Gravura galvânica de alumínio em casa. Decapagem de alumínio para cerveja

Certa vez, o chefe me deu uma tarefa. É necessário fazer uma duplicata do teclado para controlar o controlador da máquina, pois o de fábrica rapidamente ficou inutilizável, pois era feito de filme autoadesivo transparente, sobre o qual foi aplicado um desenho na fábrica.

Trabalho em uma pequena empresa que produz especiarias. Estou envolvido na manutenção de máquinas de embalagem, equipamentos elétricos, rede local etc., enfim, toda a tecnologia, inteligente e não tão inteligente.
Então aí está! Depois de muito pensar e debater com o chefe, finalmente o convenci de que para nossos operadores de lammer o case do teclado seria mais adequado em “liga de aço para armas”, :cool:, mas na ausência dele decidimos usar um alto- caixa de alumínio resistente tipo 203-125B, dimensões 121x66x35 mm do Pros Kit.

Ideia

A preguiça, meus amigos, é o motor mais poderoso do progresso. Depois de pensar um pouco, lembrei-me que uma vez eu acidentalmente pinguei radiador de alumínio cloreto férrico. Enquanto eu limpava a gota, havia uma mancha no radiador e uma pequena marca. Sim...

E se você fizer um estêncil com fotorresiste e depois gravá-lo? A cobaia era um pedaço de placa de duralumínio. Tudo ficou ótimo!

Preparando as superfícies

Arroz. 1. Preparação de superfície.

Fiquei muito feliz com essa aspereza. Se desejar, você pode polir.

Arroz. 2. Caixa e botões após polimento.

Fotorresiste rolante

Arroz. 3. Filme fotorresistente.

Não posso dizer nada sobre o fotorresiste. Comprei em uma loja online. Tudo o que foi indicado: “Fotorresistente indicador negativo de filme”.

Medimos um pouco com uma margem nas bordas para que seja conveniente rolar. O fotorresistente de filme consiste em 4 camadas: a inferior (é fosca) - polietileno, depois uma fina camada de cola, depois, na verdade, o próprio fotorresistente, e por cima há uma camada protetora brilhante (lavsan). Levante cuidadosamente a camada fosca com uma agulha ou bisturi, rasgue uma tira de 5 a 8 milímetros de largura e cole-a no corpo. É mais fácil rolar o fotorresistente ao longo do corpo.

Sim! Mais uma nuance. É melhor aquecer a caixa com gás a uma temperatura de aproximadamente 40 graus. Então o fotorresistente adere melhor. Rasgando gradualmente a base, rolamos o fotorresistente sobre a superfície com um rolo fotográfico rígido ou, na pior das hipóteses, com o dedo. Cortamos as bordas salientes do fotorresistente com uma lima no corpo ou uma faca afiada.

Certifique-se de que nenhuma partícula de poeira ou bolhas de ar fique sob o fotorresiste. Neste local pode entrar cloreto férrico e haverá um problema. Se ocorrerem bolhas de ar, você pode furá-las cuidadosamente com uma agulha afiada e enrolá-las firmemente com um rolo fotográfico.
Ainda não retiramos a camada protetora superior, pois a fotomáscara pode grudar no fotorresistente (já houve casos).

Arroz. 4. Fotorresiste laminado.

Fazendo um modelo de foto

Fotorresistente é negativo! Ou seja, onde não houver tinta no molde, o fotorresiste brilhará e não sairá durante a revelação! Tome cuidado.

Arroz. 5. Modelo de foto. Eu uso filme com moderação. Portanto, imprimo projetos diferentes em uma folha enquanto sobra espaço.

Ilumine com uma lâmpada UV

Arroz. 6. Preparação para exposição.

Oculte os botões antes de expô-los. Se eles acenderem, você precisará rolar novamente o fotorresiste.
Iluminamos o fotorresistente com uma lâmpada UV. O tempo de exposição é de cerca de 1 minuto.

Arroz. 7. Exposição fotorresistente

Arroz. 8. Após a iluminação, aparecem os contornos do desenho.

Nós mostramos

Arroz. 9. Fotorresistente desenvolvido.

Nós envenenamos em cloreto férrico

Arroz. 10. Gravura.

A solução imediatamente começa a borbulhar. O alumínio desloca o ferro da solução e ele se deposita ali mesmo, no local da gravação. Deve ser removido com uma escova de dentes macia e desnecessária aproximadamente uma vez a cada 30 segundos. Nesse caso, é preciso ter cuidado: podem aparecer lascas do fotorresiste nas bordas da imagem. Caso isso aconteça, enxágue, seque e corrija imediatamente a lasca com marcador à prova d'água ou o mesmo esmalte. Porém, o verniz pode corroer o fotorresiste, por isso tome cuidado.

Gravei por cerca de 5 minutos. Após a gravação, obtive reentrâncias com cerca de 0,5 mm de profundidade.
Removemos o fotorresiste. Durante a produção placas de circuito impresso o fotorresistente pode ser removido com solução de hidróxido de sódio ( soda cáustica) ou “Mole” ligeiramente diluído para limpeza canos de esgoto. Mas isto não é adequado para alumínio. Escurece em contato com cáustico. Se os recessos gravados forem profundos, você pode remover o fotorresistente com uma esponja de esmeril e água; se não for muito profundo, pode jogá-lo em uma tigela com acetona ou solvente nº 646 ou 647 por 15-20 minutos.

Arroz. 11. Após gravação e remoção do fotorresistente.

Operações finais

Arroz. 12. Os furos estão prontos.

Selamos o contorno ao redor da inscrição com fita adesiva. Eu não tinha fita adesiva, então selei com alumínio.

O site descreve os fundamentos da tecnologia de galvanoplastia. Os processos de preparação e aplicação de revestimentos eletroquímicos e químicos, bem como métodos de monitoramento da qualidade dos revestimentos, são discutidos detalhadamente. O principal e equipamento auxiliar oficina galvânica. São fornecidas informações sobre mecanização e automação da produção galvânica, bem como saneamento e precauções de segurança.

O local pode ser utilizado para formação profissional de trabalhadores da produção.

A utilização de revestimentos protetores, protetores-decorativos e especiais permite-nos resolver muitos problemas, entre os quais um lugar importante é ocupado pela proteção dos metais contra a corrosão. A corrosão dos metais, ou seja, a sua destruição devido à exposição eletroquímica ou química ao meio ambiente, causa enormes danos à economia nacional. Todos os anos, devido à corrosão, até 10-15% da produção anual de metal na forma de peças e estruturas valiosas, instrumentos e máquinas complexos ficam fora de uso. Em alguns casos, a corrosão leva a acidentes.

A galvanoplastia é um dos métodos eficazes proteção contra corrosão, eles também são amplamente utilizados para conferir uma série de propriedades especiais valiosas à superfície das peças: maior dureza e resistência ao desgaste, alta refletividade, propriedades antifricção melhoradas, condutividade elétrica superficial, soldabilidade mais fácil e, finalmente, simplesmente para melhorar a aparência dos produtos.

