Memotong bahan pelat dan lembaran. Perhitungan bahan kayu

Dalam produksi produk kayu, produk setengah jadi pelat, lembaran dan gulungan yang terbuat dari bahan kayu banyak digunakan, diproduksi sesuai dengan persyaratan standarnya. Format standar dari bahan-bahan yang diterima oleh perusahaan dipotong menjadi beberapa bagian ukuran yang diperlukan. Batasan utama saat memotong pelat dan bahan lembaran adalah jumlah dan dimensi benda kerja. Jumlah ukuran standar blanko harus sesuai dengan kelengkapannya untuk produksi produk yang disediakan oleh program. Pemotongan bahan pelat dan lembaran sehubungan dengan organisasi tujuan yang dimaksudkan dari blanko yang dihasilkan biasanya dibagi menjadi tiga jenis: individu, gabungan dan campuran. Dengan pemotongan individual, setiap format produk setengah jadi dipotong menjadi satu ukuran standar benda kerja. Dengan jenis pemotongan gabungan, Anda dapat memotong beberapa benda kerja dengan ukuran standar berbeda dari satu format. Dengan pemotongan campuran, dimungkinkan untuk menggunakan opsi pemotongan individual dan gabungan untuk berbagai kasus. Efisiensi pemotongan berdasarkan penggunaan bahan yang rasional dinilai dari koefisien hasil blanko.

Papan partikel dan papan serat banyak digunakan dalam produksi produk kayu. Mengatur pemotongan rasional mereka adalah tugas yang paling penting produksi modern. Peningkatan tingkat hasil papan partikel kosong sebesar 1% dari total hasil konsumsinya dinyatakan dengan penghematan jutaan meter kubik papan, efisiensi dalam istilah moneter akan berjumlah jutaan rubel.

Efisiensi pemotongan tergantung pada peralatan yang digunakan dan pengaturan proses pemotongan pelat dan bahan lembaran. Berdasarkan ciri teknologinya, peralatan yang digunakan untuk memotong pelat dapat dibagi menjadi tiga kelompok.

Kelompok pertama mencakup mesin dengan beberapa penyangga penggergajian robek dan satu - melintang. Bahan yang akan dipotong diletakkan di atas meja kereta. Saat meja bergerak dalam arah lurus, penyangga penggergajian rip memotong material menjadi potongan memanjang. Kereta memiliki pemberhentian yang dapat disesuaikan, yang tindakannya pada sakelar batas menyebabkan kereta berhenti secara otomatis dan menggerakkan penyangga penggergajian melintang.

Kelompok kedua mencakup mesin yang juga mempunyai beberapa penyangga penggergajian memanjang dan satu penggergajian melintang, namun meja pengangkutannya terdiri dari dua bagian. Bila dipotong memanjang, kedua bagian meja menjadi satu kesatuan, dan bila digerakkan mundur, masing-masing bagian bergerak terpisah hingga posisi berhenti menentukan posisi potongan melintang. Dengan cara ini, keselarasan potongan melintang dari masing-masing strip tercapai.

Kelompok ketiga mencakup mesin yang memiliki satu penyangga penggergajian memanjang dan beberapa penyangga penggergajian melintang. Setelah setiap pukulan pada penyangga penggergajian memanjang, strip pada kereta yang dapat digerakkan diumpankan untuk pemotongan silang. Dalam hal ini, kaliper yang dikonfigurasi untuk memotong strip tertentu diaktifkan. Penyangga penggergajian rip dapat melakukan pemotongan tidak tembus (trimming). Selain itu, ada mesin pemotong format gergaji tunggal.

1. Kelompok peralatan pertama difokuskan untuk melakukan pemotongan individu yang paling sederhana. Hal ini memberikan tingkat pemanfaatan material yang rendah. Saat menerapkan pola yang lebih kompleks setelah pemotongan memanjang, setiap strip perlu dihilangkan dari meja dengan akumulasi lebih lanjut untuk pemotongan individu berikutnya. Pada saat yang sama, biaya tenaga kerja meningkat tajam dan produktivitas menurun.

2. Kelompok kedua memungkinkan Anda melakukan pemotongan pola dengan jumlah garis yang sama dengan dua. Dengan variasi jenis yang besar, kesulitan yang sama muncul seperti pada kasus pertama.

3. Kelompok ketiga memungkinkan Anda memotong pola yang lebih kompleks hingga lima jenis strip berbeda. Kelompok peralatan ini memiliki kinerja tinggi dan paling menjanjikan.

Garis potong untuk lembaran logam dan bahan lempengan MRP ditujukan untuk memotong material lembaran kayu dan papan menjadi blanko pada industri furniture dan industri lainnya.

Pemotongan dilakukan dengan satu gergaji memanjang dan sepuluh gergaji potong melintang. Perangkat pengumpan asli memungkinkan Anda mengeluarkan tumpukan beberapa lembar bahan dari tumpukan dan sekaligus memasukkannya ke alat pemotong. Selama proses feeding dan pengolahan, bundel yang dipotong berada dalam keadaan terjepit. Paket disajikan dengan peningkatan kecepatan, menurun tajam saat mendekati posisi kerja. Semua ini memastikan produktivitas tinggi dan peningkatan akurasi pemotongan material. Interlock listrik khusus menjadikan pekerjaan pada saluran aman dan melindungi mekanisme saluran dari kerusakan. Ketika saluran terputus, terjadi pengereman elektrotermodinamik pada spindel alat pemotong. Pabrik furnitur menggunakan mesin pengumpan otomatis dengan satu gergaji memanjang dan sepuluh gergaji potong silang. Mesin ini dapat digunakan untuk memotong menurut lima program. Gergaji potong diatur ke program secara manual. Jarak minimum antara gergaji potong silang pertama dan kedua (kiri pada arah umpan) adalah 240 mm. Di antara gergaji lainnya jarak minimum 220mm. Mesin secara bersamaan dapat memotong dua pelat setinggi 19 mm atau tiga pelat tebal masing-masing 16 mm. Pemotongan gergaji sesuai program harus dilakukan dengan pengurangan strip optimal secara konsisten. Misalnya potongan pertama 800 mm, potongan kedua 600, potongan ketiga 350, dan seterusnya.

