Вибрационный станок для изготовления шлакоблока и его схема. Преимущества станка для изготовления керамзитобетонных блоков Станок для изготовления керамзитоблоков своими руками чертежи

Ассортимент строительных материалов сегодня не может не радовать своим многообразием, однако, многие люди предпочитают делать подобную продукцию своими руками. Так, пользующиеся большим спросом шлакоблоки вполне возможно изготовить самому, используя специальный самодельный станок. Сегодня мы детально разберем, как это правильно сделать.

Особенности материала

Шлакоблок – это такой строительный материал, который зарекомендовал себя как один из наиболее долговечных и неприхотливых. Он имеет немалые габариты, особенно если поставить рядом обычный кирпич. Изготовить шлаковые блоки можно не только в заводской обстановке. Некоторые мастера берутся за такую работу в домашних условиях. Если четко придерживаться технологии, получаются качественные и крепкие блоки, из которых можно построить дом или какую-либо надворную постройку.

Если было принято решение о самостоятельном изготовлении подобной продукции, то следует учесть ряд ее особенностей.

• Шлакоблок – пожаробезопасный материал. Он не воспламеняется сам, и не усиливает уже действующее пламя.
• Из действительно качественных блоков получаются долговечные и устойчивые дома/хозяйственные постройки. Таким строениям не навредят ни суровые климатические условия, ни ураганы, ни постоянные порывистые ветра.
• Ремонт шлакоблочных построек не требует лишних сил и свободного времени – все работы возможно провести в короткие сроки.
• Шлакоблоки отличаются и своими крупными размерами, благодаря которым постройки из них возводятся очень быстро, что радует многих строителей.
• Данный материал отличает долговечность. Здания, построенные из него, могут простоять более 100 лет, не утратив прежних характеристик.
• Еще одной особенностью шлакоблока является его шумоизоляционная составляющая. Так, в жилищах, изготовленных из данного материала, нет назойливых уличных шумов.

• Шлакоблочные постройки обычно отделывают декоративными материалами, чтобы придать более эстетичный вид. Однако тут очень важно помнить, что шлакоблок нельзя покрывать обычной штукатуркой (любые «мокрые» работы с данным материалом проводить не следует). Также можно использовать особый декоративный блок, который нередко применяют вместо дорогостоящей облицовки.
• При работе со шлакоблоком важно брать в учет одну важную особенность – такой материал характеризуется большим водопоглощением, поэтому его нужно защищать от контакта с влагой и сыростью. В ином случае блоки со временем могут разрушиться.
• К сожалению, геометрия шлаковых блоков оставляет желать лучшего. Именно поэтому, выкладывая перекрытия из такого материала, вам придется постоянно корректировать отдельные элементы – подрезать их и пилить.
• Шлакоблоки имеют относительно низкую стоимость.

По словам специалистов, в работе такие материалы являются достаточно капризными, поэтому всегда очень важно следовать соответствующим инструкциям. Это же касается и процесса их изготовления.

Состав смеси

Производство шлаковых блоков в домашних условиях обязывает мастера придерживаться конкретного состава, а также определенных пропорций всех компонентов. Так, вяжущим ингредиентом в данном материале обычно выступает цемент маркой не ниже М400. Что касается наполняющего компонента, то он может полностью состоять из шлака либо быть смешанным. Последний вариант получается, если добавить небольшое количество щебенки, песок (простой или керамзитный), колотый кирпич и керамзит мелкой фракции.

При изготовлении шлакоблоков нужно соблюдать такие пропорции:

• 8-9 частей наполняющего компонента;
• 1.5-2 части вяжущего ингредиента.

Если в процессе работы был использован цемент маркировкой М500, то его допустимо взять на 15% меньше, нежели сырья М400. Чаще всего такой элемент, как шлак занимает не менее 65% от общего объема наполнителя.

К примеру, из 9 частей не меньше 6 приходится именно на этот компонент, а остальной объем приходится на щебенку и песок. В теории при самостоятельном изготовлении допустимо использовать бетонный или кирпичный бой, отсев.

Стандартными пропорциями шлакоблока являются:

• 2 части песка;
• 2 части щебенки;
• 7 частей шлака;
• 2 части портландцемента маркировкой М400.

Что касается воды, то ее принято добавлять в примерном соотношении 0.5 части. В результате получается полусухой раствор. Чтобы убедиться в его высоком качестве, нужно взять небольшую горсть и кинуть на жесткую поверхность. Если брошенный комок рассыпался, но в условиях сжатия снова обрел прежнюю форму, то состав можно считать пригодным для дальнейшего применения.

Если же планируется получение цветного шлакоблока, то рецепт дополняется крашеным мелом или кирпичной крошкой. Чтобы повысить прочностные характеристики данного материала, применяют специальные пластификаторы. В некоторых случаях обращаются к добавлению гипса, золы или опилок.

Замешивать все перечисленные составляющие рекомендуется в специальном смесителе или бетономешалке, однако подобное оборудование обычно имеет высокую цену. Если речь идет о подготовке небольшого количества смеси, то ее возможно замесить ручным способом, несмотря на то, что такой процесс считается достаточно трудоемким.

