트럭을 싣고 내리는 방법. 적재 및 하역 작업을 적절하게 구성하는 방법 대형 화물

2.4. 물품의 선적, 하역 및 운송

2.4.1.1. 화물의 적재 및 하역, 차량의 차양 고정, 차량, 세미 트레일러 및 트레일러의 측면 개폐는 화주, 수탁자 또는 전문 조직(기지, 기둥)의 힘과 수단에 의해 수행됩니다. 본 규칙에 따라 적재 및 하역 작업의 기계화 등).

상하차 작업은 계약서(계약)에 별도의 조건이 있는 경우에만 운전자가 수행할 수 있습니다.

2.4.1.2. 하역 작업은 하역 작업을 수행하는 조직의 장의 명령으로 임명된 책임자의 감독하에 수행되어야 합니다.

2.4.1.3. 운전자는 철도 차량에 화물과 차양을 고정하는 신뢰성과 안전 요구 사항을 확인하고 화물의 안전을 보장해야 하며, 화물과 차양의 적하 및 고정에서 위반 사항이 발견되면 요구할 의무가 있습니다. 작업을 적재하는 담당자가 이를 제거하도록 하십시오.

남성의 경우 15kg, 여성의 경우 7kg 이하의 화물(1개)을 싣고 내리는 경우를 제외하고 자동차 운전자를 화물 싣고 내리는 로더로 사용합니다(동의 하에).

잘못된 메커니즘과 장비를 사용합니다.

2.4.1.5. 적재 및 하역 작업은 일반적으로 크레인, 지게차 및 기타 리프팅 장비를 사용하여 기계화되고 소량의 경우 소규모 기계화를 통해 수행됩니다.

무게가 50kg을 초과하는 화물을 싣거나 내리거나 화물을 1.5m 이상의 높이로 들어 올리려면 기계화를 사용해야 합니다.

바퀴에 컨테이너를 적재(하역)할 때 한 명의 로더가 컨테이너를 이동할 수 있으며, 이동하는 데 500N(50kg) 이하의 노력이 필요합니다.

2.4.1.6. 예외적인 경우 2개 이상의 로더에 의해 중량 60~80kg(1개)의 화물을 수동으로 적재(하역)하는 것이 허용됩니다.

2.4.1.7. 여성은 표 2.1에 표시된 규범을 초과하고 규제법에 따라 수동으로 역기를 들어올리고 운반하는 것이 금지됩니다(본 규칙 부록 1의 61항).

표 2.1

노트 1. 들어 올려 이동한 화물의 질량에는 컨테이너-포장의 질량이 포함됩니다.

2. 트롤리나 컨테이너로 화물을 이동할 때 가해지는 힘은 10kg을 초과해서는 안 됩니다.

2.4.1.8. 최대 25m 거리에서 로더로 무거운 짐을 운반할 때 남성에게 허용되는 최대 하중은 다음과 같습니다.

16세부터 18세까지 - 16kg;

16세~18세 청소년은 벌크화물(자갈, 점토, 모래, 곡물, 야채 등), 경량화물(빈 용기, 소형 용기에 담긴 과일 등), 조각품만 선적 및 하역이 허용됩니다. (벽돌 등), 목재 (목재, 목재 등).

2.4.1.9. 서비스 지역 내 하역장에서 리프팅 메커니즘해당 작업과 직접적으로 관련이 없는 사람의 참석은 금지되어 있습니다.

2.4.1.10. 적재 및 하역 작업을 담당하는 사람은 작업을 시작하기 전에 리프팅 메커니즘, 리깅 및 기타 적재 및 하역 장비의 서비스 가능성을 점검할 의무가 있습니다.

선적 및 하역 작업이 수행되는 장소는 규제법의 요구 사항을 준수해야 합니다(본 규칙 부록 1의 62항).

리프팅 장치, 슬링어, 리거 및 로더가 작업하는 장소에서 미끄러짐을 방지하려면 사다리(비계), 플랫폼, 통로를 치워야 하며, 필요한 경우, 모래 또는 미세한 슬래그를 뿌렸습니다.

2.4.1.11. 적재 및 하역 중에 이 작업을 수행하는 사람에게 위험이 있는 경우, 적재 및 하역 작업을 담당하는 사람은 작업을 중지하고 이러한 위험을 제거하기 위한 조치를 취해야 합니다.

2.4.1.12. 로드는 스택이나 힙의 상단에서만 가져올 수 있습니다.

2.4.1.13. 롤 앤 배럴 화물 운송을 위해 보내는 차량에는 추가로 목재 쐐기와 필요한 경우 목재 스페이서(보드)가 장착되어야 합니다.

2.4.1.14. 점심 시간 외에도 로더에게는 근무 시간에 포함되는 휴식 시간이 제공됩니다.

이러한 휴식 시간과 분배는 내부 규정에 따라 설정됩니다.

흡연은 업무 휴식 시간에만 허용되며, 특별히 지정된 장소에서만 허용됩니다.

2.4.2. 물품의 선적, 운송 및 하역

2.4.2.1. 자동차로 운송되는 화물은 중량에 따라 3가지로 분류되며, 적재, 하역 및 운송 시 위험 정도에 따라 4가지로 분류됩니다.

화물 그룹:

1 - 위험성이 낮은 것(건축자재, 식품 등)

2 - 크기가 위험합니다.

3 - 먼지가 많거나 뜨겁습니다(시멘트, 광물질 비료, 아스팔트, 역청 등).

4 - 규제법에 따른 위험물(본 규칙 부록 1의 63항)

위험물은 다음과 같은 등급으로 분류됩니다.

1등급 - 폭발물;

클래스 2 - 압력 하에서 압축, 액화 및 용해 가스;

클래스 3 - 인화성 액체;

클래스 4 - 가연성 물질 및 재료;

클래스 5 - 산화 물질 및 유기 과산화물;

클래스 6 - 독성(독성) 물질;

클래스 8 - 부식성 및 부식성 물질;

9등급 - 특성상 이전 등급에 포함되지 않은 기타 위험물.

위험물 운송은 현행 규제법(본 규칙 부록 1의 64항)에 따라 수행됩니다.

