Capacidade de produção empresarial: como calcular e aumentar. Grande enciclopédia de petróleo e gás

Numa empresa, o programa de produção é determinado com base em fatores como: a demanda total pelos produtos que produz e a capacidade de produção da empresa.

A capacidade de produção de uma empresa (oficina, local) é o volume potencial anual (trimestral, horário, etc.) de produção de produtos, obras, serviços, etc. da quantidade necessária com uma determinada nomenclatura e sortimento com base em padrões progressivos para a utilização de equipamentos e espaço de produção, tendo em conta as atividades de implementação de tecnologia progressiva, organização avançada do trabalho e da produção.

Ao planejar e analisar as atividades de uma empresa, distinguem-se três tipos de capacidade de produção:

1. Capacidade de produção futura reflete as mudanças esperadas na tecnologia e na organização da produção, a gama dos principais produtos incluídos nos planos de longo prazo da empresa.

2. Projetar capacidade de produção representa o volume possível de produção de um produto da nomenclatura convencional por unidade de tempo especificada durante o projeto ou reconstrução de um empreendimento, oficina ou local. Este volume é fixo, pois é projetado para uma gama condicional constante de produtos e um modo de operação constante. No entanto, ao longo do tempo, como resultado da reconstrução e do reequipamento técnico, da introdução de novas tecnologias, etc., a capacidade de projecto inicial mudará, mas será registada como uma nova capacidade de projecto.

3. Capacidade de projeto atual de uma empresa reflete sua capacidade potencial de produzir durante um período de calendário a quantidade máxima possível de produtos prevista no plano de produção Produtos comerciais nomenclatura e qualidade especificadas. É de natureza dinâmica e muda de acordo com o desenvolvimento organizacional e técnico da produção. Portanto, é caracterizado por diversos indicadores:

Potência no início do período planejado (entrada);

Potência no final do período planejado (produção);

Potência média anual.

Entrada A capacidade de produção de uma empresa é a capacidade no início do período de planejamento. Folga capacidade de produção – capacidade no final do período de planejamento, que é definida como a soma algébrica da capacidade de insumos vigente no início do ano (a partir de 1º de janeiro), e a nova capacidade, ambas introduzidas durante o ano e alienadas do mesmo ano. Média anual capacidade de produção é a capacidade que uma empresa possui em média por ano, tendo em conta o aumento e o escoamento da capacidade existente.

A capacidade de produção é medida nas mesmas unidades do programa de produção – peças, toneladas, metros, etc.

A capacidade de produção de uma empresa é uma quantidade variável. Ele muda com o tempo, ou seja, aumenta ou diminui. Para mudar capacidade de produção muitos fatores influenciam. Aqui estão alguns deles:

estrutura de ativos fixos de produção, Gravidade Específica sua parte ativa;

nível de avanço tecnológico nos principais processos produtivos;

produtividade dos equipamentos tecnológicos;

fundo de tempo de uma máquina (unidade) - o tempo padrão para processamento (fabricação) de uma unidade de produto, horas.

Se a oficina trama equipada com diferentes tipos de equipamentos, a capacidade de produção é determinada pela produtividade (throughput) da frota de grupos de equipamentos líderes que caracterizam o perfil desta unidade.

A capacidade de produção de uma empresa, oficina, local é uma categoria dinâmica que muda durante o período de planejamento. Essas mudanças são devidas aos seguintes fatores:

desgaste e, consequentemente, baixa e descarte de equipamentos;

comissionamento de novos equipamentos para substituição de equipamentos desgastados;

atualizações de equipamentos durante grandes reformas, que podem alterar seu desempenho;

reconstrução e reequipamento técnico de toda a empresa ou de suas divisões de produção individuais, etc.

Para efeito do planejamento da produção, é necessário monitorar e esclarecer tempestivamente a real capacidade do empreendimento. Isto é realizado utilizando capacidades de produção médias anuais: retirada e comissionamento.

Capacidade média anual de produção em retirada M s. selecionado, é definido como a soma da capacidade de produção retirada M você6 , multiplicado pelo número de meses n eu , restante desde a data da alienação até o final de um determinado ano, dividido por 12:

Insumo médio anual da capacidade de produção M s.entradaé definido como a soma de novas capacidades M n (em unidades comparáveis ​​de termos naturais ou monetários), multiplicado pelo número de meses com a sua utilização até ao final do ano n eu , dividido por 12:

Tendo em conta os indicadores apontados, além da capacidade de produção no início do ano (capacidade de insumos M fora seu aumento ou diminuição durante o ano é determinado em eu-ésimo mês M de saída, bem como potência de saída M fora , aqueles. capacidade no final do ano:

A variação desigual da potência ao longo do ano torna necessária a determinação do seu valor médio anual:

A capacidade média anual é obtida subtraindo a capacidade média anual de reforma disponível no início do ano e adicionando o aumento médio anual da capacidade durante o ano. Este indicador é utilizado para justificar o plano de produção.

Com base nos cálculos da capacidade de produção, são compilados relatórios e balanços planejados da capacidade de produção.

Ao elaborar um balanço para o ano de referência, a capacidade no início do período de relatório é considerada de acordo com a nomenclatura e gama de produtos do ano anterior ao ano de referência, e a capacidade no final do ano é considerada de acordo com o nomenclatura e gama de produtos do ano de referência. Ao desenvolver um balanço para o período de planejamento, a capacidade no início do período é considerada de acordo com a nomenclatura e na gama de produtos do ano de referência, e a capacidade no final do período (ano) - de acordo com o nomenclatura e na gama de produtos do período de planejamento (ano). A capacidade de produção é influenciada por um grande número de fatores. Ao mesmo tempo, a natureza da sua influência é diferente e muda significativamente. Em relação às condições específicas, pode-se calcular um número aproximado de valores de capacidade de produção. O problema se resume a determinar o valor ideal da capacidade de produção examinando a função quanto à extremidade. Para isso, são utilizados métodos de programação linear.

Ao considerar os fatores que influenciam a capacidade de produção, revela-se a seguinte característica na sua inter-relação: todos determinam o fundo de tempo de trabalho, a intensidade das máquinas, a intensidade de trabalho do produto e a utilização dos equipamentos na produção de produtos de uma determinada qualidade e de um determinado tipo. Dependência principal da capacidade de produção M desses fatores tem a seguinte forma fundamental:

Onde P - número de tipos de produtos; EM– fundo de tempo de trabalho de uma unidade de produção de produto do i-ésimo tipo para um ciclo, horas. qi – volume de produtos do i-ésimo tipo produzidos por unidade de tempo (em um ciclo), unidades; e eu – a participação dos produtos do i-ésimo tipo na produção total (para um ciclo).

A análise da dependência acima mostra que a capacidade de produção é significativamente influenciada pelo tempo de operação dos equipamentos de produção, que depende do modo de operação do empreendimento. O conceito de modo de funcionamento de uma empresa inclui o número de turnos de trabalho, a duração da jornada de trabalho e o turno de trabalho.

Dependendo das perdas de tempo levadas em consideração no cálculo da capacidade de produção e no planejamento, distinguem-se os fundos de tempo de operação dos equipamentos: calendário, nominal (regime), real (de trabalho) ou planejado. Fundo de calendário de tempo de operação do equipamento F Para serve de base para o cálculo de outros tipos de recursos de tempo de uso de equipamentos e é definido como o produto do número de dias do período atual do calendário D Para pelo número de horas em um dia:

Fundo nominal de tempo de operação do equipamento (regime) F depende do número de dias corridos D Para e o número de dias úteis por ano D n , e também na escala de turnos de trabalho adotada por dia:

Onde t- a quantidade média de equipamentos trabalhados por dia nos dias de semana de acordo com a escala de turnos adotada e levando em consideração a redução da duração dos turnos nos feriados. Para empresas com processo produtivo contínuo, o tempo de operação dos equipamentos e a capacidade de produção são calculados com base no modo de operação de três ou quatro turnos. Caso as oficinas principais do empreendimento funcionem em dois turnos (ou menos de dois turnos), o fundo de tempo de operação dos equipamentos e a capacidade de produção são calculados com base no modo de operação de dois ou três turnos.