Способы формовки

Фабричные формы для заготовки шлакоблоков делают из железобетона или стали. Такие детали легко выдерживают вес раствора в большом объеме. Что касается форм, подготовленных своими руками, то они чаще всего изготавливаются из древесины или листов стали. Подобные элементы в большей мере играют роль особой опалубки.

Чтобы сэкономить на сырье и свободном времени, формы в основном собирают без днища. Под них можно подложить простую пленку. Благодаря такому методу можно существенно упростить весь процесс формирования блоков. Нужно помнить о том, что сами формы должны быть сделаны из идеально ровных древесных деталей. Рабочей поверхностью при этом будет выступать бетонная основа, стол с ровной и гладкой столешницей или лист железа, который также не имеет никаких дефектов.

Для создания пустот многие мастера применяют стеклянные бутылки. Тару из пластика брать не стоит, поскольку она может серьезно помяться. Бутылки заливают водой. В противном случае они станут всплывать на поверхности подготовленного состава.

Рассмотрим подробнее, как изготовить форму под шлаковые блоки:

• нужно выбрать отшлифованные доски длиной 14 см (ширина должна быть кратной этому параметру);
• далее при помощи ножовки нужно отделить отрезки, которые потом будут играть роль поперечных перегородок;
• потом понадобится соединить отрезки с продольными элементами, чтобы получился каркас прямоугольной формы;
• далее нужно раскроить лист стали или любой другой материал с гладкой поверхностью на отдельные пластинки размером 14х30 см;
• во внутренней части получившейся конструкции проделывают распилы, которые будут выступать в качестве пазов, ширина которых равняется габаритам разделяющих планок;
• затем отрезки, ответственные за разделение, фиксируют в распилах, создавая форму для изготовления 3 и более шлаковых блоков.

Чтобы получившаяся емкость для затвердевания раствора служила как можно дольше, на завершающем этапе и металлические, и древесные конструкции советуют покрывать краской на масляной основе. Подобная форма подойдет для подготовки шлакоблоков, габариты которых составляют 14х14х30 см.

Если же будет нужно изготовить элементы с другими размерными параметрами, то исходные значения изменяют на иные размеры.

Как сделать вибростанок?

Изготовить шлаковые блоки в домашних условиях получится при помощи специального вибростанка, который также можно сделать своими руками. Основной составляющей такого приспособления является сама виброформа для раствора. Такой станок являет собой короб из стали, в котором фиксируются детали с пустотами (или без них). Сама матрица уже является станком. Его разрешено применять, осуществляя некоторые этапы ручным способом.

Чтобы самому сделать вибростанок, нужно закупиться:

• сварочным аппаратом;
• болгаркой;
• тисками;
• инструментом для проведения слесарных работ.

Что касается материалов, то потребуются:

• лист стали 3 мм – 1 кв. м;
• трубы диаметром 75-90 мм – 1 м;
• 3 мм стальная полоска – 0.3 м;
• электрический мотор мощностью 500-750 Вт;
• гайки и болты.

Рассмотрим порядок проведения работ по изготовлению самодельного вибростанка.

• Измерьте стандартный шлаковый блок либо зафиксируйте конкретные, нужные вам параметры.
• Вырежьте из листа металла боковые детали станка. Исходя из количества шлакоблоков, предусмотрите необходимое число перегородок. В результате формируется короб с 2 (или более) одинаковыми отсеками.
• Донная стенка толщиной не меньше 30 мм должна иметь пустоты. Исходя из данного параметра, определяем высоту цилиндра, ограничивающего пустоты.
• Нарезаем 6 отдельных кусков трубы длиной, соответствующей высоте цилиндра.

• Чтобы цилиндры приобрели конусообразное строение, допустимо срезать их вдоль до средней части, обжать при помощи тисков, а затем соединить путем сварки. При этом диаметр элементов уменьшится примерно на 2-3 мм.
• Цилиндры нужно заварить с двух сторон.
• Далее эти детали следует соединить друг с другом в виде одного ряда, следующего по длинной стороне будущего шлакоблока. Они должны повторять место расположения пустот на заводском элементе. На краях необходимо прикрепить по пластине размером 30 мм с отверстиями для крепежа к проушинам.
• В центре каждого отсека матрицы следует изготовить пропил и приварить проушину. Это необходимо для обеспечения установки временного крепежа ограничителей пустот.
• На внешней поперечной стенке наваривают 4 болта под крепежные дырки мотора.

• Далее приваривают фартук и лопасти по краям в местах, где осуществляется загрузка.
• После этого можно переходить к подготовке всех элементов к покраске.
• Сделать пресс, повторяющий форму механизма, можно при помощи пластины с отверстиями, диаметр которых больше самих цилиндров на 3-5 мм. Пластинка должна беспроблемно входить на глубину 50-70 мм в короб, где стоят ограничительные детали.
• К прессу надо приварить рукоятки.
• Теперь оборудование допустимо покрасить и зафиксировать вибромотор.