2.4.2.2. 창고에서 선적 장소까지 또는 하역 장소에서 창고까지 카테고리 1 화물의 이동은 수평 거리가 25m를 초과하지 않고 벌크 화물(대량 운송)의 경우 3.5m인 경우 수동으로 구성할 수 있습니다.

더 먼 거리에서는 이러한 하중을 메커니즘과 장치를 통해 운반해야 합니다.

모든 영구 및 임시 선적 및 하역 장소(지점)에서 카테고리 2 및 3 물품의 운송, 선적 및 하역은 기계화되어야 합니다.

2.4.2.3. 차체에 벌크 화물을 실을 때 차체 측면(표준 또는 확장) 위로 올라가지 않아야 하며 차체 전체에 고르게 위치해야 합니다.

2.4.2.4. 신체 측면 위로 올라가는 화물은 강력하고 사용 가능한 장비(로프, 코드)로 묶어야 합니다.

2.4.2.5. 상자, 롤 앤 배럴 및 기타 조각 화물은 이동 시(급제동, 출발 및 급회전) 차체 바닥을 따라 움직일 수 없도록 틈새 없이 단단히 포장하고 강화하거나 묶어야 합니다. 하중 사이에 틈이 있는 경우 견고한 목재 스페이서와 스페이서를 그 사이에 삽입해야 합니다.

2.4.2.6. 화물 및 롤 앤 배럴 컨테이너를 여러 줄로 배치할 때 측면이 있는 슬래브를 따라 굴러갑니다. 액체화물을 담는 배럴은 마개가 위를 향하도록 설치됩니다. 각 행은 모든 외부 행이 고정된 보드로 만들어진 스페이서 위에 놓아야 합니다.

2.4.2.7. 롤앤배럴 화물은 롤링을 통해 수동으로 적재(하역)할 수 있습니다. 플랫폼 바닥과 차체 바닥의 높이가 다른 경우 롤 앤 배럴 하중은 80kg 이하의 한 조각 무게로 두 명의 작업자가 하나씩 수동으로 적재(하역)해야 합니다. , 무게가 80kg을 초과하면 강한 로프나 메커니즘을 사용하여 이러한 하중을 싣거나 내릴 수 있습니다.

2.4.2.8. 액체가 담긴 유리 용기는 특수 포장된 경우에만 운송이 허용됩니다. 수직으로 설치해야 합니다(플러그가 위를 향하도록).

2.4.2.9. 상자 화물을 이동할 때 손 부상을 방지하기 위해 먼저 각 상자를 검사해야 합니다. 손톱과 끝이 튀어나옴 금속 장식품상자를 채워야 합니다(또는 제거해야 합니다).

2.4.2.10. 먼지를 발생시키는 화물은 캐노피와 씰이 장착된 철도 차량(개방형 차체)으로 운송될 수 있습니다.

2.4.2.11. 분진이 발생하는 화물의 운송, 상·하역 작업에 참여하는 운전자와 근로자에게는 방진 고글과 마스크, 독성 물질용 방독면을 제공해야 합니다.

작업복은 매일 먼지를 털거나 무해하게 만들어야 합니다.

호흡보호구나 방독면을 착용하고 작업하는 경우 근로자에게 정기적인 휴식과 제거를 제공해야 합니다.

호흡보호구 필터는 더러워지면 교체해야 하지만 최소한 교대당 한 번은 교체해야 합니다.

2.4.2.12. 철도 차량의 치수를 길이가 2m 이상 초과하는 화물(긴 화물)은 화물이 단단히 부착되어야 하는 트레일러(스프레더)가 있는 차량으로 운송됩니다.

긴 화물(레일, 파이프, 빔, 통나무 등)의 적재 및 하역은 원칙적으로 기계화되어야 합니다. 수동 언로드 필요 필수신청튼튼한 침대 이 작업은 최소한 두 명의 로더가 수행해야 합니다.

다양한 길이의 긴 짐을 동시에 운반할 때는 짧은 짐을 위에 올려 놓아야 합니다.

2.4.2.13. 트레일러가 장착된 차량에 긴 화물을 싣는 경우, 선회 및 회전 시 화물이 실드에 달라붙지 않도록 차량 캐빈 뒤에 설치된 실드와 화물 끝단 사이에 간격을 두어야 합니다. 제동을 하거나 내리막길을 이동할 때 화물이 앞으로 이동하는 것을 방지하려면 화물을 단단히 고정해야 합니다.

2.4.2.14. 세미 트레일러의 적재 및 하역 - 패널 캐리어는 급격하게 움직이거나 흔들리지 않고 패널을 부드럽게 낮추어(올리는) 방식으로 수행되어야 합니다.

2.4.2.15. 세미트레일러는 앞쪽에서 적재하고(기울어지는 것을 방지하기 위해) 뒤쪽에서 내려야 합니다.

2.4.2.16. 위험물과 이를 담은 빈 용기는 규제법(본 규칙 부록 1의 64항)에 따라 운송이 허용되고 운송됩니다.

2.4.2.17. 위험물은 특수 밀봉 컨테이너로 운송이 허용됩니다. 위험물이 담긴 용기를 밀봉하는 것은 필수입니다.

무해화되지 않은 빈 위험물 용기는 밀봉되어야 합니다.

2.4.2.18. 위험 물질을 포함하는 모든 포장에는 화물의 위험 유형, 포장 상단, 포장에 깨지기 쉬운 용기가 있는지 여부를 나타내는 라벨이 있어야 합니다.

2.4.2.19. 탱크 트럭의 채우기 및 배수는 중력에 의해 수행될 수 있을 뿐만 아니라 서비스 가능한 호스나 파이프를 통해 특정 물질용으로 설계된 펌프를 사용하여 펌핑할 수도 있습니다.

2.4.2.20. ~에 자동 시스템가연성 액체를 적재할 때는 운전자가 급수 비상 정지 패널에 있어야 하며, 암모니아수를 탱크에 적재할 때는 바람이 불어오는 쪽에서 운전해야 합니다.

2.4.1.21. 위험물을 차량에 싣고 내리는 작업은 엔진이 꺼진 상태에서만 이루어집니다. 단, 석유제품을 유조선에 싣는 경우는 제외됩니다. 또한 차량에 설치되어 차량에 의해 구동되는 펌프를 사용하여 싣는 작업도 있습니다. 차량의 엔진. 이 경우 운전자는 펌프 제어판에 있습니다.