Fundo de tempo real de operação do equipamento (em funcionamento, padrão) F d igual à diferença entre o fundo de regime (nominal) no período atual F R e a quantidade de tempo gasto em reparos, ajustes, etc. durante um ano T P , horas:

O tempo para reparos, ajustes, etc. é levado em consideração somente quando essas operações são realizadas durante o horário de trabalho.

1. Capacidade de produção empresarial: conceito, tipos, etapas de planejamento

2. Cálculo capacidade de produção

3. Capacidade de produção Federação Russa

4. Condição técnica das instalações de produção

Capacidade produtiva - Esse a produção máxima possível de uma unidade de produção (indústria, empreendimentos, seu departamento, local de trabalho) para um certo.

Capacidade produtiva empreendimentos: conceito, tipos, etapas de planejamento

O volume dos ativos fixos de produção e o grau de sua utilização são determinados pela capacidade de produção da empresa.

A capacidade de produção de uma empresa (oficina ou local de produção) é caracterizada pela quantidade máxima de produtos de qualidade e variedade adequadas que podem ser produzidos por unidade de tempo com plena utilização dos ativos fixos de produção em condições ideais sua operação.

Os medidores de capacidade de produção mais simples e precisos são unidades naturais. A capacidade de produção é medida, via de regra, nas mesmas unidades em que é planejada a produção deste produto em termos físicos (toneladas, peças, metros). Por exemplo, a capacidade de produção das empresas mineiras é determinada em toneladas de extração mineral, das empresas metalúrgicas - em toneladas de fundição de metais e produtos laminados; plantas de construção de máquinas - em unidades de máquinas fabricadas; capacidade das fábricas de açúcar e outras empresas alimentares indústria- em toneladas de matérias-primas transformadas em produtos acabados.

Durante cada período de planejamento, a capacidade de produção pode mudar. Quanto maior o período planejado, maior será o número dessas alterações. Os principais motivos das mudanças são:

Instalação de novos equipamentos em substituição aos obsoletos ou danificados;

Depreciação de equipamentos;

Comissionamento de novas capacidades;

Mudanças na produtividade dos equipamentos devido à intensificação do seu modo de operação ou devido a mudanças na qualidade das matérias-primas, etc.

Equipamentos (substituição de unidades, blocos, elementos de transporte, etc.);

Mudanças na estrutura das matérias-primas, composição das matérias-primas ou produtos semiacabados;

Duração trabalhar equipamento durante o planejado período tendo em conta paragens para reparações, manutenções, quebras tecnológicas;

Especialização produtiva;

Modo trabalhar equipamentos (cíclicos, contínuos);

Reparos e manutenção de rotina.

Os seguintes fatores influenciam a quantidade de capacidade de produção:

1. Fatores técnicos:

Composição quantitativa do ativo imobilizado e sua estrutura;

Composição qualitativa do ativo imobilizado;

Grau de mecanização e automação de processos tecnológicos;

Qualidade das matérias-primas.

2. Fatores organizacionais:

Grau de especialização, concentração, cooperação produtiva;

Nível empresas produção, trabalho e gestão.

3. Fatores económicos:

Formas de remuneração e incentivos aos colaboradores.

4. Fatores sociais:

Nível de qualificação dos colaboradores, seu profissionalismo;

Nível educacional geral de treinamento.

A capacidade de produção pode ser considerada sob diversas posições, a partir dela são determinadas as capacidades teórica, máxima, econômica e prática.

O cálculo da capacidade de produção é realizado em unidades de medida do produto. A capacidade de uma unidade de produção maior é determinada pela potência de sua unidade líder: a potência do local é determinada pela potência do grupo líder de equipamentos; capacidade da oficina - para a seção líder; A capacidade da empresa é para a oficina líder. A divisão líder é considerada aquela em que se concentra parte significativa dos ativos fixos de produção, realizando as principais operações tecnológicas para a fabricação de produtos. A soma das capacidades de empresas individuais para o mesmo tipo de produto constitui a capacidade de produção indústria para este tipo de produto.

Ao calcular a capacidade de produção, dados sobre:

ativos fixos de produção;

modo de funcionamento dos equipamentos e utilização do espaço;

padrões progressivos para produtividade de equipamentos e intensidade de trabalho de itens comerciais;

qualificações do trabalhador.

Se a produtividade do equipamento for conhecida, então a capacidade de produção é determinada como o produto da produtividade nominal do equipamento por unidade de tempo e o fundo planejado do seu tempo de operação; em condições de produção multi-item - como o quociente da divisão do tempo de operação do equipamento pela complexidade do conjunto itens comerciais produzidos neste equipamento.

O grau de utilização da capacidade produtiva é caracterizado pelo coeficiente de utilização da capacidade produtiva, que é igual à razão entre o valor anual questão de dinheiro produtos à capacidade média anual de um determinado ano. Para garantir o volume de produção planejado e determinar a necessidade de crescimento natural, é feito um balanço da capacidade produtiva.

Cálculo da capacidade de produção

Capacidade produtiva indústria indústria, empresa, suas divisões, o máximo possível liberar produtos Alta qualidade ou o volume de processamento de matéria-prima por unidade de tempo (geralmente dentro de um ano). EM países socialistas a capacidade de produção é determinada na nomenclatura e nas proporções quantitativas estabelecidas no plano, levando em consideração o aproveitamento máximo dos equipamentos de produção, espaço, tecnologia avançada e empresas trabalho. O cálculo da capacidade produtiva do empreendimento é realizado nas unidades de medida dos produtos adotadas no plano. As mais simples e precisas são as unidades de medida naturais (em produtos, peças, peças, toneladas). Com base na capacidade do grupo líder de equipamentos, é estabelecida a capacidade da seção, para a seção líder - a capacidade da oficina, e para a oficina líder - a capacidade do empreendimento. O cálculo leva em consideração medidas de liquidação” gargalos" A divisão líder concentra parte significativa dos ativos fixos de produção e realiza as principais operações tecnológicas para a fabricação dos produtos. A soma das capacidades das empresas individuais para o mesmo tipo de produto é a capacidade de produção da indústria para este tipo de produto.

Para calcular a capacidade de produção, são utilizados os seguintes valores iniciais: dados: ativos fixos de produção, modo de operação dos equipamentos e uso do espaço, padrões progressivos de produtividade dos equipamentos e intensidade de trabalho itens comerciais, qualificações dos trabalhadores. Se a produtividade do equipamento for conhecida, então a capacidade de produção é definida como o produto da produtividade nominal do equipamento por unidade de tempo e o tempo de operação planejado; em condições de produção multi-item - como o quociente da divisão do tempo de operação do equipamento pela intensidade de trabalho de um conjunto de itens comerciais (peças) fabricados neste equipamento.

A capacidade de produção é uma quantidade dinâmica, que muda com o desenvolvimento da tecnologia, o crescimento da eficiência do trabalho, a melhoria da produção e do trabalho e o aumento do nível cultural e técnico dos trabalhadores. De acordo com a metodologia em vigor na indústria da URSS, a capacidade de produção é fixada em 1º de janeiro do exercício contábil (insumo) e em 1º de janeiro Próximo ano(folga). A capacidade média anual também é determinada. Com um aumento uniforme da potência ao longo do ano, seu valor médio anual é igual à metade da soma das potências de entrada e saída. Noutros casos, a capacidade média anual de produção é determinada como a soma da capacidade no início do ano e a capacidade média anual de entrada menos a capacidade média anual de reforma.

O grau de utilização da capacidade produtiva é caracterizado pelo fator de utilização da capacidade, que é expresso pela relação entre as emissões anuais papéis valiosos produtos à capacidade média anual de um determinado ano. Para garantir o volume de produção planejado e determinar a necessidade de aumentar a capacidade de bombeamento crescimento Eu equilibro a capacidade de produção.