Технология производства

Существует два способа, по которым изготавливают шлаковые блоки.

• Простой способ. В данном случае применяют специальные емкости, находясь в которых подготовленный раствор приобретает требуемую прочность. Блоки высыхают естественным путем, пока цемент полностью не закрепится.
• Сложный способ. При таком методе изготовления применяются вибрационные приспособления. Во многих случаях обращаются к таким элементам, как вибростол или дополняют форму мотором с вибрационной функцией.

Ознакомимся с технологией изготовления шлаковых блоков с помощью простых форм.

• Все подготовленные ингредиенты в требуемых пропорциях укладывают в бетономешалку, после чего тщательно перемешивают.
• Готовый раствор заливают в формы. Что касается трамбовки, то ее осуществляют при помощи молотка – им простукивают емкости, чтобы весь воздух ушел из материала.
• Если блоки планируется изготавливать с пустотами, то в каждую отдельную деталь ставят бутылки с водой (обычно хватает 2-х бутылок).

Главную сложность при таком способе изготовления представляет трамбовка блоков. Если внутри раствора остались пузырьки воздуха, то это окажет неблагоприятное воздействие на качество итогового продукта.

Что касается более сложного метода производства шлакоблоков, то здесь проводятся следующие работы:

• начинать изготовление материалов таким способом следует с размешивания смеси в бетономешалке;
• получившийся в итоге раствор отправляют в форму, а затем разравнивают мастерком;
• далее запускается вибратор, а сам раствор держат в форме в течение 20-60 секунд;
• затем оборудование нужно отключить, установка приподнимается, а затем вынимается готовый блок.

При изготовлении шлаковых блоков по такой технологии особенное внимание следует уделять выравниванию раствора на угловых участках. Они должны быть заполнены. В ином случае геометрия готового продукта может серьезно пострадать.

Сушка

Сушка является еще одним важным этапом изготовления шлаковых блоков. На сам производственный процесс обычно уходит примерно 2-4 суток. Достаточные прочностные характеристики, которые позволяют переходить к применению блоков, как правило, достигаются через 28 дней. Именно такое количество времени необходимо, чтобы получить качественный строительный материал, пригодный для проведения тех или иных работ. Также шлакоблоки могут высыхать и естественным путем. Как правило, данный процесс имеет место при простом методе изготовления материалов (в обычных формах).

Для сушки шлакоблоков нередко используют специальные камеры, которые предупреждают растрескивание в процессе их затвердевания. Чтобы блоки не покрылись трещинами, их надо время от времени смачивать. Данный процесс особенно актуален, если производственный процесс осуществляется в жаркую погоду.

Стоит отметить, что процесс затвердевания шлакоблоков можно ощутимо ускорить. Добиться такого эффекта можно, если добавить в раствор специальные вещества – пластификаторы. С подобными добавками материал не только быстрее высохнет, но и будет более крепким. Шлакоблоки с пластификаторами допустимо убрать с площадки и складировать уже через 6-8 часов.

• Чтобы лицевая сторона шлакоблоков получилась более аккуратной и целой, данные материалы для высыхания стоит расположить на ровной резиновой основе.
• Никогда не кладите блоки друг на друга во время их высыхания. В противном случае материалы могут получиться деформированными, а их геометрия вызовет много проблем во время проведения строительных работ.
• Во всех случаях сначала следует сделать чертежи форм и самих шлаковых блоков. Таким образом, удастся избежать многих сложностей, связанных со строительными процессами.
• При заготовке раствора обязательно придерживайтесь требуемых пропорций. Малейшие погрешности могут привести к тому, что блоки получатся слишком хрупкими и непригодными для строительства.

• Прежде чем заливать подготовленный раствор, формы следует протереть. Так получится предупредить прилипание шлакоблоков ко дну и стенкам. Для очистки чаще всего используют солярку, отработанное масло или другие похожие составы.
• Учтите, что скорость затвердевания раствора напрямую зависит от его густоты. Чем состав гуще, тем скорее блоки застынут.
• На период сушки шлаковые блоки рекомендуется накрывать полиэтиленом. Пленка сможет защитить материал от появления трещин в жаркую погоду, а также убережет шлакоблоки от намокания, если вдруг пойдет дождь.

Изготовить шлакоблок своими руками вполне по силам умелому строителю. При сравнительно невысокой цене на данный вид стройматериала желание сэкономить иногда оказывается преобладающим, и умельцы делают попытки самостоятельно отлить нужное количество блоков из бетона. Особенно актуально это для тех, кому требуются элементы нестандартной формы или размера.

Из чего делают шлакоблок, понятно по его названию: основной компонент смеси — угольный шлак. Связующим в смеси служит строительный цемент. Секрет аккуратных и прочных блоков состоит в правильной пропорции компонентов. Наиболее известным и испытанным является следующий состав шлакоблока:

• шлака угольного (доменного или с ГРЭС) — 7 частей;
• крупного речного песка — 2 части;
• гравия или щебня фракцией 5-15 мм — 2 части;
• цемента М400-М500 — 1,5 части;
• воды — 1,5-3 части.