공유 교통 유해물질식품 또는 사료 화물;

폭발성 및 화재 위험 화물을 적재, 하역 및 운송할 때 흡연 및 불꽃 사용;

금속 케이블이나 와이어를 사용하여 부하를 고정합니다.

하중을 고정하기 위해 나무 쐐기 대신 다른 물체를 사용하십시오.

무게에 관계없이 등(어깨)에 롤 앤 배럴 하중을 운반합니다.

롤링 배럴 하중 앞에 있거나 슬래브를 따라 롤링되는 하중 뒤에 있어야 합니다.

수평면을 따라 하중을 굴려서 가장자리로 밀어냅니다.

뜨거운 화물을 목재 몸체에 적재합니다.

끝부분이 차량의 측면 치수보다 튀어나온 화물을 운송합니다.

운전실 문을 화물로 막으세요.

이층 기둥 위에 긴 화물을 실으세요.

그 위에 서서 긴 짐이나 침대를 부착하십시오.

이동 중에 맨 아래 줄이 깨지는 것을 방지하기 위해 적절한 스페이서 없이 유리 용기에 짐을 두 줄로 겹쳐서 놓습니다.

2.4.2.23. 위험한 화물을 실은 차량이 기술적 오작동으로 인해 강제로 정지하는 경우, 운전자는 현행 규정에 따라 차량 뒤 30~40m 거리에 경고 삼각형 또는 깜박이는 빨간색 표시등을 배치해야 합니다. 위험물 운송 조건에 따라 차량을 도로 밖으로 대피시키는 조치를 취하고(본 규칙 부록 1의 51항) 차량을 도로 밖으로 대피시키는 조치를 취합니다. 오작동을 스스로 해결할 수 없는 경우에는 기술 지원을 요청해야 합니다.

2.4.3. 리프팅 및 운반 작업

2.4.3.1. 훈련을 받고 이 작업을 수행할 수 있는 유효한 면허를 소지한 자동차 운전자만 트럭 크레인을 작동할 수 있습니다.

트럭 크레인 운전자는 트럭 크레인의 안전한 작동과 화재 안전을 책임집니다.

2.4.3.2. 트럭 크레인 운전자는 다음을 수행할 의무가 있습니다.

작업을 시작하기 전에 트럭 크레인의 상태와 모든 메커니즘의 작동을 점검하십시오.

앞으로 할 일의 성격을 알고;

화물을 들어올리기 전에 크레인의 안정적인 위치를 보장하는 모든 정지 장치를 낮추고 고정하십시오.

주변 사람들의 안전을 보장하지 않고 화물 작업을 시작하지 마십시오.

물건을 옮기기 전에 신호를 보내십시오.

리프팅할 하중을 준비할 때 고정 상태를 모니터링하고 제대로 고정되지 않은 하중이 리프팅되지 않도록 방지하십시오.

하중을 최대 0.5m 높이까지 들어 올리고 브레이크가 고정되어 있는지 확인하고 하중이 잘 매달려 있는지, 크레인이 안정적인지 확인한 다음 계속 들어 올리십시오.

슬링어의 작업을 모니터링하고 신호 없이 트럭 크레인 메커니즘을 켜지 마십시오.

신호수인 한 명의 투석꾼에게서만 작업 신호를 받습니다. 비상 정지 신호를 보내는 사람으로부터 비상 정지 신호가 승인되었습니다.

측면 중 하나에 과부하가 걸리지 않도록 랙과 철도 차량에 균등하게 하중을 가하십시오.

부하를 부드럽게 낮추십시오.

작업을 마친 후 붐을 내리고 운송 위치에 고정합니다.

2.4.3.3. 트럭 크레인 운전자는 다음을 금지합니다.

주어진 붐 반경에서 트럭 크레인의 리프팅 용량과 트럭 크레인의 최대 리프팅 용량을 초과하는 하중을 들어 올리십시오.

흙으로 덮었거나 어떤 물체로 뒤덮여 있거나 땅에 얼어 붙은 알 수없는 질량의 하중을 들어 올리거나 다른 물체로 옮기십시오.

들어 올려진 하중이 흔들리도록 허용합니다.

기둥, 말뚝, 혀 등을 땅에서 끌어내십시오.

14m/s 이상의 풍속으로 작업하십시오.

결함이 있는 트럭 크레인을 작동하십시오(발견된 모든 결함은 즉시 수정되어야 합니다).

트럭 크레인의 조명에 결함이 있거나 작업 현장의 야간 조명이 불충분할 때 적재(하역)합니다.

설치된 정지 장치 없이 작업합니다.

부하 케이블을 비스듬한 장력으로 잡아당기거나 들어 올려 부하를 이동합니다.

화물을 들어올리거나 내릴 때 또는 크레인 설치를 돌릴 때 급제동하십시오.

짐을 들어 올려 트럭 크레인을 움직이세요.

사람들 위로 짐을 옮기십시오.

현재 규제법에서 허용하는 것보다 더 많은 움푹 들어간 곳, 최소 한 가닥의 파손 또는 끊어진 와이어가 있는 로프를 사용하여 작업합니다(본 규칙 부록 1의 65항).

특별한 허가 없이 전력선 밑이나 기타 위험 지역에서 작업하십시오.

2.4.3.4. 2대 이상의 트럭 크레인으로 화물을 들어올리는 것은 트럭 크레인을 운영하는 회사의 특별히 지정된 직원의 지도 하에서만 허용됩니다.

2.4.3.5. 트럭 크레인의 전기 장비 정비는 적절한 인증서를 보유한 사람만 수행할 수 있습니다.

2.4.3.6. 전기 구동 트럭 크레인을 정비할 때 다음을 수행해야 합니다.

현행 규제법에 의해 설정된 기한 내에 전기 장비 및 전선의 절연 저항을 확인하십시오 (본 규칙 부록 1의 35 항).

모든 수리 및 조정 작업은 전압이 제거된 경우에만 수행하십시오.