Capacidade de produção Federação Russa

Indústria de energia elétrica Federação Russaé um dos maiores complexos energéticos do mundo, quase inteiramente equipado com equipamentos nacionais, utilizando recursos próprios de combustível, cobrindo as necessidades países em energia eléctrica e térmica e no fornecimento de electricidade. No final de 2000, a capacidade total instalada de todas as usinas de energia da Federação Russa era de 213,3 mil MW, incluindo térmica - 147,3 mil MW (69,0%), hidráulica - 44,3 mil MW (20,8%), nuclear - 21,7 mil MW ( 10,2%). Da capacidade total das centrais térmicas, a capacidade das centrais de aquecimento (CHP) é de 56,8%, das centrais de condensação (CHP) - 42,3%.

A base técnica da indústria de energia elétrica russa é de 432 usinas de energia uso comum com capacidade instalada de 196,2 mil MW, incluindo 334 termelétricas com capacidade de 131,0 mil MW, 98 hidrelétricas com capacidade de 44,0 mil MW e 10 usinas nucleares com capacidade de 21,2 mil MW.

No final de 2000, a capacidade total instalada das centrais eléctricas que abastecem eletricidade na rede UES da Federação Russa totalizou 192,2 mil MW, incluindo térmico (TPP) - 68%, hidráulico ( usina hidrelétrica) - 21%, nuclear (usinas nucleares) - 11%.

Na última década, num contexto de queda do índice de produção industrial e correspondente redução de 20% no consumo eletricidade e sua produção, a utilização da capacidade instalada por todos os tipos de usinas JSC-energo é extremamente baixa: em 2000, o nível total de utilização da capacidade instalada foi de 47,92%, inclusive para termelétricas - 46,32%, para usina hidrelétrica- 42,50%, para usinas nucleares - 69,07%. Para as usinas federais, esse valor foi igual para as termelétricas - 38,15%, para as hidrelétricas - 54,85%.

Condição técnica das instalações de produção

Subestimação pelas autoridades reguladoras do nível economicamente justificado das tarifas de electricidade e energia térmica e, consequentemente, o empréstimo aos consumidores com energia barata, levou ao subinvestimento do setor de energia elétrica na área de atualização da capacidade produtiva. Como resultado do físico depreciação equipamentos tecnológicos, a capacidade disponível das usinas públicas hoje não ultrapassa 163,5 mil MW, e a capacidade utilizada é de 140,0 mil MW.

O volume de equipamentos que esgotaram sua vida útil está aumentando acentuadamente (a vida útil é entendida como a vida útil mínima confiável durante a qual não ocorrerão falhas no equipamento). Até 2001, 30% das turbinas a vapor das usinas termelétricas com capacidade total de 39,6 mil MW haviam esgotado sua vida útil. Até o final de 2005, o recurso da frota de 45% das turbinas a vapor da UTE com capacidade total de 59,3 mil MW estará esgotado, até 2010 - 62% das turbinas a vapor da UTE ou 80,5 mil MW, e até 2015 - 72% do vapor turbinas ou 94,6 mil MW.

Para usinas hidrelétricas, onde equipamentos turbinados com capacidade total de 21,6 mil MW (50% de sua capacidade instalada) já geraram período regulatório serviço, foi desenvolvido um conceito de reequipamento técnico, prevendo a reabilitação ou reconstrução integral. De acordo com estimativas preliminares, as reparações de restauro prolongarão a vida útil da central hidroeléctrica em 15 anos, a um custo de apenas 15%-25% dos custos de uma reconstrução abrangente.

Fontes

bse.sci-lib.com Grande Enciclopédia Soviética

ru.wikipedia.org Wikipedia - a enciclopédia gratuita

cis2000.ru Computador Sistemas de informação

Enciclopédia do Investidor. 2013 .

• Diretório de tradutor técnico - indústria, empresa, suas divisões, calculada, volume máximo possível de produção por unidade de tempo com o uso máximo de equipamentos e espaço existentes, mão de obra, para um determinado ... ... Dicionário econômico e matemático

Capacidade produtiva- – máximo calculado possível em certas condições volume de saída do produto por unidade de tempo. [GOST 14.004 83] Título do termo: Títulos da Enciclopédia de Economia: Equipamentos abrasivos, Abrasivos, Rodovias... Enciclopédia de termos, definições e explicações de materiais de construção

Capacidade produtiva- 34. Capacidade de produção Volume máximo estimado possível de produção de produtos por unidade de tempo sob certas condições

O uso eficaz da capacidade de produção de uma empresa é um sistema multifacetado de conhecimentos teóricos e soluções práticas. Para aplicar quaisquer métodos, métodos e estratégias a um determinado empreendimento, é necessário entender claramente qual é a capacidade de produção do empreendimento, qual é a sua componentes e quais fatores têm uma influência decisiva sobre ele.

Programa de produção e capacidade de produção do empreendimento: qual a diferença

A tarefa de qualquer empresa manufatureira é produzir qualquer produto de mercado (serviço, produto). A medida exata em que uma determinada organização pode colocar a sua oferta no mercado depende, na maioria dos casos, do seu potencial de produção.

As empresas coletam grandes quantidades de dados de clientes, que acabam se revelando inúteis. As informações estão dispersas, muitas vezes desatualizadas ou distorcidas - com base nisso é impossível fazer uma proposta de venda única ao comprador e prever vendas. Nosso artigo descreve ferramentas para coleta e análise de informações, cuja utilização:

• otimiza as despesas de marketing da empresa;
• ajudará a construir uma estratégia de vendas;
• reduzirá a rotatividade de clientes devido à melhoria da qualidade do serviço.

A capacidade de produção de uma empresa é uma expressão exata quantidade ideal de bens produzidos.

A quantidade ótima de um produto/serviço produzido é o volume de fornecimento da empresa que cobre todas as transações e obrigações concluídas para a produção de um produto/serviço dentro de um prazo determinado, produzido com o menor custo e a maior rentabilidade.

Se necessário, o programa de produção pode ser desenvolvido tanto para a empresa como um todo quanto para suas divisões funcionais individuais. Os períodos do plano de programa implementado também podem ser diferentes, mas em qualquer caso, estes períodos não devem divergir dos termos dos contratos já celebrados.

Os dados especificados no programa de produção levam em consideração todas as facetas da manifestação do mercado de commodities: a gama do produto fabricado, a quantidade, as características de qualidade da oferta, os prazos, etc.

Com isso, a principal tarefa da elaboração de um programa de produção é padronizar o volume de bens ou serviços produzidos e vendidos.

No mundo teoria econômica O volume de mercadorias vendidas é mais frequentemente encontrado na forma do termo “volume de vendas”. Isso se deve a um escopo de compreensão mais amplo, que inclui a definição das características tanto de uma empresa especializada na produção de um produto material quanto de uma empresa prestadora de serviços. Hoje em dia, há cada vez mais empresas que combinam ambos.

Quais são os diferentes tipos de capacidade de produção de uma empresa?

Capacidade de produção de uma empresa ou de seu indivíduo elemento estrutural representa o potencial máximo de produção, processamento e venda de um produto ou serviço com determinadas características em um ano ou qualquer outro período de tempo, em condições de que todos os recursos da empresa sejam utilizados da forma mais progressiva.

Na elaboração de um programa ou plano de produção, bem como na realização de trabalhos analíticos com os indicadores de desempenho de uma empresa ou de sua divisão individual, são identificados três tipos principais de capacidade máxima de produção possível de uma empresa:

• perspectiva;
• projeto;
• ativo

O tipo prospectivo de capacidade de produção de uma empresa é a provável mudança nos indicadores de produção esperados no futuro.

O tipo de projeto da capacidade produtiva de um empreendimento é expresso no volume de produção previsto no projeto de construção, reconstrução do empreendimento, bem como planejado após qualquer reforma técnica das unidades produtivas e mudanças na organização do trabalho. A capacidade de produção projetada da empresa reflete a coordenação da empresa para alcançar uma posição de liderança em um determinado segmento industrial do mercado.

O tipo atual de capacidade de produção de um empreendimento representa o potencial de produção da instalação, que está aprovado no programa de produção. Este tipo de potencial é dinâmico e as tendências de mudança dependem do progresso organizacional e técnico da produção. A atual capacidade de projeto consiste nos seguintes indicadores:

• o nível de entrada da capacidade de produção da empresa (fase inicial do período planejado);
• o nível de produção da capacidade de produção da empresa (fase final do período planejado);
• o valor médio da capacidade de produção da empresa no ano.