Pelat diletakkan secara melintang di atas meja pemuatan dan disejajarkan di sepanjang penggaris penghenti yang dapat digerakkan. Dengan menekan pegangan yang terletak di bawah meja kerja, gergaji memanjang dibawa ke posisi kerja, dan memotong strip pertama dari paket pelat. Selama langkah kerja, potongan potongan ditempatkan pada tuas dan dijepit dengan klem pneumatik, sehingga potongan tidak dapat digeser. Setelah melakukan pemotongan memanjang, gergaji masuk ke bawah meja dan kembali ke posisi semula. Saat gergaji rip diturunkan, meja bergerak yang terletak di belakangnya naik di atas tingkat tuas dan menerima potongan potongan. Meja kemudian bergerak dalam arah melintang. Gergaji paling kiri, dipasang secara permanen, memotong tepi pelat (10 mm) untuk membuat alasnya. Pemotongan silang yang tersisa dilakukan sesuai dengan program yang dipilih. Potongan blanko disajikan pada bidang miring dan ditempatkan dalam tumpukan. Kemudian siklus pemotongan diulangi sesuai program yang dipilih. Dengan menggunakan mesin otomatis, Anda dapat melakukan penggergajian papan partikel secara melintang dan memanjang dalam tumpukan setinggi 80 mm sesuai dengan program yang telah ditentukan sebelumnya. Mesin ini dilengkapi dengan meja pendukung terpisah. Setiap bagian meja dapat digerakkan secara terpisah, yang diperlukan untuk pemotongan campuran. Potongan melintang dilakukan setelah bagian-bagian meja disejajarkan sepanjang potongan melintang. Potong melintang seluruh lebar pelat. Saat memotong pelat dengan potongan melintang, semua bagian meja terhubung dan bekerja secara serempak. Tabel dimuat menggunakan perangkat pemuatan. Paket-paket yang ditempatkan oleh loader disejajarkan panjang dan. lebar secara otomatis. Paket yang telah disejajarkan dijepit ke troli meja dengan menutup silinder penjepit secara otomatis dan diumpankan ke gergaji rip atau gergaji potong tergantung pada program yang diinstal. Gergaji berputar berlawanan arah sedemikian rupa sehingga gergaji pencetak bekerja dengan umpan hilir, dan gergaji utama dengan umpan balik. Gergaji pencetak gol memiliki gerakan yang dapat disesuaikan dalam arah aksial pemasangan yang tepat relatif terhadap mata gergaji utama. Saat memotong pelat pada mesin ini, potongan yang akurat diperoleh tanpa memotong material yang sangat sensitif sekalipun di bagian tepinya. Ada mesin semi otomatis yang juga menggunakan gergaji scoring, namun gerakan translasi selama pemotongan dilakukan oleh unit gergaji saat pelat dalam keadaan diam. Benda kerja dipindahkan baik secara manual sampai berhenti pada penggaris pembatas, atau dengan kereta, yang posisinya diatur menggunakan penahan yang dapat disesuaikan (sesuai dengan lebar alur memanjang) dan sakelar batas. Mesin ini digunakan untuk pemotongan format bahan panel laminasi dan yang dilapisi plastik. Akurasi pemotongan hingga 0,1 mm. Produktivitas mesin saat memotong papan partikel sesuai format yang dibutuhkan adalah 5,85 m3/jam. Di mesin, bukan di organ kontrol manual Untuk mengumpankan material selama pemotongan memanjang, Anda dapat memasang pendorong otomatis, yang dikendalikan oleh perangkat elektronik. Yang terakhir ini diprogram untuk melakukan pemotongan tertentu menggunakan mata gergaji dengan ketebalan yang dibutuhkan. Saat memotong papan partikel, digunakan gergaji bundar dengan diameter 350-400 mm dengan pelat paduan keras. Kecepatan potong 50-80 m/s, umpan per gigi gergaji tergantung bahan yang diproses, mm: papan partikel 0,05-0,12, papan serat 0,08-0,12, kayu lapis untuk potongan memanjang 0,04 -0,08, kayu lapis untuk pemotongan melintang hingga 0,06. Memotong kartu. Untuk mengatur pemotongan lempengan, lembaran dan bahan gulungan ahli teknologi mengembangkan peta pemotongan. Memotong kartu mewakili representasi grafis susunan benda kerja pada format standar bahan yang akan dipotong. Untuk membuat peta pemotongan, perlu diketahui dimensi benda kerja, format bahan yang akan dipotong, lebar pemotongan dan kemampuan peralatan. Papan partikel yang sampai di pabrik biasanya sudah rusak bagian pinggirnya. Oleh karena itu, ketika mengembangkan peta pemotongan, perlu dilakukan pengarsipan awal pelat untuk mendapatkan permukaan dasar di sepanjang tepinya. Jika benda kerja dipotong dengan kelonggaran yang menyediakan pengarsipan di sekeliling perimeter selama operasi lebih lanjut, maka pengarsipan tepi pelat seperti itu dapat dihilangkan. Saat mengembangkan peta pemotongan, perlu mempertimbangkan secara khusus semua fitur bahan yang disediakan. Semua blanko yang dipotong ditempatkan pada skala sesuai dengan format bahan yang akan dipotong. Jika bahan veneer, papan laminasi, kayu lapis dan bahan kayu serupa dipotong, maka saat membuat peta pemotongan, benda kerja harus ditempatkan pada format, dengan mempertimbangkan arah serat pada kelongsong. Dalam hal ini, benda kerja memiliki ukuran tertentu di sepanjang dan melintasi serat. Menyusun rencana pemotongan untuk perusahaan besar adalah tugas yang penting, rumit, dan memakan waktu. Saat ini, metode telah dikembangkan untuk menyusun peta pemotongan bahan pelat, lembaran dan gulungan dengan optimalisasi rencana pemotongan secara simultan. Rencana optimal pemotongan adalah satu set berbagai skema pemotongan dan intensitas penggunaannya, memastikan kelengkapan dan kerugian minimum untuk jangka waktu tertentu operasi perusahaan. Saat menyusun rencana pemotongan, hanya tersisa opsi yang dapat diterima yang memastikan hasil benda kerja tidak kurang dari batas yang ditetapkan (untuk panel berbahan dasar kayu 92%). Prosedur untuk mengoptimalkan proses pemotongan rumit dan diselesaikan dengan menggunakan komputer Rykunin S.N., Tyukina Yu., Shalaev V. S. Teknologi industri penggergajian dan pengerjaan kayu: tutorial. - M.: MGUL (Universitas Kehutanan Negeri Moskow) - 2005 - hal. 198.

Oleh karena itu, proses pemotongan bahan pelat lembaran dan gulungan lebih sederhana dibandingkan papan, karena pada saat pemotongan tidak ada batasan kualitas, warna, cacat, dll, kualitas dan formatnya stabil.

Memotong bahan pelat dan lembaran. Dalam produksi produk kayu, produk setengah jadi pelat, lembaran dan gulungan yang terbuat dari bahan kayu banyak digunakan, diproduksi sesuai dengan persyaratan standarnya. Format standar bahan-bahan ini yang diterima oleh perusahaan dipotong menjadi ukuran yang diperlukan.

Batasan utama saat memotong bahan pelat dan lembaran adalah jumlah dan ukuran benda kerja.

Jumlah ukuran standar blanko harus sesuai dengan kelengkapannya untuk produksi produk yang disediakan oleh program. Pemotongan bahan pelat dan lembaran sehubungan dengan organisasi tujuan yang dimaksudkan dari blanko yang dihasilkan biasanya dibagi menjadi tiga jenis: individu, gabungan dan campuran.

Dengan pemotongan individual, setiap format produk setengah jadi dipotong menjadi satu ukuran standar benda kerja. Dengan jenis pemotongan gabungan, Anda dapat memotong beberapa benda kerja dengan ukuran standar berbeda dari satu format. Dengan pemotongan campuran, dimungkinkan untuk menggunakan opsi pemotongan individual dan gabungan untuk berbagai kasus. Efisiensi pemotongan berdasarkan penggunaan bahan yang rasional dinilai dari koefisien hasil blanko.

Papan partikel dan papan serat banyak digunakan dalam produksi produk kayu. Mengatur pemotongan rasional mereka adalah tugas terpenting produksi modern. Peningkatan tingkat hasil papan partikel kosong sebesar 1% dari total hasil konsumsinya dinyatakan dengan penghematan jutaan meter kubik papan, efisiensi dalam istilah moneter akan berjumlah jutaan rubel. Efisiensi pemotongan tergantung pada peralatan yang digunakan dan pengaturan proses pemotongan pelat dan bahan lembaran.

Berdasarkan ciri teknologinya, peralatan yang digunakan untuk memotong pelat dapat dibagi menjadi tiga kelompok. Kelompok pertama mencakup mesin yang memiliki beberapa penyangga untuk penggergajian memanjang dan satu untuk penggergajian melintang. Bahan yang akan dipotong diletakkan di atas meja kereta. Saat meja bergerak dalam arah lurus, penyangga penggergajian rip memotong material menjadi potongan memanjang. Kereta memiliki pemberhentian yang dapat disesuaikan, yang tindakannya pada sakelar batas menyebabkan kereta berhenti secara otomatis dan menggerakkan penyangga penggergajian melintang.

Kelompok ketiga mencakup mesin yang mempunyai satu penyangga penggergajian memanjang dan beberapa penyangga penggergajian melintang. Setelah setiap pukulan pada penyangga penggergajian memanjang, strip pada kereta yang dapat digerakkan diumpankan untuk pemotongan silang. Dalam hal ini, kaliper yang dikonfigurasi untuk memotong strip tertentu diaktifkan. Penyangga penggergajian rip dapat melakukan pemotongan tidak tembus (trimming). Selain itu, ada mesin pemotong format gergaji tunggal. 1. Kelompok peralatan pertama difokuskan untuk melakukan pemotongan individu yang paling sederhana.