장비 수리 기간 동안 전원 공급 장치가 잘못 켜지는 것을 방지하기 위해 트럭 크레인 캐빈의 제어판과 설치 기계에 "켜지 마십시오 - 사람들이 일하고 있습니다!"라는 포스터를 걸어 두십시오.

크레인 설치가 접지된 경우에만 외부 네트워크의 전원 공급 장치로 작업을 수행하십시오.

2.4.3.7. 전기 구동 장치로 트럭 크레인을 작동하는 것은 금지되어 있습니다.

충전부의 케이싱(울타리)에 결함이 있거나 제거된 경우;

노출된 전기 배선이 있는 경우;

중성선 배선을 위반한 경우;

전기 장비 캐비닛의 문이 열려 있습니다.

캐빈에 고무 매트가 없으며 설비의 충전 부분에도 닿습니다.

2.4.3.8. 컨베이어 벨트의 이동, 비계 위로의 롤업 및 하강은 전문가 중 책임자의 지도하에 수행되어야 합니다. 동시에, 컨베이어 벨트 이동에 참여하는 작업자의 안전을 보장하기 위한 조치를 취해야 합니다.

2.4.3.9. 구동 드럼과 컨베이어 프레임에는 가드가 있어야 합니다.

2.4.3.10. 컨베이어는 측면에 최소 1m 폭의 통로가 있도록 설치해야 합니다.

흙, 모래 등을 추가하여 작동 중(이동 중) 컨베이어 벨트의 미끄러짐을 제거합니다. 드럼에 올려 놓고 하중을 조정하고 컨베이어 벨트를 손으로 청소하십시오.

컨베이어를 작업 위치로 이동합니다. 이동 전과 작업을 마친 후에는 컨베이어를 가장 낮은 위치로 낮춰야 합니다.

근무 중인 전기 기술자를 제외하고 컨베이어의 전기 모터를 네트워크에 독립적으로 연결합니다.

차량의 테일 리프트를 사용하여 사람을 올리거나 내립니다.

2.4.4. 컨테이너 운송

2.4.4.1. 컨테이너를 적재 장소로 운송하기 전에 차체에 눈, 얼음, 부스러기 등의 이물질을 제거해야 합니다.

컨테이너 준비, 차량(로드 트레인)에서 컨테이너의 적재, 적재 및 하역은 이 작업에 운전자의 개입 없이 위탁자 또는 수탁자가 수행해야 합니다.

컨테이너의 기계적인 적재(하역)를 위해 차량에 설치된 특수 장치는 운전자가 제어합니다.

2.4.4.2. 운전자는 적재의 정확성, 서비스 가능성 및 밀봉의 정확성뿐만 아니라 특수 세미 트레일러 또는 범용 차량(도로 열차)에 컨테이너를 고정하는 신뢰성을 확인하기 위해 적재된 컨테이너를 검사할 의무가 있습니다.

2.4.4.3. 컨테이너 지붕은 발송인(수하인)이 눈, 잔해 및 기타 물체를 치워야 합니다.

2.4.4.4. 컨테이너를 차량에 적재(하역)할 때 운전자는 운전실, 차체 또는 리프팅 메커니즘의 작동 영역에서 5m 미만의 거리에 있는 것이 금지됩니다(운전자 제외). 셀프 로더 차량).

적재 및 하역 작업에 참여하는 작업자는 컨테이너를 들어올리고, 내리고, 이동하는 동안뿐만 아니라 인접한 컨테이너에도 컨테이너 위나 내부에 있어서는 안 됩니다.

2.4.4.5. 지정된 한도를 초과하지 않는 컨테이너를 차량 뒤쪽으로 운송하는 것은 허용됩니다. 전체 치수높이 (3.8m).

2.4.4.6. 컨테이너가 설치된 차량의 뒷좌석과 컨테이너 자체에 사람의 통행이 금지됩니다.

2.4.4.7. 컨테이너를 운송할 때 운전자는 특별한 예방 조치를 취해야 합니다.

급제동을 하지 마십시오.

회전, 곡선 및 고르지 않은 도로에서는 속도를 줄입니다.

전환하다 특별한 관심대문, 고가도로, 머리 위 접촉선, 나무 등의 높이까지.

2.4.5. 리깅, 슬링 작업

2.4.5.1. 18세 이상으로 신체검사와 훈련을 받고 슬링 및 삭구 작업을 수행할 수 있는 자격을 갖춘 사람은 슬링 및 삭구 작업을 수행할 수 있습니다.

보조 작업자가 짐을 묶는 데 관여하는 경우 슬링어는 선임 작업자이며 작업을 담당합니다.

여러 투석꾼이 공동으로 작업을 수행할 경우 그 중 한 사람이 선임으로 임명됩니다.

2.4.5.2. 투석꾼은 자신이 알고 있는 무게의 짐만을 밟을 권리가 있습니다. 들어 올려진 하중의 무게는 태그에 표시된 슬링의 최대 하중과 리프팅 장치의 하중을 초과해서는 안 됩니다.

2.4.5.3. 로프와 체인은 매듭이나 뒤틀림 없이 하중에 균일하게 적용되며, 패드는 하중의 날카로운 모서리에 있는 슬링 아래에 배치되어 로프와 체인이 꼬이거나 마찰되는 것을 방지해야 합니다.

이중 후크를 사용하면 들어 올릴 하중이 양쪽 뿔에 균일하게 매달려 있어야 합니다. 하중은 무게 중심을 고려하여 정지되어야 합니다. 그러면 들어 올려질 때 전체 지지면이 동시에 지면이나 지지대에서 들어 올려질 수 있습니다.

2.4.5.4. 슬링이 끼이지 않고 쉽게 제거할 수 있도록 하중을 낮추어야 합니다.

2.4.5.5. 슬링은 지지대에 하중을 설치한 후에만 제거할 수 있습니다.

2.4.5.6. 화물을 적재할 때 둥근 모양평면에서는 스페이서, 스톱 등을 공급하여 롤링 가능성을 방지해야 합니다.

2.4.5.7. 부피가 크고 긴 하중을 들어 올리고, 돌리고, 내릴 때 필요한 길이의 강철 또는 대마 로프 또는 가벼운 후크로 만든 녀석 (버팀대)의 도움을 통해서만 안내하는 것이 허용됩니다.