A divisão da capacidade de produção da empresa em insumos, produção e capacidade média anual é baseada nos seguintes fatores:

• o nível de entrada da capacidade de produção da empresa é o potencial potencial de produção do início do período planejado, que geralmente é de um ano;
• o nível de produção da capacidade de produção da empresa é a utilização máxima das reservas na parte final do período planejado, que é igual ao resultado da soma da capacidade de insumos no início do ano e da capacidade de insumos introduzida/removida durante o mesmo 12 meses;
• O nível médio anual de capacidade de produção de uma empresa é o valor médio anual da capacidade de produção que a instalação possui nas condições de surgimento de novas oportunidades para a parte da empresa envolvida na produção do produto e sua extinção.

Como determinar a capacidade de produção de uma empresa

Uma parte integrante do cálculo da capacidade de produção planeada de uma empresa é o registo constante do equilíbrio entre a oferta e a procura de um produto/serviço. Digamos que se a procura prevalece sobre a oferta, então o planeamento reflecte necessariamente um aumento correspondente no potencial de produção.

Fatores adicionais que influenciam a capacidade de produção de uma empresa são os recursos internos da empresa, como o equipamento tecnológico e organizacional, o grau de qualificação do pessoal e a gestão estratégica progressiva que visa alcançar novos patamares económicos.

A capacidade de produção de uma empresa, como valor, é calculada tendo em conta as seguintes disposições:

1. A unidade de medida da capacidade de produção de uma empresa é o mesmo volume quantitativo do produto produzido que no programa de produção aprovado (plano e contrato).

2. O cálculo do nível de capacidades potenciais de uma empresa manufatureira ocorre em todos os níveis hierárquicos da estrutura da parte produtiva da empresa:

• do elemento de produção de nível mais baixo até o elo no início da hierarquia;
• desde unidades de equipamentos de produção tecnologicamente semelhantes até locais integrados;
• de uma pequena zona de produção - para uma oficina e depois - para uma empresa manufatureira.

3. Para calcular o valor da capacidade de produção de um empreendimento, você precisa saber:

• volume de ativos fixos de produção;
• procedimentos operacionais de máquinas e equipamentos;
• a quantidade de tempo necessária para produzir/processar o produto e a produtividade do equipamento técnico.

O tamanho da capacidade de produção de uma divisão inferior afeta cada elo maior da estrutura de produção, desde o local até a fábrica. A classificação mais elevada é atribuída à divisão onde se realiza a maior parte dos processos produtivos e tecnológicos de produção e transformação dos produtos da empresa, se concentram os maiores recursos humanos e onde se centralizam os ativos fixos da empresa.

A prática económica, para além dos cálculos estimados da capacidade de produção de uma empresa, envolve o desenvolvimento de um “Balanço da Capacidade de Produção”, que reflecte:

• quantidade de produtos produzidos ou processados;
• nível de entrada da capacidade de produção empresarial;
• projetar a capacidade de produção da empresa;
• nível de produção da capacidade de produção da empresa;
• capacidade média anual de produção da empresa;
• coeficiente de realização dos recursos de produção.

Fatores da capacidade de produção do empreendimento que influenciam o valor deste valor:

• equipamento técnico do fabricante em termos quantitativos de unidades de máquinas;
• padrões técnicos e econômicos para operação de unidades de máquinas;
• correspondência máquinas de produção e tecnologias para um verdadeiro progresso científico e tecnológico;
• fundos temporários para operação de máquinas e unidades;
• grau de coordenação do trabalho e da produção;
• áreas de produção utilizadas;
• volumes planejados de produtos fabricados ou processados, que impactam diretamente na intensidade de trabalho desse produto com os equipamentos técnicos disponíveis.

A composição do equipamento técnico do empreendimento inclui todas as unidades de máquinas que estão operacionais, colocadas em operação no início do ano, e aquelas que estão previstas para serem utilizadas no período indicado no plano. Não inclui unidades de equipamentos que se encontrem em reserva de conservação, pertençam a zonas experimentais e sejam utilizados como instalações educativas e formativas.

A produtividade máxima dos equipamentos técnicos envolvidos no cálculo da capacidade produtiva de um empreendimento é calculada com base em padrões avançados de operação de cada unidade de máquina.

O fundo de tempo para operação de equipamentos técnicos durante um ciclo de produção contínuo é definido como a diferença entre o tempo total do calendário e as horas gastas em reparos e manutenção.

Uma nuance importante no cálculo da capacidade produtiva de um empreendimento é que dele não participam unidades ociosas, o que pode ser devido à falta de matérias-primas e recursos materiais, bem como às horas associadas ao retrabalho de produtos defeituosos.

Como calcular a capacidade de produção de uma empresa

A capacidade total de produção de cada divisão da empresa será a capacidade total de produção da empresa. O cálculo dentro de um departamento é realizado do nível mais baixo ao mais alto, por exemplo, de um grupo de máquinas de produção com características técnicas semelhantes a um local de produção, de uma oficina a um departamento, de um departamento de produção a toda a empresa.

A capacidade de produção calculada da unidade de produção líder é a base para determinar a capacidade da unidade no nível seguinte. Por exemplo, a capacidade de produção do grupo líder de máquinas é a base para determinar o mesmo valor para o local de produção, a potência do grupo líder é a base para determinar a capacidade da oficina, etc. A unidade de produção líder é aquela cuja intensidade de trabalho é valor mais alto. Se uma unidade de produção inclui vários elementos do mesmo tipo (grupos de máquinas com características técnicas semelhantes, oficinas de produção, etc.), então a sua capacidade é determinada somando as capacidades de todos os seus componentes.

O princípio de cálculo da capacidade de produção de um elemento de produção e de todo o complexo depende do tipo de processo estabelecido. Na produção em série e individual, a capacidade é calculada a partir do rendimento das unidades de máquinas e seus grupos até a capacidade da unidade de produção.

A capacidade de produção de uma empresa é determinada não apenas ao nível das unidades principais da fábrica, mas também pelos seus outros elementos. Isto é necessário para identificar oportunamente os chamados “gargalos”, ou seja, grupos de máquinas, seções, oficinas, cujas Taxa de transferência não atende aos requisitos de energia do elemento líder, com base nos indicadores que determinam a capacidade total de produção do empreendimento.

Após o cálculo da capacidade de produção das unidades líderes da planta, é realizado o balanceamento preliminar de carga (elevando o grau de operação das máquinas em grupos a um valor que leva em consideração a otimização do trabalho dos gargalos), e só depois disso eles são somados para obter o valor da capacidade total de produção do empreendimento.

Os indicadores de capacidade de produção devem estar nas mesmas unidades de medida naturais ou condicionalmente naturais em que o programa de produção é planejado.

O valor do nível de capacidade de produção é diferenciado em insumo, produção e média anual. O nível de capacidade de produção de insumos é um indicador da capacidade no início do período de planejamento, produção - na data de término.

Nível de produção (MW)- indicador que depende das obras especificadas no plano de reequipamento produtivo do empreendimento, modernização da frota de máquinas, construção ou reparação de instalações produtivas, etc. Este indicador é calculado de acordo com a fórmula Mv = M1+Sr+Mm-Ml, Onde:

• M1 – valor da potência no início do período de planejamento (potência de entrada);
• Мр – o valor da energia introduzida no complexo produtivo para a execução dos trabalhos planejados de reparo, construção e modernização;
• Mm é o valor do poder que as unidades de produção adquiriram em decorrência das transformações implementadas;
• Ml – o valor da potência retirada do processo produtivo (por exemplo, a potência de equipamentos obsoletos).

Nível médio anual de capacidade de produção (Ms)– o indicador inicial, que é o valor médio da capacidade de uma unidade produtiva durante 12 meses, tendo em conta as capacidades introduzidas e retiradas do processo produtivo. O mesmo indicador, determinado para todo o empreendimento, depende da capacidade média anual de produção da divisão principal da fábrica.

A capacidade de produção de uma unidade estrutural individual de produção é influenciada por vários fatores: o número de unidades de máquinas, suas características técnicas, tempo de operação e seu rendimento.