Ini memberikan tingkat pemanfaatan material yang rendah. Saat menerapkan pola yang lebih kompleks setelah pemotongan memanjang, setiap strip perlu dihilangkan dari meja dengan akumulasi lebih lanjut untuk pemotongan individu berikutnya. Pada saat yang sama, biaya tenaga kerja meningkat tajam dan produktivitas menurun. 2. Kelompok kedua memungkinkan Anda melakukan pemotongan pola dengan jumlah garis yang sama dengan dua. Dengan variasi jenis yang besar, kesulitan yang sama muncul seperti pada kasus pertama. 3. Kelompok ketiga memungkinkan Anda memotong pola yang lebih kompleks hingga lima jenis strip berbeda. Kelompok peralatan ini memiliki kinerja tinggi dan paling menjanjikan.

Garis pemotongan MRP untuk material lembaran dan pelat dirancang untuk memotong material lembaran dan pelat kayu menjadi blanko di furnitur dan industri lainnya. Pemotongan dilakukan dengan satu gergaji memanjang dan sepuluh gergaji potong melintang. Perangkat pengumpan asli memungkinkan Anda mengeluarkan tumpukan beberapa lembar bahan dari tumpukan dan sekaligus memasukkannya ke alat pemotong.

Selama proses feeding dan pengolahan, bundel yang dipotong berada dalam keadaan terjepit. Paket diumpankan dengan kecepatan yang meningkat, yang menurun tajam saat mendekati posisi kerja. Semua ini memastikan produktivitas tinggi dan peningkatan akurasi pemotongan material. Interlock listrik khusus menjadikan pekerjaan pada saluran aman dan melindungi mekanisme saluran dari kerusakan.

Ketika saluran terputus, terjadi pengereman elektrotermodinamik pada spindel alat pemotong. Pabrik furnitur menggunakan mesin pengumpan otomatis dengan satu gergaji memanjang dan sepuluh gergaji potong silang. Mesin ini dapat digunakan untuk memotong menurut lima program. Gergaji potong diatur ke program secara manual. Jarak minimum antara gergaji potong silang pertama dan kedua (kiri pada arah pengumpanan) adalah 240 mm. Jarak minimum antara gergaji lainnya adalah 220 mm. Mesin secara bersamaan dapat memotong dua pelat setinggi 19 mm atau tiga pelat tebal masing-masing 16 mm.

Pemotongan gergaji sesuai program harus dilakukan dengan pengurangan strip optimal secara konsisten. Misalnya, potongan pertama adalah 800 mm, potongan kedua 600, potongan ketiga 350, dan seterusnya. Pelat diletakkan melintang di atas meja pemuatan dan disejajarkan di sepanjang penggaris penghenti yang bergerak. Dengan menekan pegangan yang terletak di bawah meja kerja, gergaji memanjang dibawa ke posisi kerja, dan memotong strip pertama dari paket pelat. Selama langkah kerja, potongan potongan ditempatkan pada tuas dan dijepit dengan klem pneumatik, sehingga potongan tidak dapat digeser.

Setelah melakukan pemotongan memanjang, gergaji masuk ke bawah meja dan kembali ke posisi semula. Saat gergaji rip diturunkan, meja bergerak yang terletak di belakangnya naik di atas tingkat tuas dan menerima potongan potongan. Meja kemudian bergerak dalam arah melintang. Gergaji paling kiri, dipasang secara permanen, memotong tepi pelat (10 mm) untuk membuat alasnya. Pemotongan silang yang tersisa dilakukan sesuai dengan program yang dipilih.

Potongan blanko disajikan pada bidang miring dan ditempatkan dalam tumpukan. Kemudian siklus pemotongan diulangi sesuai program yang dipilih. Dengan menggunakan mesin otomatis, Anda dapat melakukan penggergajian papan partikel melintang dan memanjang dalam tumpukan setinggi 80 mm sesuai dengan program yang telah ditentukan sebelumnya. Mesin ini dilengkapi dengan meja pendukung terpisah.

Setiap bagian meja dapat digerakkan secara terpisah, yang diperlukan untuk pemotongan campuran. Potongan melintang dilakukan setelah bagian-bagian meja disejajarkan sepanjang potongan melintang. Potong melintang seluruh lebar pelat. Saat memotong pelat dengan potongan melintang, semua bagian meja terhubung dan bekerja secara serempak. Tabel dimuat menggunakan perangkat pemuatan. Paket-paket yang ditempatkan oleh loader disejajarkan panjang dan. lebar secara otomatis. Paket yang telah disejajarkan dijepit ke troli meja dengan menutup silinder penjepit secara otomatis dan diumpankan ke gergaji rip atau gergaji potong tergantung pada program yang ditetapkan. Gergaji berputar berlawanan arah sedemikian rupa sehingga gergaji pencetak bekerja dengan umpan hilir, dan gergaji utama dengan umpan balik.

Gergaji pencetak gol memiliki gerakan yang dapat disesuaikan dalam arah aksial untuk pemasangan yang presisi relatif terhadap mata gergaji utama. Saat memotong pelat pada mesin ini, potongan yang akurat diperoleh tanpa memotong material yang sangat sensitif sekalipun di bagian tepinya.

Ada mesin semi otomatis yang juga menggunakan gergaji scoring, namun gerakan translasi selama pemotongan dilakukan oleh unit gergaji saat pelat dalam keadaan diam. Benda kerja dipindahkan baik secara manual sampai berhenti pada penggaris pembatas, atau dengan kereta, yang posisinya diatur menggunakan penahan yang dapat disesuaikan (sesuai dengan lebar alur memanjang) dan sakelar batas. Mesin ini digunakan untuk pemotongan format bahan panel laminasi dan yang dilapisi plastik.

Akurasi pemotongan hingga 0,1 mm. Produktivitas mesin saat memotong papan partikel sesuai format yang dibutuhkan adalah 5,85 m3/jam. Pada mesin, alih-alih kontrol manual untuk memasukkan material selama pemotongan memanjang, Anda dapat memasang pendorong otomatis, yang dikendalikan oleh perangkat elektronik. Yang terakhir ini diprogram untuk melakukan pemotongan tertentu menggunakan mata gergaji dengan ketebalan yang dibutuhkan.

Saat memotong papan partikel, digunakan gergaji bundar dengan diameter 350-400 mm dengan pelat paduan keras. Kecepatan potong 50-80 m/s, umpan per gigi gergaji tergantung bahan yang diproses, mm: papan partikel 0,05-0,12, papan serat 0,08-0,12, kayu lapis untuk potongan memanjang 0,04 -0,08, kayu lapis untuk pemotongan melintang hingga 0,06. Memotong kartu. Untuk mengatur pemotongan bahan pelat, lembaran dan gulungan secara rasional, para ahli teknologi mengembangkan peta pemotongan.

Kartu pemotongan adalah representasi grafis dari lokasi benda kerja pada format standar bahan yang dipotong. Untuk membuat peta pemotongan, perlu diketahui dimensi benda kerja, format bahan yang akan dipotong, lebar pemotongan dan kemampuan peralatan. Papan partikel yang sampai di pabrik biasanya sudah rusak bagian pinggirnya. Oleh karena itu, ketika mengembangkan peta pemotongan, perlu dilakukan pengarsipan awal pelat untuk mendapatkan permukaan dasar di sepanjang tepinya. Jika benda kerja dipotong dengan kelonggaran yang menyediakan pengarsipan di sekeliling perimeter selama operasi lebih lanjut, maka pengarsipan tepi pelat seperti itu dapat dihilangkan.

Saat mengembangkan peta pemotongan, perlu mempertimbangkan secara khusus semua fitur bahan yang disediakan. Semua blanko yang dipotong ditempatkan pada skala sesuai dengan format bahan yang akan dipotong. Jika bahan veneer, papan laminasi, kayu lapis dan bahan kayu serupa dipotong, maka saat membuat peta pemotongan, benda kerja harus ditempatkan pada format, dengan mempertimbangkan arah serat pada kelongsong.