Os cientistas russos são os criadores de muitos métodos importantes de processamento eletroquímico de metais. Assim, a criação da galvanoplastia é mérito do acadêmico B. S. Jacobi (1837). Os trabalhos mais importantes na área de galvanoplastia pertencem aos cientistas russos E. X. Lenz e I. M. Fedorovsky. O desenvolvimento da tecnologia de galvanoplastia após a Revolução de Outubro está intimamente ligado aos nomes dos professores científicos N. T. Kudryavtsev, V. I. Lainer, N. P. Fedotiev e muitos outros.

Feito grande trabalho na padronização e normalização de processos de revestimento. O crescente volume de trabalho, mecanização e automação das oficinas de galvanoplastia exigiram uma regulamentação clara dos processos, seleção cuidadosa de eletrólitos para revestimento, seleção dos métodos mais eficazes para preparar a superfície das peças antes da deposição dos revestimentos de galvanoplastia e operações finais, bem como métodos confiáveis ​​para controle de qualidade de produtos. Sob estas condições, o papel de um galvanizador qualificado aumenta acentuadamente.

O principal objetivo deste site é ajudar alunos de escolas técnicas a dominar a profissão de galvânico que conhece os modernos processos tecnológicos utilizados em galvanizações avançadas.

A cromagem eletrolítica é uma forma eficaz de aumentar a resistência ao desgaste das peças em atrito, protegê-las da corrosão, bem como um método de acabamento protetor e decorativo. Economias significativas vêm do cromagem na restauração de peças desgastadas. O processo de cromagem é amplamente utilizado na economia nacional. Várias organizações de pesquisa, institutos, universidades e empresas de construção de máquinas estão trabalhando para melhorá-lo. Estão surgindo eletrólitos e modos de cromagem mais eficientes, métodos estão sendo desenvolvidos para melhorar as propriedades mecânicas das peças cromadas, como resultado da expansão do escopo da cromagem. O conhecimento dos fundamentos da moderna tecnologia de cromagem contribui para a implementação das instruções da documentação regulamentar e técnica e para a participação criativa de uma ampla gama de profissionais no desenvolvimento da cromagem.

O site desenvolveu questões sobre a influência da cromagem na resistência das peças, ampliou o uso de eletrólitos eficazes e processos tecnológicos, foi introduzida uma nova seção sobre métodos para aumentar a eficiência da cromagem. As seções principais foram redesenhadas levando em consideração as conquistas avançadas da tecnologia de cromagem. As instruções tecnológicas e designs de dispositivos suspensos fornecidos são exemplares, orientando o leitor na escolha das condições de cromagem e nos princípios de projeto de dispositivos suspensos.

O desenvolvimento contínuo de todos os ramos da engenharia mecânica e fabricação de instrumentos levou a uma expansão significativa do escopo de aplicação de revestimentos eletrolíticos e químicos.

Por deposição química de metais, em combinação com deposição galvânica, são criados revestimentos metálicos em uma ampla variedade de dielétricos: plásticos, cerâmicas, ferritas, vitrocerâmicas e outros materiais. A produção de peças com superfície metalizada a partir desses materiais garantiu a introdução de novos designs e soluções técnicas, melhorando a qualidade dos produtos e reduzindo o custo de produção de equipamentos, máquinas e bens de consumo.

Peças plásticas com revestimentos metálicos amplamente utilizado na indústria automotiva, indústria de engenharia de rádio e outros setores da economia nacional. Os processos de metalização de materiais poliméricos tornaram-se especialmente importantes na produção de placas de circuito impresso, que são a base de modernos dispositivos eletrônicos e produtos de engenharia de rádio.

A brochura fornece as informações necessárias sobre os processos de metalização químico-eletrolítica de dielétricos e apresenta os princípios básicos da deposição química de metais. São indicadas as características dos revestimentos eletrolíticos para metalização de plásticos. É dada considerável atenção à tecnologia de produção de placas de circuito impresso, e são fornecidos métodos para analisar soluções utilizadas em processos de metalização e métodos para sua preparação e correção.

De forma acessível e fascinante, o site apresenta a natureza física nas características da radiação ionizante e da radioatividade, a influência das várias doses de radiação nos organismos vivos, os métodos de proteção e prevenção dos riscos de radiação, as possibilidades de utilização de isótopos radioativos para reconhecimento e tratamento de doenças humanas.

O agente mais comumente usado para gravar alumínio é uma solução aquosa de soda cáustica com ou sem aditivos. É utilizado para limpeza geral onde é necessário remover óxido, graxa ou detritos subterrâneos com tempos de ataque mais longos para obter um brilho ou acabamento fosco. Isto é usado na produção de placas de identificação ou decorativas elementos arquitetônicos, para gravação profunda ou ataque químico. Este método de gravação é bastante barato, mas ao mesmo tempo pode tornar-se demasiado complexo para ser executado.

As soluções para ataque decorativo podem conter de 4 a 10% ou mais de soda cáustica, a temperatura de operação será de 40 a 90ºC, podendo também ser necessário o uso de um agente umectante para dispersar a graxa e obter um leve revestimento de espuma, bem como usar outros aditivos. A temperatura normal de funcionamento para limpeza e processamento decorativo é de 60ºC. A figura mostra a taxa de remoção de metal em várias concentrações e temperaturas durante uma gravação de 5 minutos de uma folha de alumínio com 99,5%. Essas curvas se aplicam a uma solução recém-preparada, com valores mais baixos referentes ao período após a imersão do alumínio na solução. Springe e Schwall publicaram dados sobre as taxas de ataque de folhas de alumínio 99,5% puro extrudado 6063 em soluções de hidróxido de sódio a 10, 15, 20% em temperaturas variando de 40 a 70ºC. Chaterjee e Thomas também conduziram um estudo detalhado da gravação com soda cáustica da extrusão 6063 e das folhas 5005, 3013.

Taxa de ataque de 99,5% de alumínio em soda cáustica.

O alumínio se dissolve na soda cáustica, liberando hidrogênio e formando um composto aluminato, que existe apenas em solução alcalina. A reação que ocorre neste caso pode ser escrita de duas maneiras:

A quantidade de soda cáustica livre diminui à medida que a reação prossegue, junto com isso a taxa de corrosão diminui, a condutividade elétrica diminui e a viscosidade aumenta. Se nenhuma soda cáustica for adicionada ao banho, a reação prossegue muito lentamente, mas eventualmente a solução límpida ou acastanhada torna-se branca leitosa, a partir do qual a taxa de ataque começa a aumentar novamente e cresce até um valor ligeiramente inferior ao ataque inicial. velocidade. A reação observada nesta fase pode ser escrita da seguinte forma:

O hidrato de óxido de alumínio ou gibsita formado tem a forma de uma suspensão e, durante a reação, também é liberada soda cáustica, tão necessária para a continuação do ataque.

A estrutura iônica do aluminato em soluções com alto nível de pH é uma questão bastante complexa, felizmente, este problema não preocupa realmente o operador; Moolenaar, Evans e McKeever conduziram estudos dos espectros infravermelho e Raman de soluções de aluminato de sódio em água e óxido de deutério (água pesada), e também estudaram o espectro de ressonância nuclear de Na e Al. Para concentrações de alumínio abaixo de 1,5 M, eles derivaram 4 zonas de vibração, duas das quais eram ativas no infravermelho em 950 e 725 cm-1, bem como 3 zonas Raman ativas em 725, 625 e 325 cm-1. Para o alumínio também havia uma linha de ressonância fina. Todos esses fatos são bastante fáceis de correlacionar com a existência do tetraédrico Al(OH)4-, que é o principal transportador do alumínio em solução.