O cálculo do nível de capacidade média anual de produção é realizado de acordo com a fórmula Ms = Os FvNp, Onde:

• Os – número médio anual de unidades de máquinas com características técnicas semelhantes;
• Fv – volume total do fundo temporário das unidades técnicas do empreendimento;
• Np é a taxa de produtividade horária de uma unidade de máquina.

Número médio anual de unidades de máquinas com características técnicas semelhantes é determinado pela fórmula Os = O1 + OvP1/12 – OvP2/12, Onde:

• О1 – número de unidades de máquinas no início do período de planejamento;
• Ov – o número de unidades de máquinas introduzidas no complexo produtivo durante o período de planejamento;
• Ol – número de unidades de máquinas descontinuadas durante o período de planejamento;
• P1 e P2 – quantidade meses completos até o final do período de planejamento após a instalação/remoção do equipamento.

Como deve ser planejada a capacidade de produção de uma empresa?

Sem planejar a utilização e aumentar a capacidade produtiva do empreendimento, todas as conquistas empresariais do complexo produtivo serão de curto prazo. Com base em observações práticas, podemos afirmar com certeza que o excesso de capacidade de produção tem um efeito mais positivo na produção do que o seu défice.

Portanto, ao planejar o uso e expansão da capacidade produtiva, os gestores devem fazer perguntas da seguinte natureza: “A minha produção terá uma capacidade de produção global ou será um conjunto de vários pequenos recursos?”, “A expansão da capacidade ocorrerá conforme necessário ou como parte da estratégia planejada?” etc. Para obter respostas a tais questões, o gestor deve desenvolver um plano de desenvolvimento da produção e de suas capacidades, e a análise de sua eficácia deve ser sistemática.

Ao escolher a capacidade de produção, há três fatores a considerar.

1. Que reserva de capacidade de produção é necessária?

O valor médio do envolvimento das instalações produtivas no processo produtivo não deve ser igual a 100%. Se o indicador de capacidade estiver próximo deste valor, isso sinaliza que ou a capacidade de produção requer um aumento antecipado ou é necessário reduzir o volume de produção. Aqueles. A planta deve sempre ter alguma reserva de capacidade de produção, que deve ser reservada em caso de aumento não planejado na demanda ou falha de alguma unidade de produção. A margem de capacidade de produção de uma planta é a diferença entre a utilização média (ou capacidade real de produção) e 100%.

Na prática, faz sentido ter uma grande reserva de capacidade produtiva quando:

• a demanda por produtos manufaturados é altamente dinâmica;
• o volume da procura futura é desconhecido e os recursos não são suficientemente flexíveis;
• demanda mudanças na proporção tipos diferentes produtos manufaturados;
• não há um cronograma de entrega claro.

Uma reserva excessivamente grande de capacidade de produção é muitas vezes o resultado de um aumento na capacidade de produção de uma empresa em quantidades mínimas. Portanto, é melhor para uma empresa aumentar sua capacidade em grandes etapas de uma só vez.

Justifica-se uma pequena quantidade de reservas de capacidade de produção: uma pequena quantidade está “congelada” recurso financeiro, não participando do ciclo produtivo, e também é visível uma diminuição da eficiência devido a uma falha no fornecimento de matérias-primas ou ao declínio da atividade laboral dos trabalhadores (estas desvantagens muitas vezes permanecem invisíveis com uma grande reserva de capacidade de produção).

2. Quando e quanto expandir a capacidade de produção

A questão do volume de expansão da capacidade produtiva do empreendimento não é a única. É igualmente importante determinar em tempo hábil quando a planta precisa introduzir capacidade adicional. Quanto e quando aumentar os recursos de produção de uma empresa é decidido por uma de duas estratégias: estratégia expansionista ou estratégia de esperar para ver.

A primeira técnica é a ampliação da capacidade produtiva do empreendimento grandes volumes em longos intervalos; o volume aumenta antecipadamente, sem esperar que as reservas de energia se esgotem.

A segunda, pelo contrário, implica a introdução de recursos adicionais frequentemente e em pequenos volumes (“esperar para ver” na tradução - “esperar para ver”, “esperaremos para ver”); recursos adicionais são introduzidos somente quando o nível crítico de estoque estabelecido é atingido.

O tempo e o tamanho do aumento devem ser diretamente proporcionais entre si. Assim, se, num contexto de aumento da procura, os intervalos entre a introdução de capacidade adicional aumentarem, então o volume de aumento também deverá aumentar. O método expansionista de aumento da capacidade de produção mantém-se à frente das mudanças na procura, minimizando a possível perda de lucro por falta de capacidade.

O método de esperar para ver acompanha a evolução da procura, enquanto a falta de recursos é compensada por quaisquer medidas urgentes: horas extraordinárias, contratação de mão-de-obra temporária, aluguer de instalações adicionais, etc.

O gestor de negócios pode utilizar um destes métodos ou utilizar qualquer versão intermédia, por exemplo, introduzindo capacidade adicional em períodos de tempo mais curtos do que com o método expansionista, mas seguindo a procura, como acontece com esperar para ver.

Uma opção que combina dois métodos igualmente é chamada de follow-the-leader (“seguir o líder”), ou seja, concentre-se no tempo e no volume de aumento de capacidade das empresas líderes em seu setor de mercado. Obviamente, com a opção intermédia não se trata de aumentar a competitividade.

3. Como a expansão da capacidade produtiva se relaciona com outros aspectos das atividades da empresa?

A introdução de capacidade de produção adicional deve fazer parte de uma estratégia de desenvolvimento unificada para toda a empresa. As alterações na flexibilidade dos recursos e na sua localização devem ser proporcionais à reserva de capacidade de produção resultante dessas alterações, porque todos esses três aspectos são fatores que influenciam o aumento ou diminuição dos riscos de uma empresa. A reserva de capacidade produtiva também está interligada com outras vertentes da atividade da empresa, que incluem:

• vantagens competitivas. Por exemplo, quando tal vantagem competitiva, tal como a elevada rapidez das entregas, é necessário que a reserva de capacidade de produção corresponda às variações da procura, especialmente se os custos de armazém não forem economicamente justificados;
• gestão da Qualidade. Com produtos de maior qualidade, é aconselhável reduzir a reserva de capacidade produtiva do empreendimento, pois aqui são minimizadas as perdas associadas à liberação de defeitos e outros tipos de redução no volume final de produção;
• intensidade de capital. Investimentos em equipamentos de alta tecnologia. Para compensar o equilíbrio das finanças “congeladas” no ciclo produtivo, é aconselhável reduzir a reserva de capacidade produtiva;
• flexibilidade de recursos. À medida que a flexibilidade da força de trabalho diminui, a probabilidade de sobrecarga do equipamento aumenta. A produção pode ser equilibrada aumentando a reserva de capacidade de produção;
• equipamento. A falta de confiabilidade dos equipamentos exige um aumento na capacidade de produção de reserva, especialmente durante períodos de aumentos acentuados na demanda por produtos manufaturados;
• planejamento. Um ambiente de negócios estável aumenta o nível de garantia do produto/serviço, pelo que é adequado ter uma pequena reserva de capacidade de produção;
• localização. A expansão geográfica da produção exige um aumento do estoque de capacidade produtiva em um novo local com provável diminuição no antigo.

Assim, quaisquer alterações na capacidade de produção devem ser combinadas com o planejamento de outras funcionalidades da empresa. A análise financeira e a avaliação dos recursos humanos deve constituir a base tanto do planeamento das mudanças na capacidade produtiva como da gestão da empresa como um todo, a qual, por sua vez, deve ser realizada tendo como pano de fundo o conhecimento das características deste segmento de mercado e prever mudanças na oferta e na demanda.

Os especialistas aconselham planejar a expansão da capacidade de produção do empreendimento de acordo com o seguinte esquema passo a passo:

Etapa 1. Avaliar a capacidade de produção necessária

Para analisar os requisitos de capacidade a longo prazo, é necessário calcular as alterações prováveis ​​na procura, na produtividade, na concorrência e no tempo durante o qual ocorrerão as mudanças tecnológicas. Para comparar com o valor da capacidade de produção, o valor da demanda deve ter uma expressão numérica.

