadar sertleştirilir. ah. Menteşe parçaları: makaralar, burçlar ve prizmalar esas olarak 15, 20, 15Х, 20Х, 12ХНЗ, 20ХИЗА, 20Х2Н4А, ZОХНЗА çeliklerinden yapılır ve 55-65 HRC'ye kadar sertleştirilir ah. Modern zincirli tahriklere yönelik yüksek talepler nedeniyle alaşımlı çeliklerin kullanılması tavsiye edilir. Menteşelerin çalışma yüzeylerinde gaz siyanürlemenin kullanılması etkilidir. Menteşelerin difüzyon krom kaplaması ile zincirlerin hizmet ömründe çok sayıda artış elde edilebilir. Makaralı zincir plakalarının yorulma mukavemeti, deliklerin kenarlarının kıvrılmasıyla önemli ölçüde arttırılır. Kumlama da etkilidir.

Makaralı zincirlerin menteşelerinde, yağlayıcı olmadan veya yetersiz yağlayıcıyla çalışmak için plastikler kullanılmaya başlandı.

Sabit makinelerdeki zincirli tahriklerin hizmet ömrü 10...15 bin çalışma saati olmalıdır.

Sürtünme kayıpları. Dişli tasarımı

Zincir tahriklerindeki sürtünme kayıpları aşağıdaki kayıplardan oluşur: a) menteşelerdeki sürtünme; b) plakalar arasındaki sürtünme; c) zincir dişlisi ile zincir baklaları arasındaki ve makaralı zincirlerde ayrıca baklalar devreye girdiğinde ve ayrıldığında makara ile burç arasında sürtünme; d) desteklerdeki sürtünme; e) Yağ sıçramasından kaynaklanan kayıplar.

Bunlardan başlıcaları menteşeler ve desteklerdeki sürtünme kayıplarıdır.

Yağ sıçramasından kaynaklanan kayıplar yalnızca zincirin bu tip yağlama için maksimum hıza (v = 10...15 m/s) daldırılarak yağlanması durumunda önemlidir.

Zincir tahrikleri, zincir dikey bir düzlemde hareket edecek şekilde konumlandırılmıştır ve tahrik eden ve tahrik edilen dişlilerin göreceli yükseklik konumu isteğe bağlı olabilir. Zincirli tahrik için en uygun konumlar yataydır ve yataya 45°'ye kadar bir açıyla eğimlidir. Dikey olarak yerleştirilmiş dişliler, sarkması kendi kendine gerginlik sağlamadığından zincir gerginliğinin daha dikkatli ayarlanmasını gerektirir; Bu nedenle, dişlilerin yatay yönde en azından hafif bir karşılıklı yer değiştirmesinin olması tavsiye edilir.

Zincir iletimlerinde lider, üst veya alt dallar olabilir. Aşağıdaki durumlarda lider dal en üstte olmalıdır:

a) merkez mesafesi küçük olan dişlilerde (a<30P при ve> 2) ve sarkan üst tahrik dalının ilave dişleri sıkıştırmasını önlemek için dikeye yakın dişlilerde;

b) dallar arasındaki teması önlemek için geniş merkez mesafesine (a> 60P) ve az sayıda dişli çark dişine sahip yatay dişlilerde.

Zincir gerginliği

Eklemler aşındıkça ve temas büküldükçe zincir uzar, ok sarkar F tahrik edilen dal artar, bu da dişlinin zincire baskı yapmasına neden olur. Eğim açısı θ olan dişliler için<45° наклона к горизонту [F]<0,02A; en θ >45°[ F] < 0,015A, Nerede A- merkez mesafesi. Bu nedenle zincir aktarımları kural olarak gerginliğini düzenleyebilmelidir. Dikey aktarımlarda ön gerilim önemlidir. Yatay ve eğimli dişlilerde zincirin dişlilere geçmesi, zincirin kendi yer çekiminden kaynaklanan gerilim ile sağlanır ancak zincir sarkması yukarıdaki sınırlar dahilinde optimal olmalıdır.

Zincir gerginliği, kayış gerginliği için kullanılanlara benzer cihazlar kullanılarak ayarlanır; dişlilerden, basınç makaralarından veya çekme dişlilerinden birinin milini hareket ettirerek.