Quando a concentração de alumínio excede 1,5M, uma nova zona de vibração aparece em 900 cm-1 para a zona infravermelha e a zona Raman em 705 e 540 cm-1, enquanto a zona de ressonância nuclear para o alumínio será significativamente expandida sem alterar a posição. Todas essas observações podem ser explicadas em termos de condensação de Al(OH)4-, com aumento da concentração e formação de Al2O(OH)62-, e em soluções de aluminato de sódio 6 M essas duas formas coexistem em paralelo. Verificou-se que a solução de soda cáustica, quando usada continuamente, absorveria alumínio até que o volume de soda cáustica livre fosse reduzido para aproximadamente um quarto do volume original, após o que o ataque continuaria com a soda cáustica livre flutuando aproximadamente no mesmo nível com amplitude , que depende da temperatura, intensidade de uso e período de pausa. O hidrato irá então assentar lentamente ou cristalizar no fundo e nas laterais do tanque para formar um hidrato muito duro que é muito difícil de remover e infelizmente tende a assentar na superfície das serpentinas de aquecimento. Aqui observamos a terceira reação, ou seja, reação de desidrogenação do hidróxido de alumínio para formar óxido de alumínio:

A natureza desta transformação é mostrada na Fig. 4-10, onde diferentes quantidades de alumínio são dissolvidas em uma solução de soda cáustica a 5% (em peso) e as medições são realizadas em soda cáustica livre imediatamente após cada adição, bem como após três semanas. Até 15 g/l de alumínio permanecem completamente em solução sem alterar a quantidade de soda cáustica livre, mas assim que começa a precipitação do óxido de alumínio, que ocorre pouco antes do aparecimento de um precipitado claramente visível, a soda cáustica livre é reduzida para 4%, ou seja, até 80% do seu valor inicial. Com uso prolongado, esse valor para tal solução pode variar de 1 a 1,5%, às vezes aumentando para 2,5% em caso de paralisação de várias horas. Uma proporção semelhante corresponde a uma maior concentração de hidróxido de sódio, e esses valores são praticamente independentes da temperatura.

Efeito do alumínio dissolvido na soda cáustica livre.

Outra influência importante do alumínio é que à medida que o teor de alumínio aumenta, a taxa de ataque cai, claramente, isto é refletido na figura. Na prática, isto significa que se for necessário manter uma taxa de ataque constante, é necessário aumentar o teor de soda cáustica livre à medida que aumenta a quantidade de alumínio no banho.

A reação final neste caso ocorrerá entre o alumínio e a água com liberação de hidrogênio e alumínio. Em teoria, a corrosão pode assim continuar indefinidamente, com a perda de soda cáustica ocorrendo apenas por arrastamento. Este método de trabalhar com tanque de ataque é de fato aplicável na prática, mas deve-se lembrar que é necessário remover periodicamente o sedimento de hidrato sólido. De acordo com o existente atualmente Com experiência ao operar neste modo, a vida útil do tanque pode ser de até 2 anos. A filtração de soluções de soda cáustica não tem sido tão bem sucedida devido ao facto de sedimentos muito finos tenderem a obstruir o filtro muito rapidamente, mas por outro lado não foram identificados problemas com esta técnica.

Taxa de ataque em hidróxido de sódio 50 g/l, nitrato de sódio 40 g/l a 60ºС dependendo da concentração de alumínio.

O controle químico da solução, utilizada antes da precipitação ou em estado estável após a sedimentação, inclui a determinação da soda total e da soda cáustica livre. O conteúdo deste último pode ser calculado com precisão suficiente para aplicação prática por titulação com ácido clorídrico, que é realizada até que o indicador fenolftoléico perca a cor. Como alternativa, a titulação potenciométrica também pode ser sugerida. Para compensar as perdas por arrastamento, basta manter apenas o teor total de soda cáustica em um nível fixo, uma vez que não é possível controlar as flutuações da soda cáustica livre na solução. Para uma determinação precisa, que também leva em consideração o carbonato e o alumínio dissolvido, é utilizado um método de cálculo mais complexo, que é apresentado na tabela.

Um dos problemas mais comuns do ataque com soda cáustica é a tendência de causar corrosão ou “queima” de parte ou de toda a peça, o que é acompanhado por um aumento na velocidade de ataque de até 300%. Isso geralmente ocorre em soluções muito carregadas e usadas com tanta intensidade que não têm possibilidade de recuperação. Nesse caso, o hidrato cristaliza na peça, o que leva ao aumento da intensidade do ataque local, ao aumento da temperatura e ao efeito nos limites dos grãos, que tem propriedades de ataque ácido. Às vezes é muito difícil evitar corrosão neste tipo de solução ao tentar remover o filme anódico. Se isso acontecer, é necessário baixar a temperatura.

Assim, percebe-se que, apesar da aparente simplicidade do processo de ataque químico, na prática podem existir muitas reações concorrentes que devem ser reconhecidas para se obter um bom resultado. Os principais fatores responsáveis ​​pelo ataque são o teor de soda cáustica livre na solução, a presença e quantidade de aditivos no banho, a temperatura da solução, bem como o teor de alumínio na solução. A influência da composição da solução foi discutida anteriormente, mas a temperatura da solução tem uma forte influência na taxa de ataque. Este fator geralmente pode ser facilmente controlado, mas na prática, devido à natureza exotérmica desta reação, muitas vezes é necessário resfriar os banhos de decapagem, principalmente quando estão em uso contínuo. A maioria dos banhos de decapagem são utilizados em temperaturas entre 55 e 65ºC, já que a mais temperaturas altas Pode ocorrer contaminação devido à corrosão durante a transferência, especialmente para materiais em folha.

Soluções químicas para decapagem de ferro e aço

As soluções mais simples e eficazes para o ataque químico de peças de ferro e aço são os ácidos inorgânicos diluídos, especialmente o ácido sulfúrico a 20%, no qual o ataque químico é realizado a 45-50 ° C, ou o ácido clorídrico 20-25%, no qual as peças são gravadas à temperatura ambiente. . Para o ataque químico, também é utilizado ácido fosfórico a 10-15%, aquecido a 60-70°C. Nele são gravadas peças que serão envernizadas ou sua superfície ficará sem processamento adicional. Se, após o ataque químico, for fornecido um revestimento galvânico da superfície, então este banho é inadequado.

Gravura química de superfícies metálicas não ferrosas

Gravura de cobre e latão

No latão a solução forma uma camada amarelo claro, no cobre forma uma camada rosa claro. A solução contém:

Ácido nítrico concentrado 250 ml;
- Ácido clorídrico concentrado 150 ml;
- Etanol desnaturado 100 ml;
- Água 500ml.

As peças são gravadas por imersão breve em um banho de solução, após o que são removidas e imediatamente lavadas com água.

Gravura em cobre escovado

Após a gravação no cobre, você obterá uma superfície áspera (a fosca). Composição do banho:

Ácido nítrico 40% 600 g;
- Ácido sulfúrico concentrado 400 g;
- Cloreto de sódio 3g;
- Sulfato de zinco 2 g.