2.4.5.8. 로드 슬링은 두꺼운 와이어나 후크로 만든 후크로 고정해야 합니다.

2.4.5.9. 크레인(메커니즘)으로 화물을 들어올리기 전에 권한이 없는 모든 사람을 안전한 거리로 이동시킵니다. 슬링어는 화물에서 멀리 떨어져 있어 크레인 운전자(리프팅 메커니즘 운전자)에게 화물의 이동에 대한 신호를 보냅니다. 짐을 0.5m 들어 올린 후 슬링어는 정지 신호를 보내고, 짐 고정을 검사하고, 고정 및 정렬의 서비스 가능성을 확인하고, 모든 것이 정상이면 필요한 방향으로 계속 움직일 수 있도록 허용해야 합니다.

2.4.5.10. 스트래핑이 제대로 작동하지 않으면 하중을 즉시 원래 위치로 낮추고 문제가 해결된 후에만 추가 리프팅이 허용됩니다.

2.4.5.11. 짐을 내리기 전에 슬링어는 설치할 장소를 확인하고, 내린 짐이 떨어지거나 뒤집히거나 옆으로 미끄러지는 일이 없는지 확인해야 합니다.

2.4.5.12. 슬링어는 다음을 금지합니다.

임시 바닥, 가스 및 증기 파이프, 케이블 등에 하중을 가할 뿐만 아니라 운반된 하중 위에 또는 아래에 서십시오.

결함이 있거나 낡은 리프팅 장치 및 테스트 기간이 만료된 장치를 사용하십시오.

큰 망치, 지렛대 등을 두드려 곧게 펴다(움직이다). 하중이 묶인 슬링 가지;

짐을 들어 올릴 때 미끄러지는 슬링을 손이나 펜치로 잡으십시오. (이런 경우 먼저 짐을 지지대 위로 내린 다음 슬링을 조정해야 합니다.)

무게와 짐의 균형을 맞추다 자신의 몸또는 이동 중에 하중의 돌출된 부분을 지지합니다.

손으로 짐을 안내하십시오.

슬링을 부착하기 위해 올려진 하중 아래로 기어가십시오.

2.4.6. 자동차 및 전동 지게차(지게차) 작업

2.4.6.1. 운전면허 및 지게차 운전면허를 소지한 사람은 지게차를 운전할 수 있습니다.

2.4.6.2. 전동지게차는 만 18세 이상이며 신체검사, 운전권리 교육, 전기안전 2등급 인증을 받은 사람이 운전할 수 있습니다.

2.4.6.3. 중량 타이어가 장착된 휠이 장착된 로더는 표면이 단단하고 평평한 구역에서만 사용해야 하며, 공압 타이어가 장착된 로더는 석재(쇄석) 표면과 평평한 흙 구역에서만 사용해야 합니다.

2.4.6.4. 지게차로 화물을 적재(해체)하는 경우 작업 구역에는 화물을 수동으로 운반 및 운송할 수 있는 경로가 없어야 하며 재적재 작업을 수행해서는 안 됩니다.

지게차의 작업영역이란 지게차가 적재 또는 하역 장소에 접근 및 복귀할 때 조종에 필요한 영역을 의미합니다.

2.4.6.5. 스택, 장비, 건물의 구조 요소 및 구조물 사이의 좁은 공간에 지게차를 진입하기 전에 운전자는 지게차를 정지시키고 지게차 작업 영역에 사람이 없는지 확인해야 합니다.

2.4.6.6. 지게차를 작동할 때는 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.

하중은 뒤집히는 순간이 발생하지 않는 방식으로 포크에 배치되어야 하며 하중은 지게차 프레임에 가압되어야 합니다.

하중은 양쪽 다리에 균등하게 분산되어야 하며 포크 너머로 다리 길이의 1/3 이하로 앞으로 확장될 수 있습니다.

큰 적재물은 지게차의 안전장치 높이를 1m 이상 초과할 수 없으며, 지게차의 이동을 안내할 사람을 배정해야 합니다.

2.4.6.7. 붐로더를 작동할 때는 먼저 화물을 들어 올린 후 운반해야 합니다.

2.4.6.8. 지게차 프레임이 완전히 뒤로 기울어진 경우에만 화물을 운반할 수 있습니다. 그리핑 장치는 로더의 지상고 이상, 공압 타이어가 있는 로더의 경우 0.5m, 트럭 타이어가 있는 로더의 경우 0.25m 이상인 지면에서 화물의 리프팅 높이를 제공해야 합니다.

2.4.6.9. 긴 화물은 지면이 평탄하고 개방된 공간에서만 지게차로 운반할 수 있으며, 화물을 잡는 방법은 화물이 떨어지거나 옆으로 넘어지는 것을 방지해야 합니다. 화물은 먼저 가방에 안전하게 묶여 있어야 합니다.

2.4.6.10. 지게차에 의한 화물 운송이 허용되는 경로의 최대 세로 경사는 지게차 프레임의 경사각을 초과해서는 안 됩니다.

결함이 있는 지게차 작업;

올려진 화물 취급 장치를 사용하여 로더를 유지 관리 또는 수리합니다(보험 없음).

팔레트에서 작은 화물을 더 높이 들어올립니다. 보호 장치, 운전자의 작업장에 하중이 떨어지지 않도록 보호합니다.

얼거나 걸린 화물을 떼어내고, 화물 아래에 포크가 자유롭게 통과하는 데 필요한 여유 공간이 없으면 화물을 들어 올리고, 크레인을 사용하여 화물을 지게차의 그립 장치에 직접 올려 놓습니다.

전동 지게차로 인화성 액체를 운반할 뿐만 아니라 배터리가 적재 플랫폼 아래에 있는 경우 산도 운반합니다.

전기 장비 패널, 배터리 플러그 및 배터리 상자 뚜껑이 닫혀 있지 않은 경우 전동 지게차를 작동하십시오.

지게차를 사용하여 사람을 수송하고 들어올립니다.

더미에서 짐을 밀어 올려 위로 당깁니다.