Gerdiriciler, zincirin iki bakla içindeki uzamasını telafi etmelidir; daha fazla uzama ile iki zincir baklası çıkarılır. Menteşelerdeki aşınma nedeniyle zincir hatvesindeki artış, gerginliğiyle telafi edilmez. Zincir aşındıkça menteşeler dişlerin üst kısımlarına daha yakın konumlanır ve zincirin dişlilerden fırlaması tehlikesi ortaya çıkar.

Ayar dişlileri ve makaralar, mümkünse zincirin tahrik edilen dalının en çok sarktığı yerlere takılmalıdır. Bunları tahrik edilen dal üzerine monte etmek mümkün değilse, ön dal üzerine yerleştirilirler, ancak titreşimleri azaltmak için - çekiş olarak çalıştıkları içeriden. PZ-1 dişli zincire sahip dişlilerde ayar dişlileri yalnızca gergi olarak, makaralar ise gergi olarak çalışabilir. Kontrol dişlilerinin diş sayısı, küçük çalışan dişlinin sayısına eşit veya daha büyük seçilir. Bu durumda ayar dişlisine bağlı en az üç zincir baklası bulunmalıdır. Zincirli tahriklerdeki ayar dişlilerinin ve makaraların hareketi, kayışlı tahriklerdekine benzer ve bir ağırlık, yay veya vida ile gerçekleştirilir. En yaygın tasarım, spiral bir yay tarafından bastırılan eksantrik eksenli bir dişlidir.

Kapalı karterlerde yüksek kaliteli makaralı zincirler kullanan zincir tahriklerinin, özel gerdirme cihazları olmadan sabit dişli aksları ile iyi yağlamayla başarılı bir şekilde kullanıldığı bilinmektedir.

Arabacılar

Bol miktarda zincir yağlaması, kirlenmeye karşı koruma, sessiz ve güvenli çalışma koşulları yaratmak için zincir tahrikleri karterlerin içine yerleştirilmiştir. Karterin iç boyutları zincirin sarkmasına ve bakımının kolayca yapılmasına olanak sağlamalıdır. Karterin iç duvarı ile dişlilerin dış yüzeyi arasındaki radyal boşluk şuna eşit alınır: ben = (T + 30) mm. Zincirin sarkması dikkate alınarak boşluk 0,1 içinde reçete edilir. A ve karter genişliği 60 olacaktır Zincir genişliğinden mm daha büyük. Karter bir pencere ve bir yağ seviyesi göstergesi ile donatılmıştır.

a) zincirin plakanın genişliğine eşit bir derinliğe kadar yağa batırılması. İçin kullanılır V≤ 10 m/sn.

b) yağın zincire aktığı özel halkalar, yansıtıcı kalkanlar yardımıyla püskürterek. İçin kullanılır V= 6…12 m/s, yağ seviyesinin zincir seviyesine çıkarılamadığı durumlarda;

c) bir pompadan jet yağlamanın sirkülasyonu - bu en gelişmiş yöntemdir. Yüksek hızlı güçlü dişliler için kullanılır;

d) basınçlı hava akımında yağ damlacıklarının püskürtülmesiyle yağlamanın sirkülasyonu. İçin kullanılır V> 12 m/sn.

Yalıtılmış karterleri olmayan orta hızlı dişlilerde tutarlılık kullanılabilir menteşe içi veya yağ damlatın. Gresle yağlama, zincirin ısıtılmış yağlayıcıya daldırılmasıyla her 120...180 saatte bir periyodik olarak gerçekleştirilir. Bu yağlayıcı aşağıdakiler için uygundur:V≤ 4 m/ İle .

Yağlama

Zincir yağlamanın zincirin ömrü üzerinde belirleyici bir etkisi vardır.

Yağlayıcı, zincirin aşınma direncini ve dayanıklılığını arttırır, ayrıca baklaların dişli dişleri üzerindeki etkilerini yumuşatır ve zincirin ısınma sıcaklığını azaltır. Sıvı yağlama yağları, yağlamada en yaygın kullanılanlardır.