Gravura brilhante de cobre e suas ligas

Ácido sulfúrico concentrado 500 ml;
- Ácido nítrico concentrado 500 ml;
- Ácido clorídrico concentrado 10 ml;
- Fuligem 5 g.

A temperatura operacional do banho é de 18-20°C. As partes desengorduradas são imersas em banho de solução por 10-30 s, após o que são retiradas, lavadas com água e secas.

Solução para gravação de alumínio e suas ligas

A solução aquosa contém:

Fluoreto de sódio 40 g/l;
- Soda cáustica 50 g/l.

A temperatura operacional do banho é de 70-80°C, o tempo de processamento é de cerca de 1 minuto.

Outra solução aquosa contém

Óxido de cromo 30 g/l;
- Ácido sulfúrico concentrado 150 g/l;
- Temperatura operacional do banho 70°C, tempo de tratamento 1-1,5 minutos;

A maneira mais simples de pintar decorativamente produtos de aço

Eletroquimicamente você pode pintar produtos de aço em qualquer cor. Se a camada de tinta for envernizada, protegerá o produto da corrosão de forma confiável. A solução na qual os produtos siderúrgicos são pintados inclui os seguintes componentes:

Sulfato de cobre 60;
- Açúcar refinado 90g;
- Soda cáustica 45g;
- Regue até 1 litro.

O sulfato de cobre é dissolvido em 200-300 ml de água destilada e, em seguida, adiciona-se açúcar à solução resultante. Separadamente, a soda cáustica é dissolvida em 250 ml de água e uma solução de sulfato de cobre e açúcar é adicionada em pequenas porções (com agitação). Após misturar essas duas soluções, adicione água destilada até 1 litro. A peça é limpa, polida e desengordurada em solução utilizada para niquelagem e depois lavada abundantemente em água morna. Um eletrodo adicional é feito de cobre vermelho (de preferência graus M0, M1). A peça e o eletrodo são conectados a uma bateria de lanterna (ou outra fonte de 4-6 V DC), e o eletrodo de cobre deve ser conectado ao positivo da bateria e a peça ao negativo. Primeiro, o eletrodo de cobre é mergulhado na solução e depois na peça. Após 5 a 10 s, a bateria é desligada e a coloração continua sem corrente elétrica. Enquanto estiver na solução por 2 a 25 minutos, a peça é pintada nas seguintes cores (na ordem de aparecimento): marrom, roxo, azul, ciano, verde claro, amarelo, laranja, vermelho-lilás, azul esverdeado, verde, rosa-vermelho. A peça pode ser retirada da solução (verificando a cor) e colocada novamente na solução - o processo prosseguirá normalmente. Quando a peça é mantida na solução por mais de 25-30 minutos, o processo é repetido ciclicamente várias vezes.

À medida que o eletrólito evapora, água destilada é adicionada ao banho, pois o aumento da concentração do eletrólito piora a qualidade da cor. Para obter cores mais contrastantes, adicione 20 g de carbonato de sódio (refrigerante anidro) ao eletrólito acabado. Se a pintura não der certo, o filme pode ser facilmente removido limpando a peça com amônia. As peças pintadas são lavadas com água, secas e revestidas com verniz incolor.

Uma maneira simples de decorar uma superfície de alumínio para parecer madrepérola

A superfície de alumínio é limpa com uma escova de metal, fazendo pequenas pinceladas em diferentes direções (criando um determinado padrão). Lascas e sujeira são removidas da superfície com um pano limpo. Uma superfície de alumínio limpa é revestida com uma camada uniforme de solução de soda cáustica a 10% (a temperatura de trabalho da solução é de 90-100°C). Após a secagem da solução, forma-se uma bela película com tonalidade perolada na superfície do alumínio. Para melhor preservação, o filme é revestido com verniz incolor. Um filme mais bonito é obtido se o produto ou peça for aquecido a 80-90°C antes da aplicação da solução de soda cáustica.

Método químico produtos abrilhantadores e peças em silumin (restauração)

Produtos e peças feitos de silumin (uma liga de alumínio e silício) são rapidamente cobertos por uma película de óxido de tons escuros. No entanto, eles podem permanecer brilhantes por muito tempo se forem clareados. Os produtos ou peças são limpos e, se necessário, polidos, depois desengordurados, lavados e imersos por 10-20 minutos na seguinte solução:

Anidrido crômico 100 g;
- Ácido sulfúrico concentrado 10 g;
- Regue até 1 litro.

A temperatura de trabalho da solução é de 18-20°C.

Após o clareamento, os produtos e peças são lavados e secos, e para que as superfícies dos produtos e peças não oxidem por muito tempo, são revestidos com verniz incolor.

O que você precisa saber sobre polimento de aço e metais não ferrosos

O polimento é utilizado para melhorar a limpeza da superfície de peças e dispositivos e para eliminar vestígios de processamentos anteriores (riscos, arranhões, pequenos amassados ​​​​e pequenas irregularidades). Existem dois tipos de polimento - preliminar e final. O pré-polimento é utilizado para remover mecanicamente irregularidades superficiais com abrasivos soltos (em estado livre) ou grãos fixados na superfície de trabalho de uma roda de polimento. O polimento final é realizado com pós de desbaste fino ou discos elásticos macios com pastas de polimento finas aplicadas sobre eles. O melhor acabamento superficial é obtido esfregando um pedaço de feltro ou pano de lã revestido com uma pasta especial de polimento de metal. Após o polimento, a superfície adquire brilho espelhado.

A pasta de cal é utilizada para polimento de níquel, latão, alumínio e outros metais, sua composição (em%) é a seguinte:

Lima vienense 71,8;
- Ceresina 1,5;
- Ácido esteárico 2,3;
- Óleo sólido T 1,5;
- Terebintina 2.2;

Composição da pasta (em%) para polimento de aço e outros metais:

Parafina 20;
- Estearina 10;
- Banha técnica 3;
- Micropó M50 67;

Observação

Materiais cerosos e líquidos são misturados e aquecidos em banho-maria (ou em fogo baixo). Em seguida, os ingredientes secos são misturados à massa quente.

As pastas GOI destinam-se ao polimento de aço e outros metais e são óxido de cromo misturado com substâncias cerosas. As pastas são produzidas em três graus: grossa, média e fina. Na ausência de pasta de cromo, você pode usar tinta a óleo de óxido de cromo diluída com querosene. A pasta de açafrão (óxido de ferro) é vendida nas lojas já pronta (em dentaduras é usada com o nome de “pasta de ouro”). A pasta de açafrão é usada para polir latão, bronze, prata e outros metais. O pó "Shine" diluído em óleo de máquina é utilizado para polimento fino de metais.

Método químico de polimento de metais

Os metais podem ser polidos quimicamente, ou seja, simplesmente imergindo a peça ou objeto em um banho de solução de polimento sem usar corrente elétrica. Para isso, pode-se usar copos ou banheiras de porcelana. A solução de polimento consiste nas seguintes substâncias:

Ácido fosfórico concentrado 350 ml;
- Ácido nítrico concentrado 50 ml;
- Ácido sulfúrico concentrado 100 ml;
- Sulfato ou nitrato de cobre 0,5 g.