Dalam hal ini, benda kerja memiliki ukuran tertentu di sepanjang dan melintasi serat. Menyusun rencana pemotongan untuk perusahaan besar adalah tugas yang penting, rumit, dan memakan waktu. Saat ini, metode telah dikembangkan untuk menyusun peta pemotongan bahan pelat, lembaran dan gulungan dengan optimalisasi rencana pemotongan secara simultan. Rencana penebangan yang optimal adalah kombinasi pola penebangan yang berbeda dan intensitas penggunaannya, memastikan kelengkapan dan meminimalkan kerugian untuk jangka waktu tertentu operasi perusahaan.

Saat menyusun rencana pemotongan, hanya tersisa opsi yang dapat diterima yang memastikan hasil benda kerja tidak kurang dari batas yang ditetapkan (untuk panel berbahan dasar kayu 92%). Prosedur untuk mengoptimalkan proses pemotongan rumit dan diselesaikan dengan menggunakan komputer. Oleh karena itu, proses pemotongan bahan pelat lembaran dan gulungan lebih sederhana dibandingkan papan, karena pada saat pemotongan tidak ada batasan kualitas, warna, cacat, dll, kualitas dan formatnya stabil. 3. Komposisi produksi penolong dan jasa Produksi penolong adalah bagian dari kegiatan produksi suatu perusahaan yang diperlukan untuk melayani produksi utama dan menjamin kelancaran produksi dan pelepasan produk-produknya.

Tugas paling penting Produksi tambahan: pembuatan dan perbaikan peralatan teknologi, wadah dan peralatan khusus serta memasoknya ke bengkel utama; menyediakan bagi perusahaan semua jenis energi, perbaikan energi, transportasi dan peralatan mekanik, peralatan kontrol dan pengukuran, perawatan dan pengawasannya; perbaikan bangunan dan struktur serta peralatan rumah tangga; penerimaan, penyimpanan dan pengiriman ke bengkel-bengkel perusahaan bahan baku, bahan, produk setengah jadi, dll. Kegiatan fasilitas pengangkutan dan penyimpanan suatu perusahaan dapat diklasifikasikan sebagai produksi tambahan.

Produksi tambahan ditentukan oleh karakteristik produksi utama, ukuran perusahaan dan produksinya koneksi industri.

Produksi tambahan terutama dilakukan di bengkel tambahan. Sebagai bagian dari pabrik dan asosiasi besar (misalnya, metalurgi, kimia, dll.), bengkel dan perusahaan khusus diciptakan untuk melayani produksi utama. Arah perbaikan yang menjanjikan adalah produksi tambahan - pengalihan bagian pekerjaan tambahan yang paling penting dan padat karya ke perusahaan khusus yang melayani industri di wilayah tersebut.

Hal ini memungkinkan untuk menggunakan teknologi berkinerja tinggi dan metode produksi yang maju dalam produksi tambahan, mengurangi biaya pelaksanaan pekerjaan yang relevan di perusahaan yang dilayani oleh perbaikan khusus, peralatan dan pangkalan lainnya, dan memastikan peningkatan produktivitas tenaga kerja. Karena peningkatan teknis produksi utama memerlukan pengembangan paralel produksi tambahan dan peningkatan tingkat teknis dan organisasinya.

Di perusahaan dan asosiasi besar, produksi tambahan harus dikembangkan berdasarkan sentralisasi dan spesialisasi kerja, untuk memastikan efisiensi terbesarnya. Harga pokok kayu yang didistribusikan dan produk setengah jadi dicatat dengan tanda tambah pada lini lain, pada lini produksi utama, produksi pembantu, dan pos pengeluaran kompleks di mana produk tersebut digunakan. Jumlah nilai-nilai positif biaya yang didistribusikan harus sama dengan nilai negatif yang dikecualikan.

Dalam Laporan Laba Rugi, pengeluaran bisnis umum dicerminkan sebagai bagian dari harga pokok produk (pekerjaan, jasa) per baris. Industri jasa meliputi: perumahan dan layanan komunal, bengkel layanan Konsumen, kantin dan prasmanan; anak-anak lembaga prasekolah, rumah peristirahatan, sanatorium dan lembaga kesehatan, budaya dan pendidikan lainnya yang ada di neraca organisasi. Biaya langsung berhubungan langsung dengan kegiatan produksi jasa.

Mereka dihapuskan ke debit akun 29 “Produksi jasa dan pertanian” dari kredit akun akuntansi persediaan, penyelesaian upah dengan karyawan, dll. Biaya tidak langsung berhubungan dengan pengelolaan produksi jasa. Mereka dihapuskan ke pendebetan akun 29 dari akun 23 “Produksi tambahan”, 25 “Beban produksi umum” dan 26 “Beban umum”. Industri jasa dan peternakan dimaksudkan untuk melakukan pekerjaan (menyediakan jasa) untuk kebutuhan produksi utama (atau tambahan), untuk kebutuhan non-produksi organisasi (asrama, kantin) atau untuk organisasi pihak ketiga.

Dalam hal suatu perusahaan, selain divisi struktural yang secara langsung memproduksi produk, juga memiliki divisi yang menjalankan fungsi pembantu, yang bergerak dalam bidang pelayanan produksi utama, biaya produksi tersebut dicatat secara terpisah pada akun 23 “Produksi tambahan”. Khususnya produksi yang dijalankan fungsi berikut: melayani berbagai jenis energi (listrik, uap, gas, udara, dll); jasa transportasi; perbaikan aset tetap; pembuatan perkakas, cetakan, suku cadang, bagian konstruksi, struktur atau benefisiasi bahan bangunan(terutama di organisasi konstruksi); pembangunan bangunan sementara (tanpa hak milik); penambangan batu, kerikil, pasir dan bahan bukan logam lainnya; penebangan kayu, penggergajian kayu; penggaraman, pengeringan dan pengalengan produk pertanian, dll. Produksi-produksi ini dianggap tambahan hanya jika jenis kegiatan ini bukan yang utama.

Akuntansi biaya produksi tambahan dilakukan dengan analogi, dengan memperhitungkan biaya produksi utama pada akun 20. Debit akun 23 “Produksi tambahan” mencerminkan biaya langsung yang terkait langsung dengan produksi produk produksi tambahan, kinerja pekerjaan dan penyediaan layanan, serta biaya tidak langsung yang terkait dengan pengelolaan dan pemeliharaan produksi tambahan, dan kerugian akibat cacat.

Pengeluaran langsung yang berhubungan langsung dengan produksi produk, pelaksanaan pekerjaan dan penyediaan jasa dihapuskan ke debit akun 23 “Produksi tambahan” dari kredit akun akuntansi persediaan, penyelesaian dengan karyawan untuk upah, dll. tercatat entri akuntansi: Debit akun 23 “Produksi tambahan” Kredit akun 10 “Bahan” - penghapusan biaya bahan yang ditransfer ke produksi tambahan untuk pembuatan produk, pelaksanaan pekerjaan, penyediaan layanan; Debit akun 23 “Produksi tambahan” Kredit akun 70 “Penyelesaian dengan personel untuk upah” - perhitungan upah untuk karyawan produksi tambahan; Debit akun 23 “Produksi tambahan” Kredit akun 69 “Perhitungan asuransi dan jaminan sosial” - akrual pajak sosial terpadu dan kontribusi asuransi kecelakaan pada jumlah remunerasi karyawan produksi tambahan.

Biaya-biaya tidak langsung yang berkaitan dengan pengelolaan dan pemeliharaan produksi pembantu ditagihkan ke pendebetan akun 25 “Beban produksi umum” dan 26 “Beban usaha umum” dan dihapuskan ke pendebetan akun 23. Biaya-biaya yang berkaitan dengan kerugian akibat cacat pada alat bantu produksi dihapuskan ke akun 23 dari Kredit akun 28 “Cacat produksi”. Jumlah biaya sebenarnya dari produk jadi produksi tambahan dapat dihapuskan dari Kredit akun 23 ke Debit akun: 20 "Produksi utama" atau 40 "Keluaran produk (pekerjaan, jasa)" - jika produk dari produksi tambahan dipindahkan ke divisi produksi utama; 29 "Produksi jasa dan peternakan" - jika produk produksi tambahan dipindahkan ke produksi jasa dan peternakan; 90 “Penjualan” - jika produk produksi tambahan dijual secara eksternal atau pekerjaan atau jasa dilakukan untuk pihak ketiga.