Количество воды в растворе может быть разным в зависимости от способа изготовления деталей из бетона. При заливке в обычные формы для шлакоблока, без прессования, рекомендуется пользоваться смесью более жидкой консистенции для хорошего заполнения ею углов матрицы.

При вибропрессовании в смесь дополнительно можно добавить и пластификатор для бетона (или клей ПВА) из расчета 5 г на 1 шлакоблок. Учитывая, что из мешка цемента выйдет 36 штук готовых изделий стандартного размера (40х20х20 см), легко рассчитать и количество добавки. Пластификатор делает бетон более устойчивым к воздействию влаги и уменьшает риск образования трещин в изделии при сушке.

Способы формовки блоков

Форма для шлакоблоков

Как сделать шлакоблок своими руками, если не применяется специальное оборудование? При небольшом объеме строительства (гараж, баня и т.п.) нужное количество бетонных элементов можно изготовить путем заливки смеси в обычные формы, похожие на опалубку для надземной части фундамента. Разница будет состоять только в том, что внутри пространство должно быть разделено на отдельные камеры, образующие тело каждого бетонного изделия.

Как сделать форму для шлакоблока своими руками, показано на рисунке, слева. Количество одновременно изготавливаемых изделий может быть разным. Это зависит от наличия досок нужной длины для стенок опалубки. Указанные размеры ячейки (20х20х40 см) подходят для производства стандартного блока. При необходимости можно сделать опалубку с ячейками нужного размера (для полублока, например, 20х20х20 см или иные). Внешние стенки опалубки выполняются из строганых досок нужной ширины. Между собой их можно скрепить при помощи задвижных пазов. На внутренних сторонах длинных досок сделать пропилы под разделительные пластины. Особое внимание нужно обратить на то, что в собранном состоянии форма должна иметь идеально прямые углы в местах соединения стенок и перегородок. От этого зависят внешний вид готового изделия и удобство для самого строителя при кладке хорошо подходящих друг к другу элементов.

Образователями пустот в простой деревянной форме могут быть стеклянные бутылки, которые нужно поместить в залитый раствор. При этом некоторое количество смеси будет вытеснено из опалубки, поэтому при использовании такого метода не следует заливать ячейки доверху. После установки бутылок нужно проследить за тем, чтобы раствор во всех ячейках находился на уровне их краев.

При изготовлении матрицы более сложной конструкции (рисунок, справа) образователи пустот сделать из деревянных конусов, закрепив их на дне при помощи гвоздей или саморезов. Наличие рукояток у такой формы дает возможность перемещать ее для установки на вибростол.

Перед заливкой состава в формы любой конструкции внутренние поверхности нужно смазать отработанным автомобильным маслом или подобной смазкой.

Это предотвратит прилипание смеси к форме и облегчит ее снятие, когда будут готовы блоки. Снимать форму при таком способе изготовления шлакоблоков своими руками нужно не ранее чем через 24 ч после заполнения ячеек. Готовые изделия должны перед применением набрать прочность еще в течение 1 месяца. После этого из шлакоблока можно возводить стены зданий, заборы и пр.

Как сделать вибростанок?

Изготовление шлакоблока в домашних условиях способом отливки занимает довольно много времени. Качество полученных изделий несколько уступает тому, которое может быть получено при использовании метода вибропрессования. Но для этого требуется специальное оборудование — станки для шлакоблоков, которые можно купить или изготовить самостоятельно.

Самая доступная и простая установка — вибростол. Для создания такого станка для шлакоблоков своими руками потребуются:

• доски или металлопрофиль для основания;
• плита из металла или деревянный щит;
• мотоциклетные амортизационные пружины;
• двухвальный электродвигатель мощностью 0,5-0,7 кВт.

Чтобы построить станок для производства шлакоблоков своими руками, потребуются и рабочие инструменты: дрель, болгарка или пила, сварочный аппарат и пр. Используя чертежи (рисунок), домашний мастер в состоянии собрать раму для основания, на которой закреплены 4 пружины. Сверху на эту конструкцию надо уложить прочный деревянный щит или металлическую плиту. Крепление столешницы к пружинам можно произвести сваркой или резьбовым соединением. Размеры основания и столешницы должны быть достаточными для установки имеющихся форм, или сами матрицы могут быть изготовлены по размеру имеющейся плиты.

На нижней стороне столешницы требуется жестко закрепить электродвигатель. Для того чтобы при его работе создавалась вибрация нужной частоты и силы, на валы двигателя надо установить эксцентрики. Это могут быть металлические пластины с отверстием, смещенным относительно центра или шкивы, на которые с одного края наварен небольшой груз.

Назначение этих деталей состоит в том, чтобы разбалансировать равномерное вращение вала и создать при его работе вибрацию, которая будет передаваться столешнице, закрепленной на пружинах. Размер эксцентриков или вес груза придется подбирать индивидуально, в зависимости от мощности двигателя и числа оборотов.