A temperatura operacional do banho é de 100-110°C. Tempo de polimento de 0,5 a 4 minutos. Durante o polimento, são liberados gases de asfixia, portanto o banho deve ser colocado em uma capela ou sobre ao ar livre.
Esta solução dá um bom polimento ao alumínio e suas ligas. Também é adequado para polir outros metais, mas as condições de operação (tempo de polimento, temperatura) devem ser diferentes.

PROCESSAMENTO QUÍMICO DE METAIS

Niquelagem eletrolítica produtos feitos de aço, cobre, latão e bronze
Peças feitas de aço e ligas de cobre podem ser revestidas quimicamente com níquel. Este revestimento não apenas protege bem as peças da corrosão e lhes confere uma bela aparência, mas também aumentou a resistência ao desgaste. Outra vantagem do revestimento químico de níquel é que o níquel é depositado uniformemente em todas as superfícies das peças, inclusive nas internas.
A peça a ser decorada com niquelagem deve ser preparada de forma adequada: lixada, polida e desengordurada. As peças de aço são desengorduradas em uma solução contendo 20-30 g de potássio cáustico (ou soda cáustica) por 1 litro de água, 25-50 g de carbonato de sódio e 5-10 g vidro líquido(cola de silicato); cobre - em solução contendo (para a mesma quantidade de água) 100 g de fosfato trissódico e 10-20 g de vidro líquido. Antes do niquelagem, as peças de cobre devem ser mantidas no ferro por 0,5 a 1 minuto. Também deve-se ter em mente que ligas contendo mais de 1-2% de chumbo ou cádmio não são passíveis de niquelagem química.

O desengorduramento de peças de aço e cobre à temperatura ambiente termina após 40-60 minutos, a uma temperatura de 75-85°C - após 20-30 minutos. Em seguida, a peça é bem lavada em água corrente e imersa por 0,5-1 min em solução de ácido clorídrico a 5% para remover a película de óxido, após o que é lavada novamente em água e imediatamente transferida para a solução de niquelagem. 30 g de cloreto de níquel e 10 g de acetato de sódio são dissolvidos em 1 litro de água aquecida a 60°C. Em seguida, a temperatura é levada a 80°C, são adicionados 15 g de hipofosfato de sódio - e a solução está pronta. A peça é imersa nele, a temperatura é elevada para 90-92°C e mantida neste nível até o final do processo de niquelagem. A temperaturas mais baixas, a velocidade do processo diminui drasticamente e, quando aquecida acima de 95°C, a solução pode deteriorar-se.

A quantidade (volume) necessária de solução depende da área da peça a ser niquelada. A relação entre esta área (em decímetros quadrados) e o volume da solução (em litros) deve estar na faixa de 2,5-3,5.
Assim, por exemplo, em S/V=3 em 1 hora a espessura da camada de níquel será de 10 μm.

Os produtos químicos utilizados não são tóxicos, o desengorduramento e a niquelagem não são acompanhados de liberação de gases nocivos.
Revestimento químico de cobre de peças de aço e ferro fundido

Muito facilmente, o cobre é depositado quimicamente em ferro, aço e ferro fundido. A cobertura é satisfatória.

Para revestir esses metais, é preparada uma solução das seguintes substâncias:

Sulfato de cobre 8-50 g;
- Ácido sulfúrico concentrado 8-50 g;
- Regue até 1 litro.

Temperatura operacional 18-20°C. Após limpeza e desengorduramento completos, as peças ficam imersas na solução por alguns segundos. As peças revestidas com cobre são retiradas da solução, lavadas com água e secas.

Cromagem química de metais

Peças de aço, cobre e latão são cromadas quimicamente em solução contendo:

Fluoreto de cromo 14 g;
- Hipofosfato de sódio 7 g;
- Citrato de sódio 7g;
- Ácido acético glacial 10 ml;
- Sódio cáustico (solução a 20%) 10 ml;
- Regue até 1 litro.

A temperatura operacional é de cerca de 80°C. As peças limpas e desengorduradas são metalizadas dentro de 3-8 horas. Ao cromar quimicamente objetos de aço, é recomendado primeiro revesti-los quimicamente com cobre. As peças com camada de cromo depositada são lavadas em água e secas.

Niquelagem eletrolítica de metais

A solução de niquelagem consiste nas seguintes substâncias:

Sulfato de níquel amônio 50 g;
- Cloreto de amônio 40 g;
- Regue até 1 litro.

Uma pequena quantidade de zinco metálico é adicionada à solução e agitada continuamente.

Tingimento químico de itens de estanho em bronze

Os produtos de estanho podem ser facilmente pintados de bronze usando um método químico. Os produtos são imersos em solução ou enxugados com pano embebido em solução composta pelas seguintes substâncias:

Sulfato de cobre 25 g;
- Sulfato ferroso 25 g;
- Água até 500 ml.

Em seguida, o produto é seco, limpo com pincel, enxugado com pano e novamente imerso em uma solução composta pelas seguintes substâncias:

Acetato de cobre 100 g;
- Ácido acético 10% 400ml.

Depois disso, o produto é seco. Se desejar, pode ser polido e revestido com verniz transparente.

"Chapeamento de ouro" de latão

O latão e os produtos feitos com ele mancham e oxidam rapidamente ao ar. Para proteger produtos altamente polidos da oxidação, as peças de latão são frequentemente revestidas com um verniz dourado especial. Mais simples e maneira acessívelé o seguinte: após limpeza e polimento completos, uma peça de latão é imersa em uma solução de 10-15% de algum álcali para remover a gordura de sua superfície. Em seguida, a peça é lavada em água e imersa em uma solução fraca (2-3%) de ácido sulfúrico ou clorídrico por 1-2 s. Bons resultados são obtidos se o latão for mergulhado numa solução de bissulfito de sódio, depois enxaguado em água e mergulhado numa solução de acetato de cobre aquecida a 36-40°C.

Dependendo do tempo que a peça fica na solução, o latão passará de uma cor dourada clara para uma cor vermelha dourada e até uma tonalidade violeta-avermelhada. A cor da tinta é monitorada retirando-se de vez em quando a peça da solução. Após a pintura, a peça é lavada com água e seca ao ar. A cor é permanente e não muda com o tempo. O acetato de cobre está disponível comercialmente, mas você mesmo pode fazer. Para isso, é necessário dissolver 5 g de sulfato de cobre em 0,5 litro de água e depois misturar com uma solução de acetato de chumbo (loção de chumbo de farmácia ou açúcar de chumbo).

A segunda solução é composta por 8 g de acetato de chumbo e 0,5 litros de água. Ao misturar as soluções, um precipitado de sulfato de chumbo precipita e o acetato de cobre permanece na solução. Esta solução servirá como solução de trabalho. O precipitado pode ser filtrado ou deixado no fundo do recipiente.

Coloração cobre ouro

4 g de soda cáustica e 4 g de açúcar do leite são dissolvidos em 100 g de água, fervidos por 15 minutos e, em seguida, com agitação constante, adicionam-se 4 g de uma solução saturada de sulfato de cobre em pequenas doses. Produtos de cobre bem limpos são imersos na mistura quente. Dependendo da duração da ação que adquirem Cores diferentes- do dourado, verde ao preto completo.