Etapa 2. Calcular a diferença entre a capacidade de produção necessária e disponível

A medida exata da capacidade produtiva não é fácil de determinar quando o processo de expansão envolve diversos tipos de recursos. Assim, a introdução de capacidade adicional dentro de uma operação pode aumentar o valor da capacidade total de produção, ou a expansão da capacidade total é impossível sem ajustar a capacidade dos gargalos (se houver).

Etapa 3. Elaboramos opções de planos para preencher a lacuna

As potenciais lacunas na capacidade de produção devem ser tidas em conta em planos alternativos para as resolver. Os gestores da empresa podem optar pelo “plano 0”, no qual não são realizadas ações ativas, passando por pedidos que não se enquadram no volume de capacidade de produção disponível. Outra forma é utilizar métodos expansionistas e esperar para ver, escolhendo você mesmo o momento e o volume de aumento da capacidade de produção do empreendimento.

Etapa 4. Avaliar qualitativa e quantitativamente cada alternativa e tomar uma decisão final

Durante uma avaliação qualitativa, a gestão analisa prováveis ​​alterações nas atividades empresariais da empresa que não são afetadas pela análise financeira, que serão o resultado de alterações no volume da capacidade de produção. Aspectos como a futura dinâmica da procura, as respostas competitivas, as mudanças na tecnologia do processo de produção ou o custo final devem ser ponderados em relação às futuras expansões da capacidade de produção apenas através de um bom julgamento e experiência.

Os aspectos quantitativos também são comparados com as perspectivas futuras de mudanças na capacidade empresarial. O mais negativo deles é aquele em que a procura é de importância mínima e a concorrência é de maior importância. Ao tomar decisões, a gestão deve levar em consideração tanto os resultados mais pessimistas quanto as formas mais favoráveis ​​de evolução da situação.

Os fluxos financeiros também têm uma avaliação quantitativa: do “plano 0” a outras opções da estratégia escolhida. Nesta fase é avaliada apenas a diferença entre as receitas e despesas da empresa que seja relevante para o projeto em causa.

Como analisar a capacidade de produção de uma empresa

Para desenvolver uma nova estratégia de desenvolvimento da produção, para otimizar o funcionamento dos equipamentos técnicos existentes, é necessário estudar cuidadosamente o trabalho de produção no período passado.

A capacidade de produção do empreendimento é analisada com base na avaliação das seguintes características.

Produtividade de capital e as razões que a influenciam

A produtividade do capital, ou índice de rotatividade do ativo imobilizado, caracteriza o grau de eficiência na utilização dos equipamentos básicos de produção, cuja qualidade e quantidade são decisivas para a formação da capacidade produtiva total do empreendimento. A produtividade do capital é a quantidade de produção que corresponde a 1 ou 1.000 rublos do valor monetário dos ativos fixos de produção.

O valor da produtividade do capital é influenciado pelo uso prático dos equipamentos técnicos, pela área de produção, bem como pela dinâmica do custo das unidades de máquinas e unidades de produtos. Outra característica da produção que afeta o valor da produtividade do capital é a composição dos ativos fixos de produção, definidos como a soma do valor dos equipamentos técnicos, dos recursos energéticos e de transporte, do preço dos imóveis envolvidos na produção e de outras partes do sistema. de ativos fixos.

O próximo passo na análise da utilização da capacidade produtiva da empresa é avaliar os indicadores de produção que a afetam.

Avaliação da estrutura de equipamentos tecnológicos e técnicos

Ao determinar a relação entre a qualidade de um processo técnico e o nível de consumo de energia de produção, fica claro qual parte dos métodos avançados de produção de um produto é utilizada em uma determinada fábrica. Aqueles. analisa-se a estrutura dos equipamentos utilizados e determina-se o percentual de equipamentos de produção que afeta o aumento da qualidade do ciclo produtivo. Um dos fatores que avaliam a progressividade do maquinário é o tempo necessário para instalação deste equipamento e obtenção do primeiro lote de produtos.

Estudo do processo de utilização de máquinas e unidades

Paralelamente à avaliação da natureza compósita dos equipamentos de produção, é monitorado o grau de seu funcionamento. Isso leva em consideração a relação entre todos os equipamentos disponíveis e aqueles que estão diretamente envolvidos no ciclo produtivo. A discrepância numérica entre esses dois indicadores, multiplicada pelo valor da produção média do produto, representa o potencial de produção, ou seja, a quantidade de produtos manufaturados que uma determinada empresa pode fornecer, desde que toda a gama de equipamentos seja introduzida no processo de trabalho.

A avaliação da capacidade de produção de uma empresa no domínio da operação eficiente dos equipamentos ocorre através da determinação da proporção de unidades de máquinas ociosas.

O número de horas de máquina não utilizadas é determinado a partir dos relatórios de trabalho atuais. O tempo perdido é analisado por comparação com o volume planejado de horas-máquina e relatórios de empreendimentos similares. Se você subtrair o tempo efetivamente utilizado do tempo planejado e multiplicar o resultado pela produtividade unitária média por hora, obtém-se o potencial que esse empreendimento tem em termos de eliminação de paralisações que não foram consideradas no plano.

Avaliação da extensão da operação do equipamento

Para este estudo, primeiro determinamos a quantidade de produto produzido que é resultado da operação real desta unidade por hora. Para máquinas multifuncionais, é considerado o valor médio de produção para diferentes segmentos de produção.

A avaliação da utilização extensiva de equipamentos técnicos é feita através da determinação dos valores: quantidade de produtos produzidos por unidade-máquina, por hora-máquina, por 1 m2 de área de produção e por unidade monetária do custo do fixo ativos de produção.

Avaliando a eficiência do uso do espaço de produção

Em áreas de produção com predominantemente trabalho manualÉ determinada a utilidade da área ocupada no processo produtivo. Não são considerados os locais públicos e as instalações que não se relacionem com a produção direta de produtos. Quantidade área útil, multiplicado pela duração do turno, determina o potencial aplicação eficaz capacidade de produção deste local. O valor resultante é medido em metros quadrados-hora.

A relação entre a carga de trabalho prática e as horas de metrô reservadas determina o coeficiente de utilização do espaço de produção.

Ao analisar este fator, são determinadas também as seguintes características: a quantidade de produtos produzidos por 1 metro quadrado de área de produção, o indicador específico da área envolvida no processo produtivo no território total da fábrica.

Determinação do potencial de reserva em condições de utilização efetiva da capacidade produtiva do empreendimento

A avaliação do nível de impacto da utilização de ativos fixos na quantidade de produção é a base para a análise da utilização da capacidade de produção da empresa. Neste caso, é determinado o desvio das características práticas das planejadas ou dos indicadores máximos pendentes únicos. As diferenças resultantes ao levar em conta a produção de uma unidade de equipamento ou de um local participam do cálculo do potencial de reserva de produção.

Ao avaliar o desempenho dos equipamentos técnicos e traçar um plano adequado de produção com unidades multifuncionais, todos os equipamentos são agrupados em função de vários características técnicas. Os grupos resultantes são divididos em subgrupos, se necessário. A composição de um grupo é determinada por máquinas com indicadores de desempenho semelhantes e intercambiáveis ​​​​durante o mesmo ciclo de produção. Após essa diferenciação de equipamentos, um grupo atua como unidade que participa da análise da carga horária e determinação da reserva potencial. O resultado do trabalho realizado é o desenvolvimento de medidas que visam aumentar a eficiência na utilização da frota de veículos.

Se o processo produtivo envolve unidades de foco restrito com características raras existentes, cada uma delas é diferenciada como um subgrupo separado para análise e planejamento de sua operação. Nas linhas de produção, toda a linha atua como um subgrupo separado.

É analisado o impacto do principal número de motivos na utilização da capacidade produtiva da empresa fórmulas simples. Existem também aqueles fatores cuja influência pode ser calculada determinando as dependências de correlação.

Como é possível aumentar a capacidade produtiva de uma empresa?

Para aumentar a eficiência da utilização dos equipamentos de produção, podem ser tomadas as seguintes medidas:

• redução do gasto de tempo básico por unidade de produto;
• redução de gastos adicionais de tempo;
• redução do estoque temporário de equipamentos em uso;
• redução do tempo gasto em cargas de trabalho injustificadas e improdutivas.