Форма с залитым раствором устанавливается на столешницу. При включении двигателя и производимой им вибрации раствор уплотняется и немного оседает. Изготовление шлакоблоков своими руками при помощи такого станка требует заполнения матрицы с небольшим излишком. Прессование на вибростоле производится до тех пор, пока уложенный в форму бетон не приобретет прочность, позволяющую снять опалубку и перенести изделия со столешницы на место сушки. Для самодельного станка это время лучше определить экспериментально.

Для более сложной модели станка будет нужен листовой металл толщиной 2-3 мм и сварочный аппарат. В этом случае из металла надо сварить короб нужной величины с ячейками или одинарный, для изготовления 1 блока. Размеры, указанные на чертеже (рисунок), позволяют получить изделие стандартного размера 20х20х40 см.

Станок для изготовления шлакоблоков

Короб не имеет дна и нуждается в установке на ровном основании (металлической пластине). На его боковые (короткие) стороны для устойчивости можно дополнительно наварить 2 отрезка трубы, длиной больше, чем ширина ящика. Это позволит сооружению не опрокидываться при вибрации. На верхний периметр наварены бортики, которые позволяют аккуратно заполнить матрицу.

Образователи пустот в этом случае расположены сверху и представляют собой круглые или квадратные в сечении металлические детали. Их ширина по мере углубления в полость матрицы должна становиться меньше, образуя перевернутый конус или пирамиду. Это необходимо для легкого снятия короба с изделия. Образователи пустот закреплены на стенках короба узкой металлической полосой.

Внутри короба на расстоянии 20 см от нижних кромок приварены 2 ограничителя для прижимной пластины. Пластина должна иметь ручки для снятия ее с изделия и прорези в форме сечения образователей пустот.

К внешней стороне матрицы прикреплен электродвигатель с эксцентриками. При работе двигателя в течение 5-15 с масса бетона, залитая в короб, прессуется. Прижимная пластина постепенно опускается на ограничители.

При достижении ограничителей самодельный станок для изготовления шлакоблока своими руками надо выключить, снять пластину, вертикально поднять короб. Изделие перенести на ровную площадку для сушки и набора прочности.

Недостатка в материалах для стройки нет – купить сегодня можно все. Цены, правда, такие, что любое строительство «влетает в копейку», поэтому самостоятельное изготовление стройматериалов не каприз, а необходимость. В последние годы у кирпича появились серьезные конкуренты: блоки из газосиликата и пенобетона, пористой керамики, керамзита, полистирола. Все эти материалы делают на производственном оборудовании, но один вид стенового камня можно сделать дома – это шлакоблок. Мы расскажем, как сделать станок для производства шлакоблоков своими руками.

Шлакоблок – это искусственный камень прямоугольной формы и строго определенных размеров. Вид и размеры шлакоблока зависят от назначения. Чаще всего, это блок с технологическими пустотами (около 30% объема), обеспечивающими относительно небольшой вес и снижающими теплопроводность материала.

В зависимости от назначения, шлакоблок бывает:

• пустотелым или монолитным;
• целым или половинным;
• рядовым или лицевым;
• несущим или перегородочным.

Декоративный (лицевой) шлакоблок может быть разных цветов, поверхность с лицевой стороны бывает колотая, рваная, рифленая, шлифованная. Материал используют, как правило, для строительства декоративных изгородей

Несколько основных размеров блока и вес:

• рядовой стандартный 390х190х188 мм, вес 20 – 28 кг;
• рядовой половинный 390х120х188 или 390х90х188 мм; вес 10 -14 кг;
• перегородочный 390Х120Х188 мм, вес 10 -15 кг.

Материалы для производства шлакоблока

В состав шлакоблока входит вяжущее, наполнитель и вода. Название блоку дал доменный шлак, который был когда-то в избытке и использовался как заполнитель. Сегодня шлак встречается нечасто, а в качестве наполнителя шлакоблоков используют:

• гранитный отсев;
• кирпичную крошку;
• щебень мелкий;
• речной гравий;
• песок;
• давленый керамзит;
• глину;
• древесные опилки.

Вяжущее – цемент марок 300 – 600. Марка цемента зависит от требуемой прочности блока – чем выше марка, тем плотнее камень.

Характеристики шлакоблока. Преимущества промышленного производства

Строго определенной рецептуры изготовления шлакоблока не существует, поэтому характеристики его непостоянны. В зависимости от наполнителя шлакоблок имеет:

• Плотность (750-1 450 кг/см 3).
• Прочность М30 – М150.
• Коэффициент пустотности в среднем 0,3, не более 0,4.
• Коэффициент теплопроводности 0,27 – 0,65 Вт/м 2
• Срок службы (зависит от климатических условий) 30 – 150 лет.

Главное отличие промышленного производства шлакоблока – обработка сформованного камня в пропарочной камере. За сутки при температуре 80–100 о С и влажности до 100% материал набирает до 70% максимальной прочности и может сразу использоваться в строительстве. Прочностные характеристики у заводского шлакоблока примерно вдвое выше, чем у домашнего. Но материал, сделанный на станке для шлакоблоков своими руками, значительно дешевле и также вполне пригоден для строительства.