Verniz dourado para latão (passivação de latão)

A passivação do latão resulta em uma estabilidade película protetora, semelhante ao douramento. Este filme não tem medo de umidade, então os pescadores passivam as iscas de latão. A parte limpa, polida e desengordurada é mergulhada por 1 segundo em uma solução preparada com 1 parte de ácido nítrico e 1 parte de ácido sulfúrico e imediatamente transferida para uma solução forte de dicromato de potássio (crômico) por 10-15 minutos.

Depois disso, a peça é lavada e seca.

Coloração química de latão

A parte limpa, desengordurada e lavada é mergulhada em uma das seguintes soluções.

1ª solução:

Hipossulfito 11 g;
- Açúcar chumbo 39 g;
- Regue até 1 litro.

Temperatura da solução 70°C.

2ª solução:

10 g de hidróxido de sódio e 10 g de açúcar do leite são dissolvidos em 250 ml de água fervente. Em seguida, mexendo continuamente, adicione 10 ml de uma solução concentrada de sulfato de cobre à solução.

Dentro de 3 a 10 minutos, a parte de uma das soluções fica dourada, azulada, azul, violeta e, finalmente, arco-íris.

Obtida a cor desejada, a peça é retirada, seca e polida com pano.
O latão adquire uma cor preto-azulada quando a peça preparada é imersa por 1-3 minutos na seguinte solução:

Amônia (amônia 25%) 500 ml;
- Bicarbonato (ou dióxido de carbono) cobre 60 g;
- Latão (serragem) 0,5 g.

Após misturar os componentes, a solução é agitada vigorosamente 2 a 3 vezes, após o que a peça é imersa nela.
EM cor marrom o latão é pintado mergulhando a peça em uma das seguintes soluções.

1ª solução:

Hipossulfito 50 g;
- Sulfato de cobre 50 g;
- Regue até 1 litro.

Temperatura da solução 70°C.

2ª solução:

Sulfeto de sódio 100 g;
- Regue até 1 litro.

Temperatura da solução 70°C.

3ª solução:

Acetato de chumbo 30 g;
- Hipossulfito 90 g;
- Regue até 1 litro.

A temperatura da solução é de 80-90°C.

Para preparar a 3ª solução, é necessário dissolver ambas as substâncias separadamente em metade do volume de água, escorra-as juntas e aqueça a 80-90°C. Após a pintura, a peça é lavada com água morna, seca e revestida com verniz incolor.

Um método simples de pratear

O hipossulfito gasto (fixador) é usado como composto prateador, que não é mais adequado para fixar filmes fotográficos ou papel fotográfico. O método é extremamente simples. A parte de cobre é limpa até brilhar, fervida em solução de refrigerante e enxágue abundantemente com água. Em seguida, é mergulhado em hipossulfito usado. Depois de algum tempo, a prata irá assentar na peça. Após a lavagem com água, a peça é seca e polida com pano. A qualidade do revestimento de prata e a força de adesão da prata ao cobre dependem da concentração de prata na solução de hipossulfito.

Prateamento a quente de peças metálicas

Qualquer metal pode ser prateado usando este método. Consiste no seguinte: uma peça processada de forma limpa é imersa sobre uma tira de zinco em uma solução fervente composta pelos seguintes componentes:

Sulfeto de ferro e potássio 120 g;
- Potássio 80;
- Cloreto de prata 7,5 g;
- Água destilada até 1 litro.

O processo de prateamento termina depois que a superfície da peça está completamente coberta com prata. A peça é então retirada da solução, lavada e polida. Deve ser lembrado que quando a solução ferve, Substâncias nocivas, portanto a fervura deve ser feita ao ar livre ou sob um exaustor.

Chapeamento de prata químico

1. Várias folhas de papel fotográfico fosco Unibrom são cortadas em pedaços e mergulhadas em uma solução de sal fixador (o sal é diluído no volume de água indicado na embalagem).

A peça limpa e desengordurada é colocada nesta solução e esfregada com uma camada de emulsão de papel até que se forme uma densa camada de prata na superfície da peça. Após enxaguar em água morna, limpe a peça com um pano seco.

2. Adicione 1-2 ml a 300 ml de fixador usado (restante após a impressão das fotografias) amônia e 2-3 gotas de formalina (a solução é armazenada e trabalhada apenas no escuro).
A parte limpa e desengordurada é colocada na solução por 0,5-1,5 horas, depois lavada em água morna, seca e enxugada com pano macio.

Colar para pratear

Peças feitas de cobre, bronze, latão e ferro folheado a cobre podem ser revestidas com prata usando pastas.

1. A pasta para prateamento é preparada da seguinte forma: em 300 ml de água destilada ou água obtida do gelo em geladeiras domésticas, dissolva 2 g de nitrato de prata (lápis) e adicione uma solução de sal de cozinha a 10% à solução até que a precipitação pare de prata precipitado de cloreto. Este precipitado é lavado 5-6 vezes em água corrente. Separadamente, 20 g de hipossulfito e 2 g de cloreto de amônio (amônia) são dissolvidos em 100 ml de água destilada. Em seguida, cloreto de prata é adicionado à solução resultante em pequenas doses até parar de se dissolver. A solução resultante é filtrada e misturada com giz finamente moído até obter a consistência de creme de leite espesso. A parte pré-desengordurada é esfregada com uma pasta de algodão ou gaze até que se forme uma densa camada de prata em sua superfície, após o que a peça é lavada com água e enxugada com pano seco.

2. A parte polida e desengordurada é esfregada com um pano ou pedaço de couro macio, sobre o qual foi aplicada uma pasta com a seguinte composição:

Cloreto de prata 6 g;
- Sal de cozinha 8g;
- Tartarato azedo de potássio (tártaro) 8 g.

As substâncias listadas são trituradas em pilão e armazenadas em recipiente escuro antes do uso, a mistura é diluída com água destilada até obter uma pasta líquida; Quando a peça é coberta com uma camada de prata, ela é lavada em água e esfregada até ficar brilhante com flanela macia.

3. A pasta para prateamento é preparada da seguinte forma: despeje 2 g de amônia, 4 g de tártaro e 1 g de nitrato de prata (lápis) em um recipiente, adicione um pouco de água destilada até obter uma pasta semilíquida. Em seguida, com um pano com pasta aplicada, a parte polida e desengordurada é esfregada até obter um brilho prateado.

Método químico de prateação de materiais não metálicos

Peças não metálicas, como plásticos, vidro, cerâmica, madeira, etc., também podem ser metalizadas por método químico. A solução apresentada a seguir para pratear materiais não metálicos dá resultados muito bons, especialmente na metalização de vidro (pratear superfícies de espelhos, vasos, lâmpadas incandescentes, refletores para equipamentos de projeção, etc.).

O banho de prata contém as seguintes substâncias:

Composição A

Nitrato de prata 12 g;
- Nitrato de amônio 18 g;

Após dissolução completa das substâncias, a solução é adicionada com água destilada até 750 ml.

Composição B

Soda cáustica (quimicamente pura) 19 g;
- Água destilada 500 ml.

Após dissolução completa da soda cáustica, a solução é adicionada com água destilada até 750 ml.