A base para a realização destas atividades é a melhoria da frota principal de máquinas, mudanças progressivas de equipamentos e tecnologia, maior coordenação e disciplina de trabalho.

O aumento da eficiência do uso do espaço de produção ocorre através da abolição de áreas auxiliares e de serviço, do uso de equipamentos de elevação e transporte e da introdução de técnicas progressivas de fabricação de produtos que aumentam o valor da produção do produto por unidade de área.

1. Reduzindo o tempo principal gasto em uma unidade de produto.

Mudanças progressivas em equipamentos e tecnologia, a utilização de processos integrados flexíveis, coordenação e especificação de mão de obra, aumentando a qualificação do pessoal têm impacto direto na capacidade de produção da empresa e no seu nível aplicação prática com tempo reduzido gasto em uma unidade de produto.

O mais significativo é a introdução de inovações tecnológicas que reduzem as etapas do ciclo produtivo. Exemplos de métodos que intensificam a produção são aumentar a força ou ação em alta velocidade unidades, aumentando os padrões de pressão e temperatura, usando catalisadores químicos, etc.

Um fator importante na redução do trabalho das unidades de máquinas é a qualidade das matérias-primas de produção.

2. Reduzir o tempo adicional gasto em uma unidade de produto.

O tempo adicional gasto na produção é eliminado com a utilização das seguintes medidas: utilização de equipamentos, ferramentas e recursos tecnológicos mais produtivos, utilização da automação nas etapas do ciclo produtivo.

Com base na experiência prática de muitas empresas transformadoras, é necessariamente analisada a capacidade produtiva da empresa, cuja definição e estudo da estrutura tem demonstrado que a produção contínua é a mais forma eficaz organização do processo tecnológico. A localização das unidades e locais de trabalho ao longo do processo produtivo, o ritmo e a continuidade das operações principais e auxiliares, a utilização de equipamentos especiais para a transferência de produtos entre as operações do ciclo - tudo isso reduz significativamente o tempo adicional gasto (espera pelo fornecimento de ferramentas, tempo de inatividade, engates, etc.)

Página 1

A capacidade média anual de uma empresa é determinada somando a capacidade média anual de entrada à capacidade no início do ano e subtraindo a eliminação média anual. No caso em que uma data específica de comissionamento (descarte) não seja estabelecida dentro de um ano, nos planos quinquenais a média anual de comissionamento (descarte) de capacidade é considerada igual a 35% do comissionamento planejado (ou retirada) de capacidade para o ano.  

A capacidade média anual de produção da empresa para produção ao longo de todo o período de cinco anos aumentou sistematicamente e no final do período de cinco anos ascendeu a 106,4% do nível do ano base.  

A taxa de utilização da capacidade de produção é calculada como a razão entre a produção anual e a capacidade média anual da empresa. O coeficiente de uso extensivo do equipamento Kex é igual à relação entre o tempo de operação planejado ou real do equipamento e o calendário ou fundo de tempo de operação estabelecido durante o cálculo da capacidade de produção. O coeficiente de uso intensivo do equipamento Kin é caracterizado pela relação entre a produção planejada ou real de uma unidade por unidade de tempo e o passaporte ou padrão de produtividade de projeto adotado no cálculo de sua capacidade. O produto dos coeficientes de uso extensivo e intensivo dá o coeficiente integral de uso dos equipamentos Kint.  

O nível de utilização da capacidade produtiva é expresso por um coeficiente, que é definido como a relação entre a produção anual e a capacidade média anual da empresa, obtida por cálculo.  

O nível de utilização da capacidade de produção expresso; O coeficiente, que é definido como a razão entre o lançamento anual de produtos e a capacidade média anual do empreendimento, foi obtido por cálculo.  

Se a empresa tiver custos padrão por rublo de produtos comercializáveis ​​​​para produtos individuais, o valor do custo padrão (C) pode ser determinado como o produto do volume de produção com base na capacidade média anual da empresa (A) e no nível padrão de custos por rublo de produtos comercializáveis.  

O nível de utilização da capacidade produtiva é caracterizado pelo fator de utilização da capacidade. O fator de utilização da capacidade é definido como a razão entre a produção anual e a capacidade média anual da empresa. A capacidade média anual é determinada somando a capacidade disponível no início do ano e a capacidade média anual introduzida durante o ano, menos a capacidade média anual retirada. Se no plano de comissionamento de novas capacidades os prazos não são definidos por meses, mas por trimestres, então as capacidades comissionadas no primeiro trimestre são multiplicadas por 10 5 meses, no segundo trimestre - por 7 5 meses, no terceiro trimestre - por 4 5 meses e no quarto trimestre - por 1 5 meses.  

Posteriormente, o tamanho da capacidade de produção é influenciado por vários fatores, tanto no sentido de seu aumento sob a influência da melhoria organizacional e técnica da produção, quanto no sentido de diminuição devido à alienação de elementos individuais de ativos fixos devido a problemas físicos e desgaste moral. Portanto, ao planejar a produção, é necessário levar em consideração todas essas mudanças e determinar a capacidade média anual do empreendimento.  

O nível de utilização da capacidade produtiva é caracterizado pelo fator de utilização da capacidade. Este coeficiente é definido como a razão entre a produção real do ano e a capacidade média anual da empresa no ano correspondente.  

Particularmente importante é o indicador de produtividade de capital, que caracteriza eficiência econômica criação de capacidades de produção e atividades da empresa como um todo. A produtividade do capital é definida como a razão entre a produção bruta (mercadoria) e o custo médio anual dos ativos fixos de produção. Uma comparação da produtividade do capital de acordo com o projeto técnico e a capacidade média anual da empresa mostra quanto a produtividade do capital de acordo com a capacidade média anual fica aquém do projeto ou, inversamente, o excede.  

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1. Capacidade de produção de cozinha
2. Determine a capacidade de produção anual da oficina
3. Determine a capacidade de produção da oficina e a produção anual de produtos comerciais
4. Determine a capacidade de produção anual da empresa
5. Determine a capacidade média anual de produção da empresa
6. Determinar o fator de utilização da capacidade de produção

Tarefa. Capacidade de produção de cozinha

Calcule a capacidade diária de produção da cozinha e o programa anual de produção da cantina para a produção de primeiros pratos.

Um comentário.
Se você pensar na essência do problema... bem, tudo bem, digamos que existe uma espécie de “sopa do McDonald’s”, quando o mesmo produto é consumido indefinidamente, na mesma receita, o ano todo. O autor não está preocupado com o mercado e com as flutuações sazonais da procura. Deixemos o conteúdo semântico (que bobagem, afinal...) para a consciência do autor.

Este problema é apresentado apenas porque a técnica para resolvê-lo será útil para empresas industriais com produção em série. Vale atentar também para o fato de que por algum motivo o autor não leva em consideração o horário de trabalho dos funcionários. Na prática, preste atenção a isso. Relacionada a este fato está a questão de como interpretar a frase “em turno”. Se o horário da cozinha for de 10 horas, temos um turno de 10 horas ou dois turnos de cinco horas? Supondo uma semana de trabalho de 40 horas, verifica-se que há um turno com horário de trabalho escalonado. Ou seja, uma pessoa não pode trabalhar mais do que quatro dias por semana.

Solução.
Comecemos pela “capacidade de produção” diária.
O fundo de tempo nominal será:
10 horas x 60 minutos = 600 minutos

Fundo de tempo efetivo
600 - 50 = 550 minutos

Tempo do ciclo de produção
120 + 20 = 140 minutos

O número de ciclos operacionais por dia será
550 / 140 ≈ 3,93 = 3

Aqui está a primeira "surpresa". Se tivéssemos produção em massa, pagaríamos os 10 minutos faltantes (140x4 - 550) como horas extras e receberíamos um volume adicional de produtos no armazém (!). Mas... temos produtos perecíveis que devem ser também vendido e consumido. O horário de funcionamento é limitado pelo horário de funcionamento da instituição. Ou seja, não podemos colocar nada “no armazém”! É por isso consideramos o número de ciclos de produção como três.