Kritik güç aktarımları için mümkün olduğunca aşağıdaki tiplerde sürekli karter yağlaması kullanılmalıdır:

a) zinciri bir yağ banyosuna batırarak ve zincirin en derin noktasında yağa batırılması plakanın genişliğini aşmamalıdır; yağın kabul edilemez çalkalanmasını önlemek için 10 m/s zincir hızına kadar uygulayın;

b) Banyodaki yağ seviyesinin belirli bir seviyeye yükseltilemediği durumlarda, yağın zincir üzerine aktığı özel sıçrama çıkıntıları veya halkaları ve yansıtıcı kalkanlar yardımıyla 6...12 m/s hızla püskürtme yapılır. zincirin yeri;

c) Güçlü yüksek hızlı dişliler için en gelişmiş yöntem olan bir pompadan dolaşan jet yağlama kullanılır;

d) millerdeki ve dişlilerdeki kanallar aracılığıyla yağ beslemeli santrifüjün doğrudan zincire dolaştırılması; örneğin nakliye araçlarında şanzıman boyutları sınırlı olduğunda kullanılır;

e) basınç altındaki bir hava akımına yağ damlacıklarının püskürtülmesi yoluyla sirkülasyonun yağlanması; 12 m/s'nin üzerindeki hızlarda kullanılır.

Yalıtılmış karterleri olmayan orta hızlı dişlilerde plastik içten menteşeli veya damlama yağlama. Plastik içten menteşeli Yağlama, periyodik olarak, 120...180 saat sonra, zincirin sıvılaşmasını sağlayacak sıcaklığa kadar ısıtılmış yağa batırılmasıyla gerçekleştirilir. Gres, 4 m/s'ye kadar zincir hızları için uygundur ve damlama yağlama, 6 m/s'ye kadar zincir hızları için uygundur.

Büyük adımlı zincirlere sahip dişlilerde her yağlama yöntemi için maksimum hızlar biraz daha düşüktür.

Periyodik çalışma ve düşük zincir hızları sırasında, manuel yağlayıcı kullanılarak periyodik yağlamaya izin verilir (her 6...8 saatte bir). Yağ, zincir dişlisine geçme girişindeki alt branşa beslenir.

Manuel damlama yağlamanın yanı sıra bir pompadan jet yağlama kullanıldığında, yağlayıcının zincirin tüm genişliği boyunca dağıtıldığından ve menteşeleri yağlamak için plakalar arasına girdiğinden emin olmak gerekir. Zincirin iç yüzeyine yağlama maddesinin uygulanması tercih edilir, buradan merkezkaç kuvvetinin etkisi altında menteşelere daha iyi beslenir.

GOST 17479.4-87'ye (Tablo 8) göre yağlayıcı türü (Tablo 7) ve yağlayıcı türü seçimi zincir hızına bağlıdır v ve zincir eklemindeki basınç P.

Tablo 7

Tablo 8

Yurtdışında, sürtünme yüzeyleri kendinden yağlamalı sürtünme önleyici malzemelerle kaplanmış, yağlama gerektirmeyen hafif işlerde kullanılmak üzere zincirler üretmeye başladılar.

1. Yüksek hızlı motorlara sahip tahriklerde, zincir tahriki genellikle dişli kutusundan sonra takılır.

3. Zincirin yeterli düzeyde kendi kendine gerilmesini sağlamak için, dişli merkezleri çizgisinin ufka doğru eğim açısı 60°'den fazla olmamalıdır. θ > 60 0 olduğunda tahrik edilen dalın üzerine zincirin en çok sarktığı yerlere bir çekme dişlisi takılır.

4. Dışarıya çekilebilen dişlinin çapı, şanzıman dişlisinin çapından daha büyüktür; en az üç zincir baklasına geçmelidir.

5. Zincirin kesiti esnek olmadığından zincir tahrik millerinin paralel olması ve dişlilerin aynı düzlemde takılması gerekir.

6. Üç ve dört sıralı zincirlerin kullanılması, pahalı olmaları ve dişlilerin imalatında ve şanzımanın kurulumunda daha fazla hassasiyet gerektirmelerinden dolayı istenmez.

7. Zincir tahrikinin dayanıklılığını arttırmak için, mümkünse, daha küçük (tahrik) dişli üzerinde daha fazla sayıda dişin benimsenmesi gerekir, çünkü az sayıda dişle, az sayıda bağlantı devreye girer ve bu da menteşenin geniş dönme açısı nedeniyle şanzımanın düzgün çalışmasını azaltır ve zincir aşınmasını artırır.

Zincir dişlisi yapısı

Makaralı zincirler için dişli halkasının tasarımı Şekil 1'de gösterilmektedir. 17.