트럭 적재 및 하역 방법

적재 계획은 화물 유형, 포장 방법 및 운송과 같은 지표를 기반으로 회사에서 개발합니다. 이 계획은 회사 경영진의 승인을 받아야 하는 필수 문서입니다.이 문서를 사용하면 화물의 적재, 하역, 고정 등 많은 프로세스를 구성하고 수행할 수 있습니다.

각 제품 유형에 대해 별도의 로딩 방식이 개발되었습니다. 그림은 건식 건축 혼합물이 포함된 팔레트를 철도 차량에 적재하는 방식의 예를 보여줍니다. 이 경우에는 100x200cm, 100x220cm 크기의 에어백 4개가 분리용으로 사용되는데, 제품의 범위가 넓을수록 계산이 어려워집니다. 최적의 계획화물의 적재 및 분리. 현재 차량에 제품을 적재하는 방법에는 여러 가지가 널리 사용되고 있습니다.

수동 로딩

이 적재 방법은 가구, 양조, 식품, 펄프 및 제지 산업 등 경제의 여러 부문에서 사용됩니다. 이 적재 방법을 사용하면 팔레트의 상품이 상자, 상자, 가방, 가방 등 작은 크기의 단위로 분해됩니다. .

수동 방법은 아래에 설명된 다양한 상황에서 특정 이점을 제공합니다.

1. 표준 팔레트 800x1200mm(유로 팔레트) 및 1000x1200mm(미국식 팔레트)에 형성된 포장된 단위 화물 패키지 매개변수, 철도 차량 및 차체 크기, 범용 컨테이너는 서로 배수가 아니며 공통 모듈로 인해 최대 로딩이 가능합니다. 차량은 수동으로만 로딩할 수 있습니다.

2 . 다양한 종류의 제품을 표준 팔레트에 배치하는 것이 어렵기 때문에 수동 로딩이 불가피합니다. 예를 들어 가구 공장에서 제품을 배송하는 상황이 있는데, 이 경우 다양한 크기와 크기의 제품이 3,000개 품목에 이릅니다. 이러한 다양성을 갖춘 표준 팔레트를 만드는 것은 거의 불가능합니다.

3. 치열한 경쟁 상황에서 기업은 운송 비용을 포함하여 제품 비용을 절감하려고 노력하고 있습니다. 즉, 더 적은 수의 차량을 사용하여 더 많은 양의 제품을 수출하고, 철도 차량의 운반 능력과 입방 용량을 최대한 활용하고, 컨테이너, 차량.

동시에, 높은 철도 관세로 인해 러시아의 거의 모든 대형 양조장은 팔레트로 운반된 물품을 차량에 적재하는 것을 포기하여 우선권을 부여했습니다. 손 작업이삿짐.

이런 식으로 최대한 활용하는 것이 가능합니다. 사용 가능한 영역다양한 크기의 화물을 배치할 때 차량. 양조 회사 제품의 수동 로딩과 팔레트 로딩을 비교 분석한 결과, 수동 로딩이 25% 더 효율적인 것으로 나타났습니다.

4. 일반적으로 많은 품목과 다양한 배송 제품은 최적의 주문 형성을 허용하지 않으므로 소위 입방 미터 원칙에 따라 주문이 형성됩니다.

차량 입방미터의 평균값은 알려져 있지만 이는 단지 일반적인 가치- 선적을 시작할 때 화주가 모든 화물이 특정 차량에 맞는지 여부를 정확히 알지 못하는 경우가 많습니다.

그리고 제품 분리 없이 실질적으로 작업을 수행할 수 있고 사용 가능한 자재(골판지 포장, 폴리에틸렌, 중고 팔레트)를 최소한으로 사용할 수 있으므로 로더 직원의 전문성이 최우선입니다.

실습에서 알 수 있듯이 이러한 적재, 분리 및 운송 방법은 제품 안전을 극대화합니다.

따라서 수동방식의 장점은 주로 차량의 부피를 최대한 활용할 수 있다는 점과 관련이 있다. 이를 통해 운송 비용 절감, 제품 분리 비용 절감, 결과적으로 고객에 대한 모든 의무 이행 가능성이 높아집니다.

수동 로딩 방법의 단점은 이 방법의 효율성이 낮다는 것입니다. 수동 적재 시간 제한은 차량 단위(40m3)당 평균 4시간입니다. 이는 운송되는 운송 단위의 수를 줄이고 운송 공간의 증가로 이어져 추가 비용이 발생합니다.

또한 수동 로딩을 보장하려면 대규모 로더 직원을 유지해야 합니다. 대량의 제품을 배송하는 일부 기업에서는 교대당 수십 명의 직원을 고용하며 이는 상당한 비용 요소가 됩니다. 명확한 적재 패턴이 없으면 차량에 적재량이 부족할 위험이 있습니다.

수동 로딩 방법의 다른 단점은 인적 요소에 대한 의존성, 확립된 위반 가능성입니다. 러시아 법률직원이 무거운 물건을 들어 올리고 이동시키는 표준, 적재 및 하역 작업 및 운송 중 제품의 안전을 보장할 수 없습니다(적재 다이어그램이 없으면 차량 축에 가해지는 하중을 계산하기가 어렵습니다). 수동으로 적재할 때 용량 표시만 사용되며 적재 후에는 차량에 과부하가 걸린 것으로 밝혀지는 경우가 많습니다.

팔레트 로딩

수동 로딩 방식에서 팔레트 방식으로의 전환은 주로 경제적 타당성에 기초해야 하며, 계산은 적합한 소프트웨어 제품을 만드는 데 비용이 필요한 길고 힘든 작업이며 회사 기술 서비스의 창의적인 접근 방식입니다(최적화할 때). 구색), 판매 및 마케팅 서비스.

팔레트 적재는 표준 및 비표준 팔레트에 다양한 제품을 배치할 수 있는 경우에 사용되며, 이를 통해 적재 및 하역 작업을 위한 기계화된 수단을 사용하여 적재 방식을 개발할 수 있습니다.

수동으로 제품을 적재하는 방식과 달리 팔레트 방식을 사용하면 적재 시간이 크게 단축됩니다.