Perlu diperhatikan bahwa biaya produksi produksi pembantu hanya dapat mencakup biaya produksi umum, dan biaya usaha umum tidak dapat dimasukkan, tetapi didistribusikan langsung ke jenis produk produksi utama.

Dalam hal tidak mungkin untuk menentukan secara akurat untuk divisi mana produk diproduksi, pekerjaan dilakukan atau jasa produksi tambahan disediakan, biaya-biaya ini didistribusikan di antara divisi-divisi ini secara proporsional dengan jumlah biaya langsung, upah karyawan, volume produk yang dihasilkan, dll. Jika perlu, biaya juga didistribusikan berdasarkan jenis produk. Jadi, produksi tambahan ditentukan oleh karakteristik produksi utama, ukuran perusahaan dan hubungan produksinya, dan produksi jasa termasuk dalam harga pokok produk jadi (pekerjaan, jasa).

Akhir pekerjaan -

Topik ini termasuk dalam bagian:

Produksi penggergajian dan pengerjaan kayu

Saat dikeringkan di udara, kayu diletakkan di bawah kanopi atau di atasnya tempat terbuka, menyediakan sirkulasi udara alami. Pengeringan buatan dilakukan.. Pengeringan konvektif-termal harus digunakan untuk pengeringan: kayu.. Dalam kasus lain, ketika memilih metode pengeringan, kondisi lokal, terutama kondisi produksi, harus diperhitungkan..

Jika Anda membutuhkannya material tambahan tentang topik ini, atau Anda tidak menemukan apa yang Anda cari, kami sarankan menggunakan pencarian di database karya kami:

Apa yang akan kami lakukan dengan materi yang diterima:

Jika materi ini bermanfaat bagi Anda, Anda dapat menyimpannya ke halaman Anda di jejaring sosial:

Memotong bahan kayu menjadi blanko merupakan tahap pertama dari proses mekanis. Tujuan pemotongan adalah untuk mendapatkan blanko ukuran yang diperlukan, dari mana bagian-bagiannya akan diperoleh selama pemrosesan lebih lanjut. Saat ini, dengan spesialisasi teknologi, pemotongan dilakukan di area khusus perusahaan yang memproduksi bahan kayu. Dengan pengaturan pemotongan ini, volume transportasi berkurang dan tercipta kondisi untuk penggunaan bahan mentah yang lebih rasional. Hanya sejumlah blanko yang berguna yang diangkut ke perusahaan yang mengonsumsi bahan kayu; sejumlah besar limbah yang dihasilkan selama pemotongan merupakan bahan mentah sekunder dan dapat digunakan secara efektif untuk berbagai keperluan. Proses pemotongan diatur tergantung pada jenis bahan yang dipotong, volume produksi dan tujuan benda kerja. Menurut jenis yang diperoleh saat pemotongan

bahan pegas, hanya mengangkut blanko dalam jumlah yang berguna, sejumlah besar limbah yang dihasilkan selama pemotongan merupakan bahan mentah sekunder dan dapat diatur secara efektif tergantung pada jenis bahan yang dipotong, volume produksi, dan tujuan blanko. Berdasarkan jenis benda kerja yang diperoleh pada saat pemotongan, pemotongan dapat dilakukan menjadi benda kerja kasar, diproses lebih lanjut, dan menjadi benda kerja finishing. Dalam kasus pertama, alas kasar digunakan saat memotong, yang kedua, alas finishing dan penggunaan teknik, peralatan, dan perkakas khusus diperlukan untuk memastikan keakuratan dan kualitas pemrosesan yang diperlukan. Berdasarkan jenis bahan yang dipotong, dibedakan antara bahan potong papan, papan kayu, bahan lembaran dan gulungan. Rasionalitas proses pemotongan dinilai dari efisiensi tenaga kerja.

Penggunaan bahan secara efisien saat memotong adalah tugas terpenting produksi modern. DI DALAM pandangan umum efisiensi penggunaan material diperkirakan dengan koefisien luluh Kv benda kerja, ditentukan persentase volume, luas, cetakan atau massa blanko yang dihasilkan V 3 volume, luas bahan yang dipotong Vc:

Kv = V 3 /Vc100. (77)

Meningkatkan rasio hasil blanko merupakan masalah yang penting dan kompleks. Hasil blanko tergantung pada banyak faktor, yang utama adalah cacat kayu, penyimpangan struktural, cacat alami, jelas dan tersembunyi, persyaratan kualitas blanko dan ukurannya, kualifikasi pekerja, kondisi kerja, peralatan dan perkakas yang digunakan, dll. . Oleh karena itu, pemotongan papan menjadi blanko dilakukan dengan partisipasi langsung dari pekerja yang secara visual menilai kualitas blanko dan membandingkannya dengan persyaratan kualitas bagian yang dibuat darinya.

Menurut tingkat partisipasi pekerja dalam memantau proses pemotongan, pemotongan dibedakan antara individu dan kelompok, dan menurut pelaksanaannya - melintang dan memanjang. Pemotongan individu dicirikan oleh fakta bahwa pemotongan tersebut dilakukan dengan mempertimbangkan ukuran dan kualitas bahan mentah sesuai dengan skema yang paling rasional. Pemotongan kelompok dilakukan tanpa memperhatikan kualitas bahan baku sesuai skema yang telah ditetapkan.

Pemotongan kelompok kayu yang tidak ditentukan mengurangi hasil blanko sebesar 7% dibandingkan dengan pemotongan individu.

Pemotongan kayu dilakukan dengan membagi kayu menjadi potongan-potongan dengan panjang yang dibutuhkan. Pemotongan kayu memanjang melibatkan pembagian material menjadi potongan-potongan dengan lebar atau ketebalan yang dibutuhkan. Tergantung pada urutan operasi pemotongan teknologi ini, penilaian umum membedakan antara pemotongan melintang-membujur dan memanjang-melintang.

Saat mengatur pemotongan kayu, perlu ditentukan rasio ukuran papan yang ada dengan dimensi benda kerja. Dalam hal ini, opsi berikut dimungkinkan: dimensi penampang papan sesuai dengan dimensi penampang benda kerja; lebar papan sama dengan lebar benda kerja, tetapi tebalnya kelipatan atau lebih besar dari tebal benda kerja; ketebalan papan sesuai dengan ketebalan benda kerja, dan lebarnya merupakan kelipatan atau melebihi lebar benda kerja; ketebalan dan lebar papan melebihi dimensi penampang benda kerja atau kelipatannya. Panjang benda kerja juga mempengaruhi organisasi pemotongan kayu. Jika tidak mungkin mendapatkan benda kerja dengan ukuran signifikan dari jenis kayu yang tersedia, maka selama proses pemotongan dilakukan operasi teknologi untuk merekatkan bagian-bagian di sepanjang muka dan tepi sehingga benda kerja yang direkatkan memenuhi persyaratan ukuran dan kualitas untuk mereka.

Saat memotong kayu, Anda dapat menggunakan berbagai skema tergantung pada jenis papan, jenis kayu, ukuran benda kerja, dan kondisi produksi. Misalnya:

1. Pemotongan melintang-membujur dilakukan sedemikian rupa
urutan: memotong papan menjadi beberapa bagian dengan pemotongan
cacat: menggergaji bagian menjadi kosong.

2. Pemotongan memanjang-melintang - potong papan terlebih dahulu
dipotong dengan cara digergaji memanjang menjadi bilah-bilah, lalu dipotong sesuai ukuran
bingkai benda kerja.