Composição B

Sacarose 12,5 g;
- Ácido tartárico 1,5 g;
- água destilada 125 ml;

A solução é fervida por 20 minutos e depois adicionada com água destilada até 500 ml.

Todas as soluções são armazenadas separadamente em recipientes escuros com rolhas esmerilhadas.

A solução para prateação é preparada misturando as composições A e B, às quais é adicionada a composição B imediatamente antes da prateação. As peças destinadas à prateação são cuidadosamente limpas em solução de soda quente, enxaguadas com água corrente e imersas em banho com solução recém-preparada. solução. A temperatura de trabalho da solução é de 18-20°C. Tempo de prateação - 10 min. A metalização pode ser realizada duas ou três vezes consecutivas, mas cada vez em uma solução nova. As peças folheadas a prata são secas a uma temperatura de 50°C durante 1 hora e a uma temperatura de 18-20°C durante 24 horas. A camada de prata pode ser facilmente removida do vidro, porcelana ou cerâmica com ácido nítrico.

Tingimento de itens de prata roxo quimicamente

Objetos prateados ou folheados a prata adquirem uma cor roxa em uma solução composta pelas seguintes substâncias:

Sulfato de sódio anidro 12,5 g;
- Carbonato de sódio 5g;
- Água 500ml.

A solução é aquecida a 80°C e o objeto é imerso nela por alguns segundos. O item pode então secar. A superfície do objeto pode ser revestida com verniz transparente.

Solução química para tingir objetos prateados de preto
Objetos prateados ou folheados a prata tornam-se pretos após serem fervidos em uma solução de sulfato de sódio (100 g por 500 ml de água). Após fervura nesta solução, os objetos são secos e revestidos com verniz transparente.

Dourado produtos de metal método quente

Misture 20 g de ácido nítrico e 20 g de ácido clorídrico em um recipiente de vidro. 1 g de ouro é dissolvido nesta mistura. Quando o ouro se dissolve, adiciona-se à solução 1 g de cloreto de antimônio e 1 g de estanho puro. O recipiente com a solução é colocado em água quente e ferva até que o estanho se dissolva, após o que são adicionados 20 g de uma solução saturada de ácido bórico. Os produtos destinados ao douramento são limpos, polidos e fervidos em solução de potássio cáustico ou soda. A solução é aplicada no produto com pincel; O produto seco é aquecido na chama de uma lamparina a álcool ou no fogo de carvão. Após o aquecimento obtém-se um bom douramento que não necessita de polimento. Armazenar a solução em recipiente de vidro com rolha esmerilhada em local escuro.

Dourado sem fonte externa O atual banho de ouro Contact é usado para obter revestimentos muito densos e uniformes que diferem força elevada adesão e se não for necessária uma grande espessura de revestimento. A eletrólise por este método não requer uma fonte de corrente externa. A diferença de potencial necessária para a deposição do ouro é criada por uma célula galvânica, na qual o cátodo é o produto revestido, imerso em um eletrólito de folheamento a ouro, e o ânodo é uma placa de zinco localizada em uma solução concentrada de sal de cozinha e conectada ao produto com um fio, como mostrado na Fig. 1. Qualquer eletrólito dourado aquecido dentre os indicados na tabela pode ser usado para eletrólise.

A douração por imersão baseia-se na criação de uma diferença de potencial no limite da superfície do metal a ser revestido e da camada eletrolítica adjacente. Revestimentos boa qualidade são formados apenas em peças de latão ou latão. Portanto, peças feitas de outros metais são pré-revestidas em latão ( espessura mínima camada 1-2 mícrons). O processo de douramento é interrompido automaticamente quando é obtida uma camada de ouro com cerca de 0,1 mícron de espessura, mas o revestimento é denso, brilhante e tem boa aderência à superfície das peças.

Composições de soluções e modos de operação para douramento pelo método de imersão

Remoção de revestimentos de ouro de baixa qualidade

Para remover revestimentos de má qualidade, os itens de prata folheados a ouro são suspensos como ânodos numa solução de ácido clorídrico a 5% a uma temperatura de 18-20°C. Placas de ferro ou chumbo servem como cátodos. Densidade de corrente anódica 0,1 - 1 A/dm?. Pingentes de cobre. Além disso, o revestimento dourado pode ser removido em água régia. "Royal vodka" é uma mistura de ácidos (50% de ácido nítrico misturado em 50% de ácido clorídrico). A mistura é usada para gravar cobre, latão, ferro, aço, zinco, etc. Esta solução atua sobre os metais quase instantaneamente; A corrosão e a sujeira desaparecem e a superfície do metal fica brilhante ou, mais frequentemente, fosca. Os joalheiros usam essa mistura para determinar o ouro puro.

Observação

Ao usar ácidos ativos, as regras de segurança devem ser rigorosamente observadas. Deve-se lembrar que ao diluir um ácido com água (por exemplo, ácido sulfúrico), é necessário colocar o ácido na água, e não o contrário, caso contrário o ácido respingará, o que pode causar queimaduras graves.

Maneiras simples extração de prata de resíduos de hipossulfito (fixador)
Apenas parte da prata contida na camada fotossensível do material fotográfico é consumida para construir uma imagem fotográfica. A maior parte da prata vai para o fixador e revelador, ela pode ser isolada e coletada.

1º método.

Permite realçar a prata pura. Consiste no seguinte: limalha de ferro ou pequenos pregos de ferro, bem lavados da graxa com gasolina, são despejados em um recipiente com fixador esgotado. Agite a solução de vez em quando. Após 7 a 10 dias, a solução é drenada e as unhas secas ao ar. A prata depositada nas unhas cai como um pó preto, que pode então ser fundido em lingotes.

2º método.

O fixador esgotado e um volume igual de revelador de metolhidroquinona gasto são despejados em um recipiente. À mistura resultante é adicionada uma solução de hidróxido de sódio a 30% na proporção de 100 ml para cada litro de fixador utilizado. A prata é depositada na forma do melhor pó de prata pura. O processo dura pelo menos 48 horas.
O precipitado de prata formado durante este tempo é filtrado e seco. A solução aquosa restante de tiossulfato de sódio, ou seja, fixador, pode ser usado novamente no trabalho.

3º método.

Uma folha de latão polido é colocada no fixador usado, que fica em um recipiente de vidro. Após 48 horas, quase toda a prata metálica da solução esgotada terá sido depositada sobre ela. Após a deposição, a folha é bem lavada com água e seca. Em seguida, a camada de prata é cuidadosamente raspada de sua superfície.

4º método.
A 1 litro de solução fixadora usada adicionar 5-6 g de hidrossulfito de sódio e 5-6 g de soda anidra. Após 19-20 horas, a prata metálica formada na forma de um pó fino preto é filtrada, e a solução fixadora desprateada é acidificada com bissulfito de sódio e reutilizada para o trabalho.

5º método.
Para isso, prepare uma solução de sulfato de sódio a 20% e despeje no fixador usado na proporção de 20 ml de solução para cada litro de fixador. Depois de misturar bem a solução, deixa-se repousar durante 24 horas. Em seguida, a solução é drenada do sedimento e o sedimento é seco em papel. O precipitado é sulfeto de prata. A precipitação é realizada ao ar livre ou com maior ventilação; para reduzir a liberação de sulfeto de hidrogênio, a solução fixadora gasta é pré-alcalinizada.