Как сделать шлакоблок дома

Принцип производства шлакоблока прост – это заливка бетонной смеси в опалубку:

• Для приготовления рабочей смеси перемешивают цемент, наполнители и воду. Наполнители предварительно просеивают для удаления крупных и инородных фрагментов. Объем воды не должен быть слишком большим, чтобы смесь имела полусухую консистенцию (на профессиональном сленге ‑ «гарцовка»). Пример типичной пропорции для шлакоблока повышенной прочности: наполнитель – 7 частей, крупнозернистый песок – 2 части, гравий средней фракции или гранитный отсев – 2 части, полторы части цемент, и 3 воды.
• Форма (матрица) загружают рабочей смесью, максимально уплотняют вибропрессованием или набивкой. После уплотнения смесь досыпают до нужного объема и повторно уплотняют.
• Сформированный блок аккуратно освобождают из формы.
• Сушат шлакоблок в естественных условиях. Через сутки блоки можно аккуратно переместить с площадки формования на место складирования, через 5–7 дней блоки будут готовы к использованию в строительстве. Использование пластификатора позволяет ускорить твердение – уже через 6–8 часов шлакоблок можно перемещать на склад. Максимальную прочность блоки приобретают через месяц, предпочтительные условия – высокая температура и влажность.

Оборудование для производства шлакоблока

Главное преимущество производства шлакоблока – широкий выбор технического оснащения. Можно выбрать и самостоятельно сделать нужный станок для домашнего производства шлакоблока.

Для самого простого производства шлакоблока нужны:

• материалы;
• шлакоблочная матрица для формовки;
• вентилируемое крытое помещение с ровным полом.

Уровень механизации зависит от желания изготовителя и необходимого количества блоков. Предлагаю три варианта производства:

1. Небольшой объем блоков для собственных нужд можно сделать вручную при помощи простой матрицы, изготовить которую легко из деревянной доски.

Вот как выглядит дальнейший процесс изготовление шлакоблока

2. Процесс можно облегчить использованием простейшего станка для шлакоблоков в домашних условиях – матрицы для одного блока с вибрацией. Включение вибратора на несколько секунд после заполнения матрицы и после добавления смеси до полного объема позволит ускорить процесс и уменьшить трудозатраты.

Инструкции по изготовлению станка и чертеж его можно найти в сети. Работа станка

3. Станок для изготовления шлакоблоков две матрицы позволяет значительно упростить производство и выпускать материал не только для себя, но и на продажу.

Станок для шлакоблоков несложен и может быть изготовлен дома. Чтобы сделать свой станок, потребуется:

• сварочный аппарат;
• углошлифовальная машинка она же «болгарка»;
• линейка и мел для разметки.

Основные части станка для изготовления шлакоблоков своими руками:

• Матрица

Формовочные короба с направляющими и фартуком.

• Пресс

Две ручки из трубы, две стенки из листового металла т. 3 мм и четыре плоскости прижима.

Два основания, две направляющих, перекладины и четыре колеса без тормоза.

• Рычаг

Три трубы, ушки и две тяги.

Чтобы наглядно представлять, как сделать станок и посмотреть чертежи, рекомендую посмотреть два видеоролика:

• видеоролик в 3d формате подробно рассказывает о конструкции станка и принципе работы.
• видеоролик дает полную спецификацию станка для изготовления шлакоблоков, общий чертеж и чертежи каждого отдельного элемента.

Посмотреть на работу станка по производству шлакоблоков можно здесь (ВИДЕО 5)

Что можно строить из шлакоблока

Производство шлакоблока началось не вчера ‑ в регионах, где угольный шлак в избытке, этот стройматериал используют давно. Если преимущества шлакоблока хорошо известны (невысокая стоимость и простота изготовления), то о недостатках часто умалчивают. К недостаткам этого материала отнесем:

• Экологическую небезопасность

Если при производстве шлакоблока используется промышленный шлак, вполне вероятно, что материал будет иметь повышенный уровень радиации. Обязательно воспользуйтесь дозиметром при выборе материала.

• Неустойчивость к повышенной влажности.

Стена из шлакоблока обязательно должна быть изолирована от природной влаги. Оштукатурить шлакоблок непросто из-за плохой адгезии раствора со шлаком.

• Ограниченную прочность.

• Непрезентабельной внешний вид

Еще одна причина делать облицовку.

Использование шлакоблока ограничено – он подходит для строительства:

• хозяйственных построек (сараев, гаражей, подсобных помещений);
• одноэтажных производственных зданий;
• бань (при тщательной гидроизоляции);
• заборов и ограждений;
• летних дач;
• пристроек и т.п.

Cтанок для изготовления шлакоблоков обновлено: Ноябрь 10, 2016 автором: Артём

На сегодняшний день рынок строительных материалов предлагает огромный выбор стройматериала, на любой выбор и бюджет.