3. Memotong papan menjadi beberapa bagian dengan memotong bagian yang rusak
dan penandaan segmen selanjutnya dan pemotongannya
kosong

5. Penggilingan satu atau dua lapis papan, penandaan dan
lalu potong sesuai skema 1 atau 2.

6. Penggilingan muka, menghadap menjadi beberapa bagian dengan pemotongan
area yang rusak, tepi pengarsipan papan bermata, ya
pembengkokan tepi dan perekatan panel, penandaan dan penggergajian
blanko melengkung (lihat Gambar 57). Saat menggunakan tentang
papan berukir untuk menghasilkan blanko dengan panjang yang signifikan
Anda dapat menggunakan diagram pemotongan yang diberikan di bawah ini.

7. Penggilingan muka, menghadap menjadi beberapa bagian dengan pemotongan
area yang rusak, direkatkan dengan duri bergigi sepanjang, cali
menelusuri, memotong menjadi bagian yang kosong.

8. Memangkas papan, merekatkannya sepanjang dengan duri bergigi,
pemangkasan menjadi panjang terukur, penggilingan tepi dan permukaan,
merekatkan perisai, memotong perisai lebar-lebar menjadi bagian yang kosong, california
persiapan blanko.

9. Memotong papan menjadi bilah, memotong bilah dengan memotong
cacat, merekatkan bilah menjadi balok kontinu, memotong balok menjadi
kosong.

Enam skema pertama banyak digunakan dalam produksi furnitur dan bagian bangunan. Pada Gambar. 58 menunjukkan contoh pemotongan papan tanpa tepi sesuai skema 1, 2 dan 6. Seperti yang Anda lihat,

Beras. 58. Skema talenan:

A- melintang-membujur (skema 1); b - memanjang-melintang (skema 2);

V- setelah menempelkan bagian-bagian tersebut ke dalam pelindung (diagram 6)

Pemotongan melintang memanjang memberikan hasil benda kerja yang lebih tinggi karena lebih sedikit kehilangan material saat memotong cacat. Ini sangat efektif untuk papan bermutu rendah. Menurut skema ke-2, kelebihan hasil blanko adalah 3% dibandingkan skema ke-1.

Penggunaan penandaan awal papan (skema 4) meningkatkan hasil dibandingkan dengan skema pertama sebesar 9%. Jika permukaan papan digiling dan terlihat cacat yang tidak terlihat, hal ini akan semakin meningkatkan hasil benda kerja sebesar 3% dibandingkan dengan skema 4. Untuk memanfaatkan bagian papan yang dapat digunakan dengan lebih baik, disarankan untuk memotong bagian yang kosong. ukuran yang berbeda. Dalam hal ini, dimungkinkan untuk memilih dimensi benda kerja sehingga dapat memanfaatkan sepenuhnya bagian papan yang bebas cacat. Pertama-tama, perlu untuk memotong bagian yang paling panjang - yang utama. Saat menilai kualitas papan secara visual, jumlah ukuran standar benda kerja untuk pemotongan tersebut dibatasi oleh karakteristik fisiologis pekerja. Seorang pekerja yang memenuhi syarat dapat mengubah tidak lebih dari 4-5 ukuran standar benda kerja selama proses pemotongan, dengan ketentuan perbedaan antara ukurannya lebih dari 100 mm.

Meningkatkan jumlah ukuran standar benda kerja untuk pemotongan simultan dari satu papan akan mengurangi produksi secara drastis

ity dan dapat menyebabkan kesalahan. Kesalahan operator mesin selama pemotongan mengurangi hasil benda kerja yang berguna. Penggunaan operasi pemotongan tambahan - penandaan, pengeleman, dan penggilingan - meningkatkan biaya benda kerja. Perbandingan efektivitas peningkatan rendemen benda kerja dengan pertumbuhan produktivitas tenaga kerja menunjukkan bahwa peningkatan rendemen benda kerja lebih efektif dan sesuai dengan arah arahan penghematan bahan baku. Penggunaan perekatan pada pemotongan sesuai skema 6 meningkatkan hasil benda kerja melengkung sebesar 8-12% dibandingkan skema 3. Skema 7, 8 dan 9

Beras. 59. Organisasi pemotongan kayu:

A - di jalur produksi; / - menggerakkan rol; 2 - mesin lintas sektoral; 3 - roller non-penggerak; 4 - tekanan; 5 - konveyor sabuk; b - rol tekanan; 7 - meja transfer; 8 - mesin penilaian; 5 - meja; 10 - saklar batas; // - tombol power; 12 - pedal; b, c - pada mesin TsDKCH-3, LS80-6

diubah untuk mendapatkan blanko untuk direkatkan struktur bangunan panjangnya mencapai 80 m.

Saat memotong papan menjadi potongan lurus, digunakan gergaji bundar untuk keperluan umum, dan untuk potongan melengkung, digunakan gergaji pita. Selain itu, di bengkel pemotongan khusus, mesin pemisah tulang rusuk, gergaji multi, dan mesin penyegel simpul digunakan.

Pada Gambar. 59 menunjukkan diagram desain dan organisasi tempat kerja mesin potong silang sebagian otomatis TsPA40 atau TsME-ZA untuk memotong papan bermata menjadi blanko untuk bagian konstruksi. Operator mesin melempar papan dari tumpukan ke meja penerima mesin potong silang. Meja penerima dilengkapi dengan rol sekrup yang digerakkan 1, yang tidak hanya mendorong papan ke depan, tetapi juga menekannya ke penggaris. Papan yang akan dipangkas bergerak maju sepanjang roller non-penggerak kantilever hingga berhenti 4. Setelah mencapai perhentian ini, ujung papan menekan tuas sakelar batas 10, menghentikan motor listrik yang menggerakkan rotor umpan

menghadap dan pada saat yang sama menyalakan umpan gergaji. kaliper 2 detik Mata gergaji bergerak maju dan memotong papan. Selama gerakan mundur, penyangga gergaji, dengan menggunakan sistem tuas, melemparkan ujung potongan papan dari rol kantilever ke konveyor sabuk bergerak 5 yang terletak di bawahnya dan secara bersamaan menyalakan penggerak listrik dari rol penggerak umpan /.

Selain otomatis, mesin ini juga memiliki kontrol mekanis manual, yang dapat digunakan oleh operator mesin untuk menghentikan papan secara sewenang-wenang pada jarak berapa pun hingga berhenti untuk memotong area yang rusak. Pedal melayani tujuan ini 12 dan beralih (tombol) 11. Menekan kaki pada pedal 12 menghentikan perputaran rol pengumpan, dan menekan tombol dengan tangan Anda DAN menyebabkan umpan silang pada mata gergaji.

Mesin dapat beroperasi sebagai bagian dari suatu saluran (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 59) atau secara mandiri. Produktivitas mesin yang terotomatisasi sebagian, yang dilayani oleh satu operator mesin, kira-kira sama dengan produktivitas mesin yang dilayani oleh seorang operator mesin dengan dua pekerja tambahan, dan pekerjaan itu sendiri jauh lebih aman dan mudah.

Segmennya digergaji memanjang menjadi gergaji bundar dengan pengumpanan mekanis atau manual. (Sesuai - dalam posisi 6 -9.) Dari mesin dengan umpan mekanis, yang paling canggih untuk menggergaji bagian menjadi benda kerja adalah mesin mortising dengan umpan ulat, seperti TsDK-4-3 dan TsDK-5-2. Mesin ini memberikan kelurusan potongan yang tinggi tanpa menggunakan penggaris pemandu, yang sangat penting saat memotong sesuai tanda, ketika pekerja mengarahkan potongan ke dalam mesin sesuai dengan tanda pensil. Namun, dalam banyak kasus, penggergajian dilakukan sepanjang penggaris pemandu, yang dipasang sejajar dengan mata gergaji dan pada jarak yang sama dengan lebar benda kerja. Jika ada yang menyusut, potongan pertama dilakukan dengan mata, dan untuk potongan kedua, ketiga, dan lainnya, tepi gergajian ditekan pada penggaris.

Mesin ini dilayani oleh 2 orang - seorang operator mesin dan seorang pekerja pembantu. Yang pertama mengontrol mesin dan memasukkan potongan ke dalamnya, yang kedua menerimanya dan, jika perlu, mengembalikannya untuk dipotong ulang.