Pirinç. 17. Makaralı zincirler için dişli halkasının tasarımı

Bu tip dişlilerin tasarımına yönelik ana bağımlılıklar Tablo 9'da verilmiştir.

Tablo 9. Dişlilerin tasarımına ilişkin temel bağımlılıklar

Sayısal değerler B VN, A, d 1 ve h, Tablo 10'a göre Pc zincir adımına bağlı olarak alınır.

Tablo 10

Dişli çark üretirken genellikle GOST 591-69'a göre doğruluk sınıfı 2 kabul edilir.

Makaralı zincir için dişli çark çiziminin bir örneği Şekil 18'de gösterilmektedir.

Çevre dişlisi parametreleri tablosu çizimin sağ üst köşesine yerleştirilmiştir. Sağlam bir ana hat ile ayrılan iki parçadan oluşur. Tablonun ilk kısmı çiftleşme devresinin tanımını verir. İkinci bölümde zincir dişlisinin parametreleri belirtilmiştir: diş sayısı - z; standarda (GOST 591-69) göre diş profili ve yer değiştirmenin bir göstergesi; doğruluk sınıfı - 2.; depresyon yarıçapı - r; çiftleşme yarıçapı – r 1; diş kafasının yarıçapı – r 2 ; çöküntü açısının yarısı - α ; çiftleşme açısı - β.

Mekanik şanzıman- motorun kinematik ve enerji parametrelerini, makinelerin çalışma parçalarının hareketi için gerekli parametrelere dönüştüren ve motorun çalışma modunu yürütme organlarının çalışma modu ile koordine etmeyi amaçlayan bir mekanizma.

Mekanik dişli çeşitleri:

• dişli (silindirik, konik);
• vida (vida, sonsuz vida, hipoid);
• esnek elemanlarla (kemer, zincir);
• sürtünmeli (kötü çalışma koşullarında kullanılan sürtünme nedeniyle).

bağlı olarak giriş ve çıkış millerinin parametrelerinin oranı hakkında iletimler ikiye ayrılır:

• vites kutuları(vites küçültme) - giriş milinden çıkış miline doğru dönüş hızını azaltır ve torku arttırır;
• animatörler(overdrive dişlileri) - giriş milinden çıkış miline doğru dönüş hızı artar ve tork azalır.

Vites dişliler içeren bir mekanik aktarım mekanizmasının bir mekanizması veya parçasıdır. Bu durumda kuvvet, dişler kullanılarak bir elemandan diğerine aktarılır.

Dişliler amaçlananİçin:

• paralel, kesişen veya kesişen eksenlere sahip olabilen şaftlar arasında dönme hareketinin iletimi;
• dönme hareketini öteleme hareketine dönüştürmek ve bunun tersi (kremayer ve pinyonlu şanzıman).

Daha az dişli olan şanzıman dişlisine denir vites diş sayısı daha fazla olan ikinci tekerleğe denir teker.

Dişli şanzımanları sınıflandırılmıştır şaft düzenlemesine göre:

• paralel eksenli (iç ve dış dişlilerle silindirik);
• kesişen eksenlerle (konik);
• çapraz eksenli (kremayer ve pinyon).

Düz dişliler() dış ve iç dişlilerle birlikte gelir. Dişlerin eğim açısına bağlı olarak düz ve helisel dişliler yapılır. Açı arttıkça helisel dişlilerin mukavemeti artar (eğimden dolayı dişlerin temas alanı artar ve dişli boyutları küçülür). Ancak helisel dişlilerde mil ekseni boyunca yönlendirilen ve destekler üzerinde ek yük oluşturan ek bir eksenel kuvvet ortaya çıkar. Bu kuvveti azaltmak için eğim açısı 8-20° ile sınırlandırılmıştır. Bu dezavantaj şivron transmisyonda ortadan kaldırılmıştır.

Şekil 1 - Düz dişlilerin ana tipleri

Şekil 6 - Sürtünme dişlileri

Elementler arasındaki sürtünme kuru, sınır veya sıvı olabilir. Sürtünme iletiminin dayanıklılığını önemli ölçüde arttırdığı için sıvı sürtünmesi en çok tercih edilendir.