Технологии шагнули далеко вперед, коснулись они и строительных материалов. Производитель применяет всевозможные химические соединения для ускорения процесса производства, отсюда и изобилие.

Но строительный материал можно делать и самому, Спросите как? Смотрите далее и всему научитесь, сделаете свой станок для производства блоков, построите себе дом, гараж , баню, да что захотите.

Материалы
1. листовой металл 3 мм
2. водопроводная труба
3. наждак
4. провод
5. выключатель
6. проф труба квадратного сечения
7. арматура
8. пружина

Инструменты
1. болгарка
2. сварочный аппарат
3. молоток
4. наждак
5. набор гаечных ключей
6. штангенциркуль
7. линейка

Процесс создания станка для производства шлакоблока.
И так следует начать с того, что такое шлакоблок? Из чего его делают и каковы его характеристики.

Производственный выпуск шлакоблока начался еще в Советское время, когда для постройки домов, гаражей, заводов, казарм, животноводческих ферм и тд. требовался недорогой и простой в производстве материал, им то и стал шлакоблок.

Само название говорит за себя из чего делается данный блок, а изготавливается он из угольного шлака, который остается после топки котлов в угольной котельной. Как понятно материал бесплатный, попросту отходы производства, которые можно преобразовывать в личную выгоду для частного строительства или бизнеса.

Технология заключается в следующем: берется шлак смешивается с песком и цементом, добавляется вода, замешивается ВНИМАНИЕ! (полусухой раствор) в пропорции 1 часть цемента 3 части песка и 5 частей шлака, а так же 0.5 воды от общей массы цемента. Главное здесь не переборщить с водой, по утверждению автора раствор должен получится (полусухой) определить это можно следующим образом, взять в руку немного раствора и сжать, он не должен выделять воду и не рассыпаться, а бросив на землю должен рассыпаться.

После приготовления правильного раствора, его следует заложить в форму, включить вибратор, запрессовать крышкой и отключив мотор вибратора произвести подъем формы, блок остается на земле сохнуть, а форма передвигается далее для следующей формовки.
Для начало следует рассмотреть чертежи станка.

Затем из полученных заготовок сваривается железный короб.

Для удобства засыпки раствора в матрицу, автор делает специальный фартук для короба, из того же металла 3 мм.

Наваривается на короб.

По бокам с обеих сторон навариваются проушины.

В трубах делается пропил в верхней части для их последующего крепления, а в нижней части делается 3 пропила, затем обжимается и проваривается, тем самым создается конус он необходим для лучшего изъятия формы.

Изготавливается стопорный механизм.

А так же пресс-крышка.

Создается рычажный механизм и ставится вибратор, сделанный из наждака, также подключается выключатель, чтоб можно было включить и выключить вибратор

Керамзитобетонные блоки – это строительный материал, применяющийся для постройки стен жилых и промышленных зданий. Их повсеместное применение началось относительно недавно, но они уже завоевали популярность у большинства строителей.

Процесс изготовления керамзитных блоков может быть совершен как на заводе, так и в домашних условиях своими руками. Но во втором случае качество выпускаемых изделий будет существенно ниже.

По способу изготовления и характеристикам они схожи с блоками из чистого бетона, с той разницей, что в качестве тяжелого наполнителя применяют керамзит, а не щебень. За счет легкости керамзита, блоки получаются значительно легче, чем классические бетонные.

1 Преимущества использования керамзитобетонных блоков

Блоки из керамзита имеют такое прекрасное свойство, как негорючесть. Это справедливо за счет того, что керамзит не может загореться или расплавиться. При высоких температурах он может только растрескаться и разрушиться. Именно избавление от необходимости дополнительного пожарного надзора делает такие блоки популярными во всех видах строительства.

Высокие показатели керамзит демонстрирует не только при высоких, но и при низких температурах. При постройке в условиях холодного северного климата керамзитобетонные блоки становятся незаменимым подспорьем. Во время частых перемен температуры, керамзит может выдерживать около 50 циклов заморозки и оттаивания.

Используя керамзитобетон, можно быть уверенным в сохранении тепла внутри квартиры. Накопление в течение дня солнечной энергии совместно со свойством медленной отдачи тепла во внешнюю среду сделали керамзит отличным материалом для постройки гражданских зданий.

Дома из керамзита имеют способность «дышать», тем самым сохраняя в помещении оптимальные температурные показатели.

Блоки из керамзита прекрасно справляются с изоляцией от уличного шума, и надобность в установке дополнительной звукоизоляционной системы отпадает сама собой.

Таким образом, можно выделить такие основные преимущества производства керамзитобетонных блоков:

• уменьшенный вес, по сравнению с бетоном, высокая прочность;
• теплоизоляционные свойства;
• устойчивость к агрессивным химическим средам;
• скорость постройки стен с использованием этого материала;
• морозостойкость;
• полная экологичность производства и дальнейшего применения в строительстве.

1.1 Технология изготовления керамзитных блоков

Основной материал производства таких блоков – это керамзит. Его получают способом высокотемпературной обработки глины или глинистых сланцев. Остальные обязательные элементы: вода, цемент, песок.