Mengerjakan gergaji bundar dengan pengumpanan manual mirip dengan mengerjakan mesin dengan pengumpanan mekanis, tetapi kurang produktif, kurang aman, dan memerlukan upaya yang signifikan dari operator mesin saat mendorong potongan ke atas gergaji.

Segmen paling sering dipotong memanjang menjadi satu ukuran. Untuk meningkatkan hasil, adalah rasional untuk memotong kayu keras menjadi bagian-bagian besar menjadi dua atau tiga ukuran lebarnya. Dalam hal ini, penggaris pada mesin diatur ke lebar terbesar benda kerja. Untuk memotong menjadi potongan-potongan yang lebih sempit tanpa mengatur ulang penggaris, gunakan penggaris khusus

perangkat atau penanda, berupa palang dengan bahu di salah satu ujungnya. Pada Gambar. 60 dan 61 menunjukkan diagram area khusus untuk memotong kayu, bekerja sesuai dengan skema pemotongan 1 dan 2.

Saat memotong kayu, hilangnya kayu ditentukan oleh tiga alasan yang tidak bergantung pada organisasi pemotongan: 1) cacat dan cacat kayu alami tergantung pada tingkat papan; 2) blanko tidak merupakan kelipatan dari ukuran bagian papan yang bebas cacat, bila jarak antara barisan simpul yang tidak dapat diterima kurang dari panjang dua blanko; 3) kerugian serbuk gergaji.

Jika kita menentukan koefisien pemanfaatan kayu yang mencerminkan kerugian akibat faktor-faktor tersebut, maka K d adalah koefisien pemanfaatan yang memperhitungkan kerugian akibat cacat pemotongan tergantung pada kualitas papan; Kk adalah koefisien yang memperhitungkan kerugian akibat ukuran benda kerja yang tidak kelipatan dengan bagian papan bebas cacat; Co-factor dengan memperhitungkan kehilangan serbuk gergaji, maka koefisien keluaran keseluruhan Kw (Tabel 11) akan ditentukan sebagai

K v- KdKkKo = Vз / Vс (78)

Kehilangan serbuk gergaji tergantung pada jumlah pemotongan dan gergaji yang digunakan. Jika pemotongan dilakukan menurut tiga ukuran papan, maka koefisien Co ditentukan dari perbandingan tersebut

K v- K / oke // kK /// o, (79)

dimana Ko- memperhitungkan kerugian selama lintas sektoral K / o dan K // o K /// o – masing-masing, memanjang dan tepi.

Hasil benda kerja sangat bergantung pada kualitas bahan mentah dan ukuran benda kerja. Menambah panjang benda kerja sebesar 1 m mengurangi hasil sekitar 5%. Norma hasil berguna dari furnitur kosong diberikan dalam tabel. 12.

Hasil blanko lengkap menurun seiring dengan memburuknya komposisi varietas kayu.

Saat memotong papan menjadi potongan melengkung, mesin gergaji pita dengan mata gergaji sempit (hingga

11. NILAI KOEFISIEN HASIL TOTAL Kv

Beras. 60. Luas pemotongan papan melintang-membujur:

/ - tangga berjalan; 2 - mesin lintas sektoral; 3 - mesin pemotong; 4 - konveyor;

5-penyegel simpul otomatis; 6 - meja pengepakan; 7 - perangkat penyortiran; DI DALAM - paket papan; 9 - mesin pemisah

Beras. 61. Bagian pemotongan papan memanjang-melintang:

/ - mesin pemotong; 2 - mesin pemisah; 3, 7 - mesin lintas sektoral;

4 penyegel simpul otomatis; 5 - perangkat penyortiran;

6 - meja pengepakan

12. NORMA KEGUNAAN HASIL SELIMUT SAAT MEMOTONG KAYU DALAM PRODUKSI FURNITUR

40mm). Lebar mata gergaji dipilih tergantung pada radius minimum kelengkungan benda kerja. Semakin kecil jari-jari kelengkungan benda kerja, maka mata gergajinya harus semakin sempit. Jari-jari kelengkungan minimum benda kerja, tergantung pada lebar pita gergaji dan penyebarannya, ditentukan oleh rumus

Rmin = 0,12V 2 /b, (80)

dimana Rmin adalah jari-jari minimum kelengkungan benda kerja, mm; B - lebar mata gergaji, mm; b-set gigi gergaji ke satu sisi, mm.

Uz =(0,05-0,1) dtk, mm, (81)

dimana S – ketebalan gergaji, mm.

Laju umpan ditentukan oleh rumus

U = [(0,05 – 0,1) s 60υ], m/mnt, (81)

Dimana u adalah kecepatan umpan, m/mnt; S – ketebalan gergaji, mm; υ – kecepatan potong, m/s; jarak gigi-t, mm.

Akurasi rata-rata blanko saat memotong papan diberikan dalam tabel. 13.

Otomatisasi proses pemotongan kayu menimbulkan kesulitan karena memerlukan penilaian visual terhadap kualitas bahan yang dipotong dan koordinasi penilaian tersebut dengan persyaratan kualitas benda kerja dan ukurannya. Penerapan prinsip-prinsip pemilahan kayu secara paksa, dengan mempertimbangkan tujuan dari blanko yang dihasilkan, memungkinkan kita untuk mengatasi kesulitan-kesulitan ini.

Hal ini dimungkinkan untuk dibuat sistem otomatis pemotongan kayu dengan mikroprosesor yang memperhitungkan dimensi benda kerja dan karakteristik fisik dan mekaniknya, ditentukan selama pemotongan.

Ada juga alat optik yang mencatat ukuran cacat kayu alami yang dapat menyerap fluks cahaya (simpul, retakan, gil, dll). Perangkat tersebut dapat menangani cacat pemotongan secara otomatis.

Operasi teknologi untuk memotong bahan lembaran dan pelat termasuk menggergajinya memanjang dan melintang untuk mendapatkan blanko atau bagian dengan ukuran yang diperlukan. Dalam hal ini, persyaratan utama pemotongan harus dipenuhi - memastikan rasio pemotongan maksimum, kelengkapan benda kerja sesuai dengan volume produksi dan kualitas yang sesuai. Persentase maksimum hasil berguna dari bagian yang bersih dapat dipastikan jika tunjangannya minimal, kerugian organisasi dan teknologi dikurangi menjadi nol, dan pemotongan bahan pelat dan lembaran menjadi blanko didasarkan pada perhitungan matematis yang ketat.

Dalam produksi, blanko dari bahan pelat dan lembaran dipotong sesuai dengan kartu pemotongan. Saat mengembangkan peta pemotongan, kepatuhan yang ketat terhadap hasil maksimum suku cadang, kelengkapan suku cadang dengan ukuran dan tujuan yang berbeda sesuai dengan volume produksi, jumlah maksimum ukuran standar suku cadang saat memotong satu pelat dan pengulangan minimum yang sama bagian dalam peta yang berbeda pemotongan Peta pemotongan dibuat dengan mempertimbangkan tunjangan untuk pemesinan selanjutnya. Untuk blanko furnitur yang terbuat dari bahan pelat, kelonggaran pemrosesan diatur sepanjang dan lebarnya. Saat menyusun rencana pemotongan yang dilapisi dengan chipboard, pertimbangkan arah pola pada benda kerja.

Peralatan yang digunakan di perusahaan furnitur dan pertukangan kayu untuk memotong pelat menerapkan skema pemotongan langkah demi langkah, di mana, pada tahap pertama, chipboard dipotong memanjang menjadi potongan-potongan, kemudian, pada tahap kedua, potongan-potongan tersebut dipotong menjadi blanko. Tergantung pada jumlah ukuran standar benda kerja yang termasuk dalam kartu pemotongan, dan terpenuhi atau tidaknya kelengkapan benda kerja dalam satu kartu pemotongan, metode pemotongan individual, gabungan dan gabungan dibedakan.

Dalam pemotongan individu, bahan (lempengan) dari satu jenis dipotong menjadi blanko dari satu jenis, atau bahan dari satu jenis dipotong menjadi beberapa jenis blanko (beberapa ukuran standar) dan, terakhir, bahan dari beberapa jenis dipotong menjadi blanko dari satu jenis. Tipe yang sama. Metode pemotongan individu disertai dengan banyaknya limbah.