Sürtünme dişlileri bölünmüştür:

• Şaftların konumuna göre:
  • paralel şaftlı;
  • kesişen millerle;
• temasın doğası gereği:
  • harici temasla;
  • dahili temasla;
• mümkünse dişli oranını değiştirin:
  • düzenlenmemiş;
  • ayarlanabilir (sürtünme değiştirici);
• temas eden gövdelerin şekline göre şanzımanda ara gövdelerin varlığında:
  • silindirik;
  • konik;
  • küresel;
  • düz.

Bağlantıların listesi

1. Ders 16. Mekanik şanzımanlar // Bilgi ve eğitim portalı “Oreanda”. – http://bcoreanda.com/ShowObject.aspx?ID=252.
2. Dişli iletimi // Vikipedi. – http://ru.wikipedia.org/wiki/Gear_transmission.
3. Sürtünme iletimi // Vikipedi. – http://ru.wikipedia.org/wiki/Friction_transmission.

Kontrol için sorular

1. Mekanik şanzımana ne denir ve ana türleri?
2. Dişliler nelerdir: tanımı, amacı, sınıflandırması, avantajları ve dezavantajları?
3. Sonsuz dişlilerin çalışma prensibi nedir, temel avantajları ve dezavantajları nelerdir?
4. Esnek bağlantılara sahip yayınlar nelerdir: açıklama, amaç, sınıflandırma?
5. Kayışlı tahriklerin zincirli tahriklere kıyasla temel avantajları ve dezavantajları nelerdir?
6. Sürtünme dişlileri nelerdir: tanımı, amacı, sınıflandırması?

Pirinç. 7.2. Çok bağlantılı iletim şeması: 1 - tahrik dişlisi; 2 - üç tahrikli dişli

Pirinç. 7.3. Çok bağlantılı iletim

7.2. Sınıflandırma. Zincir aktarımları aşağıdaki ana özelliklere göre bölünmüştür:

1. Zincir türüne göre: makaralı zincirlerle (Şek. 7.4, A); burçlu (Şek. 7.4,
B); dişlilerle (Şekil 7.4, V).

2. Sıra sayısına göre makaralı zincirler tek sıraya ayrılır (bkz. Şekil 7.4,
A) ve çok sıralı (örneğin, çift sıralı, bkz. Şekil 7.4, B).

3. Tahrik edilen dişli sayısına göre: normal iki baklalı (bkz. Şekil 7.1,
7.4, 7.5); özel - çoklu bağlantı (bkz. Şekil 7.2, 7.3).

4. Dişlilerin konumuna göre: yatay (Şek. 7.5, A); eğim
son (Şekil 7.5, b); dikey (Şekil 7.5, c).

Pirinç. 7.5. Zincir şanzıman türleri: A- yatay; Pirinç. 7.6. Gergi makaralı zincir tahriki

B- eğimli; V- dikey

5. Zincir gevşekliğini düzenleme yöntemine göre: bir gergi ile (bkz. Şekil 7.1); gergi dişlisi ile (makara, Şekil 7.6).

6. Tasarım gereği: açık (bkz. Şekil 7.3), kapalı (Şekil 7.7).

Pirinç. 7.7. Zincir tahrik kurulumu

Zincirler ve dişlilerle ilişkili tasarım özelliklerini karakterize eden sınıflandırma özelliklerini nokta nokta listeleyin.

Avantajlar ve dezavantajlar.

Avantajları:

çelik zincirin kayışa kıyasla daha yüksek mukavemeti, zincirin büyük yükleri sabit bir dişli oranıyla ve önemli ölçüde daha küçük bir merkez mesafesinde iletmesine olanak tanır (şanzıman daha kompakttır);

Bir zincirin hareketini birden fazla dişliye aktarma imkanı;

Dişlilerle karşılaştırıldığında - dönme hareketini uzun mesafelerde (7 m'ye kadar) iletme yeteneği;

Şaftlarda kayış tahriklerine göre daha az yük;

Nispeten yüksek verimlilik (η maks » 0,9 ÷ 0,98).

Kusurlar:

Nispeten yüksek zincir maliyeti;

Menteşelerdeki aşınma nedeniyle zincirlerin çekilmesi;

Zincir baklasının kavramaya girerken etkisinden dolayı artan gürültü ve dişlilerin çok yönlülüğü nedeniyle ek dinamik yükler;

Şanzımanın yüksek kaliteli kurulumuna ve dikkatli bakımına duyulan ihtiyaç;

Durmadan geri giderken vites kullanamama;

Zincir bağlantılarına yağlayıcı sağlamanın zorluğu.