Agora determinamos o volume de produção em porções.
120 * 0,9 / 0,5 = 216 porções

Por isso, lançamento por dia será 216 * 3 = 648 porções

Novamente, se estivéssemos falando de produção, devido ao processamento teríamos 4 ciclos de produção. (216x4)

Edição anual vai ser
648 * 305 = 65.880 porções

Tarefa 2. Determinar a capacidade anual de produção da oficina

Existem três grupos de máquinas na oficina da fábrica de máquinas: retificadora - 5 unidades, aplainadora - 11 unidades, torre - 15 unidades. O tempo padrão de processamento de uma unidade de produto em cada grupo de máquinas é de 0,5 horas, 1,1 horas e 1,5 horas, respectivamente.

Determinar a capacidade anual de produção da oficina, caso se saiba que o modo de funcionamento é de dois turnos, a duração do turno é de 8 horas; o tempo de inatividade regulamentado de equipamentos representa 7% do fundo de tempo de operação, o número de dias úteis por ano é de 255.

Solução.

Para encontrar a capacidade de produção anual da oficina, precisamos encontrar as horas reais de trabalho anuais. É encontrado pela fórmula:

F n

n

N rotação

Encontrar– tempo nominal de trabalho em dias. Medido em dias do ano.

COM - número de turnos em um dia de trabalho.

t

Vamos encontrar o fundo nominal de tempo de trabalho. Vamos substituir os valores na fórmula.

F n = 255*2*8=4080 horas.

F d =4080*(1-7/100)*(5+11+15)=4080*0,93*31=117626,4 horas.

LF - horário padrão para processamento do produto. Medido em horas padrão por peça.

F d

Vamos substituir os valores na fórmula:

VP=37944/(0,5+1,1+1,5)= 117626,4/3,1=37944 unidades de produtos

Responder: A capacidade de produção da oficina é VP = 37.944 unidades de produtos padrão por ano

Tarefa 3. Determinar a capacidade de produção da oficina e a produção anual de produtos comercializáveis

Determine a capacidade de produção anual da oficina e sua produção anual de produtos comercializáveis, se o fator de utilização da capacidade de produção for 0,95. Os dados de cálculo são fornecidos na tabela abaixo.

Solução.

Vamos encontrar o fundo nominal de tempo de trabalho. Para fazer isso usamos a fórmula:

COM– número de turnos em um dia de trabalho.

t– duração do turno. Medido em horas.

Vamos substituir os valores na fórmula.

F n =230*2*8=3680 horas.

Vamos encontrar o fundo real de tempo de trabalho anual. Para fazer isso usamos a fórmula:

F n– fundo de tempo nominal de trabalho, medido em horas.

n– tempo de inatividade regulamentado de equipamentos, medido em porcentagem.

N rotação– a quantidade de equipamentos da oficina, medida em peças.

Vamos substituir os valores na fórmula.

Fd =3680*(1-4/100)*25=3680*0,96*25=88320 h.

Vamos encontrar a capacidade de produção anual da oficina. Vamos usar a fórmula:

SE– tempo padrão para processamento do produto. Medido em horas padrão por peça.

F d– fundo anual efetivo de tempo de trabalho.

Vamos substituir os valores na fórmula.

VP=88320/0,5=176640 unid.

Agora podemos encontrar a produção anual de produtos comercializáveis. Para fazer isso usamos a fórmula:

Vice-presidente– capacidade de produção anual da oficina.

TP = 176640 * 0,95 = 167808 unidades.

Responder: A produção teórica possível de produtos comerciais é TP = 167.808 unidades, a capacidade teórica de produção da oficina VP = 176.640 unidades.

Tarefa 4. Determinar a capacidade de produção anual da empresa

Determine a capacidade de produção anual da empresa e o nível de sua utilização usando os seguintes dados.

Com base nos dados iniciais fornecidos na tabela acima, determine a produção, a capacidade média anual de produção da empresa e a taxa de utilização da capacidade de produção.

Solução.

Mout = Mn + Mm + Sr - Ml

M p

Milímetros

Senhor

M eu

Vamos substituir os valores na fórmula.

M out = 10+0,4+0,5-0,3=10,6 milhões de UAH.

n1,n2– número de meses de utilização da capacidade introduzida.

n3– o número de meses durante os quais a capacidade retirada da produção não é utilizada. Vamos substituir os valores na fórmula.

M s =10+0,4*4/12+0,5*3/12+0,3*9/12=10+0,13+0,125+0,675=10,93 milhões de UAH.

OP- volume de produção.

PM- capacidade produtiva.

Vamos substituir os valores na fórmula.

KIPM=9,4/10,93=0,86

Responder: Fator de utilização da capacidade de produção K ipm = 0,86, Capacidade de produção anual estimada M out = 10,6, M s = 10,93

Tarefa 5. Determinar a capacidade média anual de produção da empresa

A capacidade do empreendimento no início do ano era de 35,8 mil toneladas de produtos finais. Durante o ano foram introduzidas as seguintes capacidades: em junho - 3.500 toneladas, em agosto - 5.420 toneladas, em outubro - 2.750 toneladas Foram retiradas capacidades: em abril - 2.250 toneladas, em novembro 8.280 toneladas. capacidade média anual de produção e capacidade empresarial no final do ano.

Solução.

Vamos encontrar a capacidade média anual do empreendimento. A capacidade média anual de produção também pode ser determinada usando a seguinte fórmula:

Milímetros.– capacidade de produção no início do ano.

Senhor.– potência que é colocada em funcionamento.

M eu.– energia que foi retirada de serviço.

nº 1– o número de meses de operação da i-ésima capacidade colocada em operação durante o ano.

nº 2– o número de meses após o desmantelamento da i-ésima capacidade durante o ano, mês.

Vamos substituir os valores na fórmula.

EM.= 35 800 + (3500*7+5420*5+2750*3)/12 – (2250*9+8280*2)/12= 35 800 +

+ (24 500+27 100+8250)/12 – (20 250+16 560)/12=35 800 + 59 850/12 –

– 36.810/12 =35.800 + 4.985,7 – 3.067,5=37.720 t.

Vamos encontrar a capacidade de produção no final do ano. Para isso, somamos a capacidade adicionada à capacidade de produção no início do ano e subtraímos a capacidade retirada.

Vamos substituir os valores na fórmula.

M k.g.= 35.800+3500+5420+2750-2250-8280 = 36.940t.

Tarefa 6. Determinar o fator de utilização da capacidade de produção

A empresa produz motores elétricos. Com base nos dados apresentados na tabela, determine a produção e a capacidade média anual de produção da empresa e a taxa de utilização da capacidade de produção.

Solução.

Existem entradas, saídas e capacidade média anual de produção. A potência de entrada é a potência no início do ano. A produção de energia é a potência no final do ano.

Vamos encontrar a capacidade de produção de saída. Para fazer isso usamos a fórmula:

Mout = Mn + Mm + Sr - Ml

M p– capacidade de produção da empresa no início do ano. Medido em UAH.

Milímetros– potência que aumenta com a modernização de equipamentos e aprimoramento tecnológico. Medido em UAH.

Senhor– capacidade introduzida como resultado de nova construção ou reconstrução de uma empresa. Medido em UAH.

M eu– capacidade que foi retirada da produção. Medido em UAH.

Vamos substituir os valores na fórmula.

M out = 12+0,8+0,6-0,4= 13 milhões de UAH.

Vamos determinar a capacidade média de produção anual. Vamos usar a fórmula:

n1,n2 – número de meses de utilização da capacidade introduzida.

n3 – o número de meses durante os quais a capacidade retirada da produção não é utilizada. Vamos substituir os valores na fórmula.

EM= 12+0,8*3/12+0,6*4/12-0,4*10/12=12+0,2+0,2-0,33=12,07 milhões de UAH.

Agora vamos encontrar o fator de utilização da capacidade de produção. Isso pode ser feito usando a fórmula:

OP – volume de produção.

PM – capacidade de produção.

Vamos substituir os valores na fórmula.

KIPM = 10/12,07 = 0,829

Responder: K inm =0,829, M out =13 milhões de UAH, 12,07 milhões de UAH.