Иногда добавляются различные пластификаторы, с целью уменьшить расход воды и повысить эластичность смеси. Чаще всего в роли пластификатора выступает жидкое мыло либо клей.

В зависимости от пропорций составляющих керамзитовой смеси, изготовленный блок может иметь самые разные характеристики. Наиболее распространены в изготовлении керамзитных блоков такие их виды:

• конструкционный;
• конструкционно-теплоизоляционный;
• теплоизоляционный.

Первый вариант, конструкционный блок, можно получить с помощью увеличения доли цемента в общей массе состава. Изготовление таких блоков рационально для строительства многоэтажных жилых домов, где требуется жесткость и прочность несущим конструкциям.

Если же на первом месте стоит сохранение тепла в помещении, то следует подобрать пропорцию в таком варианте: 60% керамзитного песка, 30% обычного речного или морского песка, 10% цемента и 8% воды.

Теперь подробно об этапах изготовления. В первую очередь, необходимо сформировать керамзитобетонную смесь в нужных пропорциях. Диаметр всех фракция не должен превышать 10 миллиметров. Цемент рекомендуется использовать марки М400. Все компоненты тщательно перемешиваются в бетономешалке. Порядок заливки смеси в бетономешалку следующий:

1. Вода.
2. Керамзит.
3. Цемент.
4. Песок.

Следующим обязательным процессом является формовка блоков. В специальную нишу на вибростанке устанавливается форма, в которую заливается бетонная смесь. После окончания уплотнения формы, излишки смеси удаляются с поверхности формы, и затем сама форма отправляется на сушку.

Первый отрезок сушки проходит в течение 2 дней в стальных пластинах, при поддерживаемой температуре в 50-60 градусов. По истечении этого срока форма выносится на открытый воздух и проходит второй отрезок сушки длительностью в 7-10 дней. Все эти операции можно произвести и своими руками, не закупая дорогостоящего оборудования.

2 Необходимое оборудование

Для полного обеспечения технологии производства, изготовление керамзитобетонных блоков требует полного комплекта оборудования. Для приготовления бетонной смеси потребуются бетономешалки – большие емкости, размещенные на вращающейся оси. Их основное отличие – это вместительность (литраж) и количество оборотов за минуту.

Ручной вибростанок – это идеальные станки для производства блоков своими руками, также как и станок для производства арболитовых блоков. Они малогабаритны, что позволяет осуществить производство в домашних условиях.

Вибратор закрепляется на поверхности корпуса и совершает колебания, способствующие распределению смеси по форме равномерно и без комков. Ручные станки могут иметь стационарные и съемные пустотообразователи. Съемные пустотообразователи позволяют конфигурировать тип блока по своему усмотрению.

Вибростол представляет собой станок с поддоном толщиной в 3 миллиметра, имеющим бортики. Именно на поддоне формы утрамбовываются вибрацией. Работа за ним несложная и проста для выполнения своими руками, есть возможность изготовить за раз около 6 форм.

За счет расположения вибратора внизу поддона, колебания распространяются равномерно по всей поверхности, что положительно влияет на качество продукции на выходе.

Вибропресс – уже куда более мощный и габаритный станок, который используется при производстве керамзитоблоков в промышленном масштабе. Имеет гидропривод, который прилагает усилия в нескольких тонн для уплотнения изделий.

Пустотообразователи расположены на специальных пандусах и вдавливаются в форму по необходимости.

На поддонах происходит окончательная формовка блоков. Вибропресс исключает работу своими руками на всех этапах производства.

2.1 Станок Рифей-Универсал М

Вибростанок Рифей отлично подходит для изготовления бетонных изделий из жестких смесей с таким наполнителем, как керамзит, способом объемного прессования. Максимальные габариты формуемых изделий – 780×390х230 миллиметров. Для каждого отдельного вида блоков необходимо иметь отдельную матрицу.

Используя станок Рифей, можно производить такие строительные изделия:

• стеноблоки, шлакоблоки, керамзитоблоки;
• бордюры;
• камни для облицовки;
• тротуарную плитку.

В странах СНГ и России этот пресс используется прежде всего для создания стройматериалов из керамзита своими руками, а уже потом можно использовать этот станок для производства тротуарной плитки.

Комплектация станка состоит из модуля подготовки смеси, который включает в себя смеситель на 300 литров и транспортер, который отправляет смесь в вибропресс. А также из формующего модуля с непосредственно вибропрессом, насосом, пультом управления, накопителя и кассеты для подачи поддонов.

Поставка может быть дополнена узлом пуансон-матрица, предназначенным для производства особых форм стенового камня.

Производительность и качество продукции не оставляют равных станку Рифей на рынке вибропрессов. Конструктивные решения дают возможность переоборудования пресса на выпуск других изделий буквально за час, заменой пуансонов-матриц. Надежность, простота в обслуживании, ремонте и уходе минимизирует издержки при производстве керамзитных блоков.

2.2 Технология изготовления станка для производства керамзитобетонных блоков своими руками (видео)