Bildiğiniz diğer iletim türlerine kıyasla zincir aktarımının temel avantajlarını ve dezavantajlarını belirtin.

7.4. Uygulama alanı. Modern zincirli şanzımanlar, nispeten yüksek hızlarda (25-30 m/s'ye kadar) yüksek güçleri (5 bin kW'a kadar) iletebilir. Bu tip şanzıman, merkez mesafesinin çok büyük olması ve tasarlanan makine için kayışların yeterince güvenilir olmaması nedeniyle dişli şanzıman kullanımının pratik olmadığı durumlarda seçilir. Zincirli tahrikler, taşıma cihazlarında (konveyörler, asansörler, motosikletler, bisikletler), takım tezgahlarının ve tarım makinelerinin tahriklerinde, kimya, madencilik ve petrol sahası mühendisliğinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bisiklette neden zincir tahrik kullanılır? Bu amaçla başka hangi ekipmanlar kullanılabilir?

Zincirli tahriklerin çok çeşitli makine ve mekanizmalarda yaygın kullanımı, sağladıkları özelliklerden kaynaklanmaktadır. Bu enerji aktarım yönteminin temel avantajları çok yönlülük, basitlik ve verimliliktir.

Zincir tahriki, birbirine paralel olarak yerleştirilmiş miller arasında, üzerlerine yerleştirilen dişlileri birbirine bağlayan sonsuz bir zincir kullanılarak gerçekleştirilen dönme hareketinin aktarımını ifade eder. Kayış tahrikleri gibi zincir tahrikleri de esnek tahrikler olarak sınıflandırılır. Bununla birlikte, yalnızca tek bir düzlemde bükülme yeteneğine sahiptir, bu nedenle yalnızca paralel miller için etkili bir şekilde kullanılabilir.

Zincir tahrikinin özellikleri ve kayış tahrikinden farklılıkları

En yaygın iki şanzıman türü (zincir ve kayış) arasındaki ilk ciddi fark yukarıda belirtilmiştir. Zincirin yalnızca bir düzlemde bükülmesi ve sonuç olarak yalnızca birbirine paralel bulunan miller için kullanılması olasılığından oluşur.

Bir diğer önemli fark, zincir dişlisinin etrafına sarılan zincirin açısı gibi önemli bir parametrenin anahtar değerinin zincir tahrikinde bulunmamasıdır. Kayış iletiminden farklı olarak enerji aktarımı sırasında sağlanan özelliklerde bu kadar önemli bir rol oynamaz.

Zincir tahrikinin bir artısı olan önemli bir faktör, zincirin ön gerdirilmesine gerek olmamasıdır, çünkü mekanizmanın çalışması, zincir bağlantılarının dişlilerin dişlerine geçmesiyle sağlanır.

Zincir aktarımının önemli bir özelliği, onu hem küçük hem de büyük hemen hemen her aks arası mesafe için etkili bir şekilde kullanma yeteneğidir. Gücü bir şafttan birden fazla şafta aynı anda aktarma yeteneği ile tamamlanmaktadır. Ek olarak, zincir aktarımı, bu enerji aktarım yönteminin de karakteristik bir özelliği olan, kademeli veya kademeli olabilir.

Zincir tahriklerinin sınıflandırılması

Zincir aktarımlarını sınıflandırırken çeşitli kriterler kullanılır. Örneğin, makine mühendisliği ve diğer endüstrilerdeki işlevsel amaçlarına ve kullanım yöntemlerine göre üç tür devre ayırt edilir:

navlun. Bu tipin kullanılmasının asıl amacı çeşitli yükleri askıya almak ve taşımaktır. Böyle bir durumda, mekanizma genellikle bir tür kaldırma ekipmanının veya cihazının bir parçasıdır ve esas olarak dikey olarak hareket hızı 0,5 m/s'den fazla değildir;

çekiş Bu durumda zincir yükleri hareket ettirmek için de kullanılır, ancak daha yüksek bir hızda, 2-4 m/s'ye ulaşır. Bu, hareketin asansörler, konveyörler, yürüyen merdivenler vb. mekanizmalar kullanılarak büyük ölçüde yatay olarak gerçekleştirilmesiyle açıklanmaktadır;

sürmüş. Genellikle küçük adımlarla kullanılan, yükleri azaltan ve ürünün servis ömrünü uzatan en yaygın zincir türü. Kullanım amacı enerjinin son derece geniş bir hız aralığında aktarılmasıdır ve dişli oranı sabit bir değerdir.