표준 로딩 방식을 개발하는 것이 가능합니다.
선적된 제품의 단순화된 회계;
인적 요소와 관련된 위험이 감소됩니다.
적재에 필요한 인력 수가 여러 번 감소합니다.
제품 분리 기술을 사용할 수 있습니다. 차량 축에 가해지는 하중을 정확하게 계산하고 적재된 제품의 질량을 제어하여 과부하를 방지할 수 있습니다.

차량 내부 제품 분리

차량에 적재한 후 화물을 고정해야 합니다. 이 단계에 적절한 주의, 시간 및 비용이 주어지지 않으면 결함이 있는 제품 공급과 관련된 클레임 보상에 대한 구체적인(때로는 상당한) 수치의 형태로 결과가 표현될 수 있습니다. 운송 중 제품 변위의 예는 다음과 같습니다.

운송 후 화물이 제대로 고정되지 않아 발생하는 결함은 수십%에 달합니다. 그러한 손실을 피하는 방법은 무엇입니까?

사용 가능한 자재를 사용하여 화물을 분리하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 특수 기술. 주요 방법은 나무 지지대(철도 차량)를 사용하는 것입니다. 사용 규정은 철도 운송 규정 문서에 자세히 설명되어 있습니다. 이 방법은 전통적이며 매우 저렴하고 신뢰할 수 있습니다. 그러나 다음과 같은 여러 가지 단점이 있습니다.

노동 집약적 - 일부 유형의 제품을 확보하려면 전체 목재 구조물을 만들어야합니다.
스페이서에 사용되는 재료는 다음과 같아야 합니다. 고품질(생이 아니거나 과도하게 건조되지 않음) 항상 지침에 명시된 품종에서 나온 것입니다.
목재 장착 프레임은 운송 중 하중을 항상 견딜 수는 없습니다.
고정재의 무게로 인해 배송되는 제품의 무게가 크게 증가하여 차량의 과부하가 발생합니다.

화물 분리의 또 다른 방법인 타이 벨트 사용은 도로 및 컨테이너 운송에 가장 자주 사용됩니다. 화물을 고정하기 위해 고정 벨트를 사용할 때는 차량 내부의 제품을 약 1.5m마다 균일하게 고정해야 한다는 점을 고려해야 합니다. 화물을 놓을 수 있습니다. 타이 벨트를 사용하는 것은 다른 분리 방법과 함께 사용하는 것이 가장 효과적입니다.

효과적이지만 거의 사용되지 않는 화물 분리 방법은 에어백을 사용하는 것입니다. 이 기술은 공기가 채워진 백으로 빈 공간을 채우는 원리를 기반으로 합니다. 수축되면 가방이 무게추 사이에 배치되고 팽창됩니다. 압축 공기공백이 채워질 때까지. 에어백은 제품 패키지가 서로 이동하는 것을 방지할 뿐만 아니라 패키지 내부의 제품도 이동하는 것을 방지합니다.

화물 분리 방법을 선택할 때 먼저 그 효율성을 평가해야 합니다. 화물을 가장 확실하게 보존하려면 하나의 고정 방법이 아닌 여러 가지 고정 방법을 사용해야 할 수도 있습니다. 분리 방법을 선택할 때, 화물이 목적지에 도착한 후 하역 중에 화물이 손상될 수 있다는 점을 잊지 마십시오. 이는 분리 방법을 선택할 때 기능이 고려되지 않았기 때문에 발생할 수 있습니다. 기술적 수단제품을 하역하는 데 사용됩니다. 따라서 선적 계획은 수취인과 합의되어야 합니다.

제품 하역

선적 중에 제품이 안전하게 고정되어 있으면 수취인은 최소한의 손실로 하역할 수 있으며 가능하면 제품 없이도 하역할 수 있습니다. 하역 중에 화물이 이동한다는 사실로 인해 시간 손실이 발생하고 결과적으로 추가 금융 비용이 가장 자주 발생한다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 차량에서 제거하는 것은 매우 노동집약적인 작업입니다.

또한, 제품을 제거할 경우 추가 손상이 거의 불가피합니다. 물품 하역 절차 및 규칙은 운송 유형별로 별도로 설정됩니다. 상품의 안전을 보장하려면 물론 이러한 규칙을 준수해야 합니다. 그렇지 않으면 손실이 불가피합니다.

표준기술지도(TTK)메인 적재 및 하역 작업을 안전하게 수행하는 방법 건축 자재, 제품 및 장비.

1 사용 영역

1.1. 메인 화물의 하역작업을 안전하게 수행하기 위한 기술지도가 개발되었습니다. 건설 제품개방형 저장 공간의 조립식 구조물 요소.

1.2. 지도에 포함된 작품은 다음과 같습니다.

적재 및 하역 작업 및 작업장 조직 중 안전 규정에 대한 일반 요구 사항

건축 자재 및 조립식 구조물의 요소를 안전하게 매는 방법.

건축 자재 적재 및 하역

건설 화물을 현장까지 운송하려면 출발 지점에서 화물을 싣고 도착 지점에서 하역해야 합니다. 현재 하역 작업은 거의 완전히 기계화되어 있습니다. 이를 위해 일반건축 및 특수 기계그리고 메커니즘.

작동 원리에 따라 적재 및 하역 작업을 수행하는 모든 기계 및 메커니즘은 차량과 독립적으로 작동하고 차량 설계의 일부인 그룹으로 나뉩니다. 첫 번째 그룹에는 특수 적재 및 하역 및 기존 조립 크레인, 순환 및 연속 로더, 이동식 벨트 컨베이어, 기계식 삽, 공압 언로더 등이 포함됩니다. 두 번째 그룹에는 덤프 트럭, 자체 하역 플랫폼이 있는 운송 장치 및 자율 하역 수단이 포함됩니다. 자체 하역 등

특수 적재 및 하역 및 기존 크레인(빔 크레인, 브리지 크레인, 갠트리 크레인, 타워 크레인, 지브 크레인, 공압 및 크롤러 크레인, 트럭 크레인 등)은 철근 콘크리트 및 콘크리트 적재 및 하역에 널리 사용됩니다. 금속 구조물, 장비, 패키지, 컨테이너 등으로 운송되는 자재 특수 그립 장치 및 그랩이 장착된 크레인은 목재, 쇄석, 자갈, 모래 및 기타 벌크 및 소형 자재를 적재 및 하역하는 데 작동할 수 있습니다.