Pemotongan gabungan melibatkan penyertaan dalam setiap kartu pemotongan beberapa ukuran standar blanko atau bagian dengan kepatuhan wajib terhadap kelengkapan potongan blanko. Metode pemotongan ini biasanya lebih efektif daripada pemotongan individu, tetapi lebih rumit.

Pemotongan sambungan dapat mencakup metode pemotongan individu dan gabungan dan merupakan yang paling efektif dibandingkan dengan metode yang dipertimbangkan.

Mesin yang paling banyak digunakan untuk memotong chipboard tidak bergaris adalah mesin seperti TsTMF-1, TsTZF-1 (Rusia) (Gbr. 67); untuk memotong chipboard laminasi - mesin pemotong format ITALMAC Omnia-3200R (Gbr. 68), CASOLIN Astra SE400 (Italia), ROBLAND (Belgia), PANHANS (Jerman) dan pusat pemotongan dengan kontrol numerik SELCO EB 120 (Gbr. 69 ), Biesse SELCO WNAR600 (Italia), HVP 120 (Gbr. 70), dll.

Beras. 67. Mesin tepi format TsT3F-1: 1 tempat tidur; 2-panduan; 3 panel kontrol; 4 stasiun hidrolik; Penggerak 5-hidraulik dari kaliper melintang; 6-melintasi; 7, 12 kaliper; 8, 11 roda gila; 9 gergaji untuk penggergajian memanjang; 10 gergaji untuk pemotongan silang; 13 kabel; bahan 14 potong; 15 gerbong

Beras. 68. Format mesin pemotong ITALMAC Omnia-3200R

Beras. 69. Mesin pemotong CNC SELCO EB 120

Beras. 70. Pusat pemotongan vertikal CNC HVP 120

Disertai dengan sisa berupa serbuk gergaji dan sisa bongkahan: serutan, bagian ujung dan bagian bahan dengan unsur cacat dan cacat yang dihilangkan. Pilihan metode tergantung pada tingkat pengolahan kayu (bermata dan tidak bermata), kualitas dan kondisinya (kering dan mentah).

Kayu mentah lebih jarang dipotong menjadi blanko. Hal ini dijelaskan oleh fakta bahwa ketika membentuk dimensi benda kerja, diperlukan kelonggaran untuk penyusutan dan menghilangkan cacatnya (lengkungan sebagian dan retakan ujung). Meletakkan kayu di tumpukan pengering dan mengeringkannya sendiri merupakan operasi yang lebih sederhana dibandingkan dengan menumpuk dan mengeringkan header.

Produksi blanko dari kayu yang bermata dan tidak bermata berbeda karena yang pertama memiliki penampang yang terbentuk, sehingga pemotongannya tidak melibatkan operasi untuk menghilangkan strip yang berjalan, dan ini memungkinkan untuk mengurangi limbah kayu. Tingkat penggunaan papan bermata dan tidak bermata ditentukan oleh jenis blanko yang diperoleh (kayu, panel), ukuran dan kelompok kualitasnya. Kuitansi jumlah terbesar benda kerja dengan ukuran dan kualitas tertentu di konsumsi minimum kayu disediakan pilihan yang tepat cara memotongnya.

Metode melintang memotong kayu - ini adalah metode pemotongan kayu yang paling sederhana, di mana panjang bagian yang kosong dibentuk dan cacat dipotong. Metode ini digunakan untuk memotong kayu bermata, yang penampangnya bertepatan dengan penampang benda kerja yang akan datang, atau benda kerja yang mempunyai lebar bebas. Metode pemotongan kayu melintang digunakan di bengkel penggilingan dalam produksi papan lantai dan produk cetakan, serta struktur yang direkatkan.

Pemotongan papan tanpa tepi dengan metode ini dilakukan jika papan tersebut dipotong setelah dikeringkan (ujungnya dibersihkan) atau jika diperoleh dari zona anak tangga kayu gelondongan dan terdapat bagian abu di ujung apikalnya, yang dibuang sebelum dikeringkan.

Dengan metode pemotongan kayu melintang, dihasilkan limbah: berupa bagian ujung dan tempat cacat, potongan kayu (seringkali bebas cacat) akibat tidak banyaknya panjang blanko dan kayu, serta serbuk gergaji. Metode pemotongan kayu melintang paling efektif digunakan dalam kombinasi dengan metode memanjang.

Metode melintang-membujur Kayu bermata dan tidak bermata dipotong, yang panjangnya dibentuk terlebih dahulu, lalu lebarnya. Dengan metode pemotongan ini, pemborosan terjadi pada bilah yang berjalan dan menyusut saat memotong papan yang tidak dilapisi dan limbah karena lebar papan yang tidak dilapisi dan diberi tepi, serta serbuk gergaji yang tidak kelipatan.

Saat memotong kayu mentah, saat membuat lebar, kelonggaran penyusutan harus diperhitungkan. Metode pemotongan kayu ini digunakan dalam produksi blanko untuk produk pertukangan dan konstruksi, furnitur dan wadah, serta bagian untuk panel parket.

Metode pemotongan kayu memanjang-melintang ditandai dengan pembentukan lebar dan panjang benda kerja secara bergantian sambil memotong cacat secara bersamaan. Dengan metode pemotongan ini, terjadi kerugian karena lebar dan panjang blanko dan kayu yang tidak berlipat ganda, serta limbah menjadi serbuk gergaji. Tunjangan penyusutan diperhitungkan hanya pada saat membentuk lebar. Metode ini menghasilkan sebagian besar benda kerja panjang dan bagian bebas cacat yang digunakan untuk perekatan. Limbah kayu pada saat pemotongan cacat minimal, karena lebar potongan sama dengan lebar benda kerja.

Metode pemotongan kayu melintang-membujur-melintang dicirikan oleh fakta bahwa kayu bermata dan tidak bermata pertama-tama dipotong menjadi beberapa segmen panjang dengan pemotongan cacat secara simultan jika sepanjang seluruh lebarnya atau bertepatan dengan potongan. Setelah itu, setiap segmen dipotong sepanjang lebarnya, dan kemudian lagi sepanjang dengan cacat pemotongan. Dengan metode pemotongan ini, kerugian mungkin terjadi karena tidak banyaknya panjang dan lebar kayu dan blanko, serta limbah serbuk gergaji, kelonggaran penyusutan diperhitungkan saat membentuk lebar. blanko. Metode ini menghasilkan blanko untuk bagian furnitur dan produk sambungan dan konstruksi, serta blanko untuk perekatan.

Penggunaan metode pemotongan melintang-membujur-melintang juga efektif pada pemotongan kayu yang bagian tepinya melengkung. Potongan melintang pertama secara signifikan mengurangi efek lengkungan pada bentuk papan dan dengan demikian menambah panjang bagian bebas cacat. Saat memproduksi blanko tipis dari kayu tebal, digunakan metode pemotongan tepi (pemotongan ketebalan), yang dilakukan pada gergaji bundar atau gergaji pita.

Penilaian yang valid atas efektivitas metode pemotongan kayu adalah volumetrik dan nilai hasil benda kerja, yang paling sering dinyatakan dalam persentase. Hasil volumetrik blanko ditentukan sebagai perbandingan antara volume blanko yang diterima dan potongan kayu gergajian.

Nilai rendemen blanko memperhitungkan komposisi varietas blanko yang dihasilkan, serta produk yang diperoleh pada saat pemotongan blanko dan mempunyai harga, yaitu. adalah produk komersial(keripik, serbuk gergaji, potongan pendek). Setiap jenis produk, sesuai dengan kelas atau kelompok kualitasnya, diberi koefisien nilai, yang bersama dengan persentase hasil volumetrik, merupakan nilai hasil. Peningkatan nilai hasil benda kerja paling sering disertai dengan penurunan hasil volumetrik benda kerja, yang diimbangi dengan produksi produk dengan kualitas lebih tinggi, dan karenanya lebih mahal.