COLORAÇÃO DE METAIS

Revestimento de metal com verniz moiré
Antes do revestimento com verniz “moiré”, a superfície da peça metálica é desengordurada aquecendo-a em forno (forno) por 15-20 minutos a uma temperatura de 80-100°C, depois preparada com esmalte resistente ao calor, massajada com massa de verniz e seca. Quando a peça está bem seca, ela é tratada com pedra-pomes com água e lixa, enxugada, revestida com uma camada uniforme de verniz “moiré” usando um borrifador e colocada por 10-15 minutos no forno a uma temperatura de cerca de 80 °C.

O padrão do padrão depende da espessura do revestimento e da duração do aquecimento da peça. Uma vez formado o padrão na peça, ela é retirada do forno por um breve período para permitir o resfriamento parcial e depois recolocada no forno para a secagem final do verniz. A uma temperatura de 120-150°C, o verniz seca finalmente em 30-40 minutos e a uma temperatura mais baixa - em 2-3 horas.
Para proteger a superfície pintada do pó, ela é revestida com verniz celulóide: o celulóide é dissolvido em acetona até a consistência de verniz de óleo líquido e aplicado na superfície em camada uniforme com um cotonete. Depois que a acetona seca, uma forte película protetora permanece na superfície.

Um revestimento durável é obtido se a cola BF-2 for adicionada à tinta de alumínio. A cola BF-2 é dissolvida em álcool até o esmalte ficar espesso, então o pó de alumínio seco é derramado na solução resultante e bem misturado, após o que o álcool é adicionado novamente até obter a viscosidade normal.

A tinta assim preparada adere bem quando pintada com pincel ou pistola, não se esfarela e mantém o seu aspecto por muito tempo.

Pintar produtos de aço para parecerem alumínio

Para fornecer produtos siderúrgicos vista bonita e para protegê-los da corrosão, o metal é frequentemente revestido com tinta de alumínio - um verniz com pó de alumínio. Para isso, 15 g de pó são despejados em verniz nitro incolor diluído em acetona (110 g).
Na mesma proporção, a tinta pode ser diluída não em verniz nitro, mas em cola de celulóide - acetona, na qual se dissolvem 5 a 10 g de filme de raios X, sem emulsão.
A superfície do produto é primeiro cuidadosamente limpa e depois é aplicada uma fina camada de tinta com uma pistola.
Um revestimento durável é obtido se a cola BF-2 for adicionada à tinta de alumínio. A cola BF-2 é dissolvida em álcool até o esmalte ficar espesso, então o pó de alumínio seco é derramado na solução resultante e bem misturado, após o que o álcool é adicionado novamente até obter uma viscosidade normal. A tinta assim preparada adere bem quando pintada com pincel ou pistola, não se esfarela e mantém o seu aspecto por muito tempo.

O que você precisa saber sobre a incompatibilidade de tintas e as peculiaridades da percepção das cores da tinta

Todos os componentes da pintura - substancias químicas. Os metais (cobre, zinco, alumínio), que fazem parte das tintas em pó, afetam a corrosão da superfície metálica a ser pintada e do ligante. Óxidos e sais metálicos afetam o aglutinante, acelerando a formação do filme. Tipos diferentes de ligantes não podem ser combinados entre si, e alguns pinturas à óleo, obtidos com o mesmo ligante, mas à base de pigmentos diferentes, não podem ser misturados.

Incompatibilidade de pigmento. Ao misturar pigmentos, é muito importante considerar a natureza de sua interação. Se os pigmentos forem incompatíveis, eles serão destruídos e suas propriedades anticorrosivas serão perdidas.
Ao misturar tintas com pigmentos incompatíveis, sua cor se perde.

Incompatibilidade de ligantes. Você pode misturar tintas a óleo apenas com tintas a óleo (em uma base homogênea), gliptal - com gliptal, pentaftálico - com pentaftálico, epóxi - com epóxi, vernizes betuminosos - com asfalto e vernizes de alcatrão de carvão, etc. No entanto, todas as tintas a óleo espessas podem ser diluídas com óleos secantes e vernizes feitos apenas com base em resinas leves naturais e artificiais, excluindo resinas asfálticas e betuminosas.
Incompatibilidade da tinta com o material da superfície. Todos os primers, sem exceção, podem ser aplicados sobre uma superfície de aço: óleo, fosfatação, piso, glftálico, fenol-formaldeído, copolímeros de cloreto de vinila, etileno, acrílico, etc.

Considere o alumínio. Na verdade, é um metal bastante comum no qual as pessoas desejam gravar. Por exemplo: porta-chaves, pen drives, capas para alguns celulares - todos são produtos com revestimento de alumínio.

O que sabemos sobre o alumínio é um metal que tem ponto de fusão de cerca de 600 graus Celsius, possui alta condutividade térmica e na maioria das vezes possui óxido de alumínio em seu revestimento, que tem ponto de fusão superior a 1000 graus Celsius. Tudo isso faz com que o processo de gravação não seja simples quando se trata de tratamento térmico, mas existe outra opção. Sendo um metal, é um condutor e, nesse caso, ninguém cancelou o processo de eletrólise. Aqui está a solução sobre a qual falaremos!
Em outras palavras, esse processo é chamado - gravação em alumínio. Não há nada de complicado nisso.

Então, precisaremos de:
- fonte de corrente 9-12 volts.
- sal de cozinha comum NaCl.
- um recipiente dielétrico (plástico serve).
- um prego ou qualquer objeto de ferro.
- água
- amostra de alumínio
- e claro, laser!

Então a solução poderia ser:
1. Prepare o desenho que deseja aplicar na superfície de alumínio.

Por exemplo, aqui está uma imagem rasterizada.

2. Desengordure a superfície de alumínio para que não haja bolhas de ar e cubra-a com fita adesiva, verniz ou tinta (de sua preferência).

3. Colocamos o produto de alumínio na nossa impressora 3D e realizamos o processo de corte a laser (para destruir a camada superficial e assim criar áreas abertas).

5. Dividimos a fonte de corrente elétrica em 2 fios “mais” e “menos”.
6. Colocamos um objeto de ferro no sinal negativo e o colocamos em uma solução aquosa.
7. Anexamos nosso objeto ao sinal de mais e também o colocamos na solução.
8. Aplique energia à fonte de corrente.

9. O processo de eletrólise (decapagem) da solução foi iniciado. Dependendo da força atual e da concentração da solução, você pode estimar aproximadamente o tempo necessário para a gravação. Geralmente 3-5 minutos.

10. Retire o produto da solução.

Aliás, vale lembrar que o produto que precisa ser gravado deve ser cuidadosamente isolado antes de ser colocado na solução, com exceção daquelas áreas onde, de fato, a gravação deverá ser aplicada.
Este processo pode ser realizado em casa ou numa pequena oficina. Com esta tecnologia, qualquer pessoa pode se tornar gravador de metal (alumínio).

Em nosso entendimento, este é um conhecimento muito prático e valioso. Por favor, assine as atualizações do Endurance!
Gravar é fácil!

Gravação de alumínio em casa:

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Mais detalhes no site EnduranceLasers.com ou EnduranceRobots.com
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