Zincir tahriklerinde kullanılan ikinci tip zincirlerdir. Üstelik, bunları tanımlarken tahrik kelimesi sıklıkla atlanır ve teknik ve referans literatürün çoğunda "tahrik zinciri" ve "zincir tahrikindeki zincir" kavramları büyük ölçüde aynıdır.

Zincirli tahriklerin diğer sınıflandırma parametreleri şunlardır:

zincir tipi - makaralı, dişli veya burçlu;

sıra sayısı – tek ve çok sıralı;

tahrik edilen mil/dişli sayısı – iki ve çok bağlantılı;

dişli düzeni – yatay, dikey veya eğimli;

zincir gevşekliğinin derecesini ayarlama seçeneği - bir gergi dişlisi veya özel bir gergi ile;

tasarım – açık ve kapalı;

millerin dönme hızı üzerindeki etkisi - artan ve azalan.

Zincir aktarımının avantajları

Zincirli tahriklerin avantajlarının çoğu genellikle kayışlı tahriklerle karşılaştırıldığında dikkate alınır. Bu oldukça mantıklıdır, çünkü dönme enerjisini iletmenin bu iki yöntemi en yaygın olarak kullanılmaktadır. Zincirli transmisyonun bazı avantajları, pratikte de sıklıkla kullanılan dişli transmisyonla ilgili olarak açıkça ortaya çıkmaktadır.

Zincir iletimi kullanmanın başlıca avantajları şunlardır:

çok daha ağır yüklere izin veren yüksek düzeyde mukavemet özellikleri. Sonuç, kompakt boyutta daha fazla verimliliktir;

birden fazla tahrikli dişliyi aynı anda tek bir mekanizmada kullanma yeteneği;

8 m'ye kadar ulaşan son derece uzun mesafelerde enerji iletme yeteneği;

şaftlar üzerindeki nispeten küçük (kayış tahrikiyle karşılaştırıldığında - 2 kat daha az) radyal yük seviyesi;

yüksek verim. Zincir aktarımının verimliliği %90 -%98 seviyesinde olup;

parametreleri birkaç bin kW'a ulaşan ciddi iletilen enerji gücü;

sırasıyla 35 m/s ve 10'a varan etkileyici zincir hızı ve dişli oranı değerleri;

mekanizmanın kompaktlığı;

kayış tahrikinin kayma gibi olumsuz bir faktör özelliğinin bulunmaması;

ciddi bir ilk gerilime ihtiyaç duyulmaması ile tamamlanan basit ve kullanışlı zincir değişimi.

Zincir aktarımının dezavantajları

Söz konusu enerji aktarım yönteminin bariz dezavantajlarının sayısı, yukarıda listelenen avantajların sayısından önemli ölçüde azdır. Ancak dezavantajları vardır ve bunlar şunları içerir:

mekanizmanın ve ana sarf malzemesinin - zincirin kendisi - imalat maliyetinin oldukça yüksek olması;

tamamen durmadan geri viteste vites kullanamama;

zincir aktarımının kullanılması karterlerin neredeyse zorunlu kullanımını gerektirir;

mekanizmanın tasarımı her zaman menteşelere ve zincir bağlantılarına uygun şekilde yağlayıcı sağlanmasına izin vermez;

az sayıda dişle zincir hızı tutarsızdır, bu da dişli oranı gibi önemli bir parametrede dalgalanmalara neden olur;

cihazın çalışmasına eşlik eden yüksek düzeyde gürültü;

şaftların doğru konumu için ciddi gereksinimler;

yokluğu hızlı aşınmaya yol açabilecek mekanizmanın çalışmasının ve bakımının sürekli izlenmesi ihtiyacı.

Dezavantajları ve avantajları karşılaştırıldığında, zincir aktarımının doğru kullanıldığında makul bir maliyetle yüksek verim elde etmenizi sağladığını gösterir. Önemli olan, bu mekanizmanın bariz avantajlarından akıllıca yararlanırken dezavantajlarını en aza indirmektir.