로더는 건설 분야에서 널리 보급되었습니다. 이들의 도움으로 모든 적재 및 하역 작업의 약 15%가 이미 수행되었습니다. 건설 현장에서 로더가 널리 사용되는 이유는 높은 이동성과 다양성 때문입니다. 건설에 가장 널리 사용되는 것은 범용 단일 버킷 로더, 자동 로더 및 다중 버킷 로더입니다.

범용 단일 버킷 자체 추진 로더(그림 1, a, b, c)에는 벌크 및 덩어리 자재를 적재 및 하역하기 위한 버킷과 포크, 조 그립, 불도저 블레이드, 리퍼, 굴삭기 버킷(백호)이 장착되어 있습니다. ) 등. 단일 버킷 로더는 버킷의 전면 하역, 붐(반회전)을 회전시켜 측면으로 하역 및 후면으로 하역하는 방식으로 생산됩니다. 건설 분야에서 유니버설 로더는 단거리에서 자재를 하역 및 이동하고, 호이스팅 및 운반 기계, 모르타르 및 콘크리트 장치용 하중 수신 장치 및 다양한 보조 작업에 공급하는 데 사용됩니다. 단일 버킷 로더의 적재 용량 2; 삼; 4; 6과 10t.

그림 1. 로더:

ㅏ- 후면 하역 기능이 있는 단일 버킷(적재 및 하역 시)
비- 기울어지는 버킷이 있는 단일 버킷 정면;
V- 턱 버킷도 마찬가지입니다.
G- 다중 버킷;
디- 지게차;

피더 스크류;
버킷 엘리베이터;
액자;
로딩 트레이;
지게차;
텔레스코픽 리프트

멀티 버킷 로더(연속 작동)는 대량 및 소형 자재를 덤프 트럭 및 기타 차량에 적재하도록 설계되었습니다. 멀티 버킷 로더는 프레임에 스쿠핑 본체(피더 및 버킷 엘리베이터 또는 컨베이어)가 장착된 자체 추진 기계입니다(그림 1, d).

이러한 기계는 주로 스쿠핑 기관(스크류 스크루, 스쿠핑 볼 헤드, 스쿠핑 암 등)의 디자인이 다른 여러 유형으로 생산됩니다. 이 적재 및 하역 기계 그룹에는 벌크, 덩어리 및 소형 화물을 적재하는 데 사용되는 이동식 벨트 컨베이어도 포함됩니다.

지게차에는 포크를 작업 도구로 사용하는 텔레스코픽 리프트가 있으며(그림 1, e), 교체 도구로는 버킷, 부품용 클램프, 크레인 붐 및 기타 그립 장치가 있습니다.

그림 2. 자동 하역 차량:

ㅏ- 농장의 자체 하역 과정 다이어그램

비- 덤프 목재 트럭;

트랙터;
이동식 캐리지;
재고 스탠드;
세미 트레일러;
팁 플랫폼;
접이식 스탠드;
잭

자체 하역 차량에는 덤프 트럭 및 시멘트 트럭 외에도 긴 구조물, 목재(그림 2) 등을 크레인 없이 자체 하역하는 장치가 있는 자체 하역 차량도 포함됩니다. 또는 자율적 크레인 장치(그림 3).

그림 3. 자율 하역 시설을 갖춘 차량:

ㅏ- 캔틸레버 크레인이 설치된 차량;
비- 포털이 있는 자동차;
V- 모노레알과 텔퍼가 있는 자동차;
G- 탈부착 가능한 컨테이너 본체를 갖춘 자동차

철도 운송 장비의 하역 속도를 높이기 위해 하역 구역에는 차량 덤퍼, 육교, 철로 선로의 한쪽 또는 양쪽에 수신 장치 또는 플랫폼이 있는 고가 선로, 레일 사이에 위치한 수신 상자가 설치되어 있습니다.

구조 요소 형태의 화물이 우세함과 함께 소형 및 조각 재료 및 제품이 건설에 널리 사용되며 묶음 방법을 사용하여 운송하는 것이 좋습니다. 포장은 화물을 더 큰 단위로 형성하고 통합하여 다음 목적지까지 배송되도록 하는 것입니다. 확립된 조건무결성, 안전성 및 적재, 하역 및 보관 작업의 기계화를 허용합니다. 이 방법은 가방 및 용기와 같은 특별한 기술적 수단을 사용하여 구현됩니다.

비닐 봉투-특수 팔레트에 적재된 화물을 위탁하는 화물입니다. 패키지는 모든 이동 단계에서 모양이 유지되도록 구성되어야 합니다(그림 4).

그림 4. 번들링 예:

ㅏ- 세라믹 스톤;

비- 교차 결찰이 있는 벽돌;

V- "크리스마스 트리"에 놓인 벽돌;
G - 롤 재료;
디- 원통형 하중;
1 - 팔레트

컨테이너- 이것은 재고 다중 회전 체적 장치 또는 컨테이너입니다. 기술적 목적에 따라 컨테이너는 범용 컨테이너와 특수 컨테이너로 구분됩니다. 범용 컨테이너는 다양한 종류의 화물을 운송하도록 설계되었습니다.

이는 적재 및 하역을 위한 특수 팔레트 또는 루프가 장착된 폐쇄형 컨테이너 형태로 만들어집니다(그림 5). 특수 컨테이너는 특정 유형의 화물을 운송하도록 설계되었습니다. 따라서 컨테이너는 압연재료를 운반하는데 사용되며, 마무리 타일, 리놀륨, 역청 매 스틱, 폐기물 슈트 요소 등

그림 5. 컨테이너:

ㅏ- 보편적인;
비- 압연재료의 운송을 위한 특수;
V- 타일 마감용;
G- 리놀륨의 경우;
디- 역청 매스틱의 경우;
이자형- 폐기물 슈트 요소용

자재 물품 보관

건설 현장으로 배송된 자재 요소는 임시 보관을 위해 현장 창고에 저장되어 생산 예비를 생성합니다.

재고에는 현재와 안전이라는 두 가지 주요 유형이 있습니다. 현재 재고는 물질적 자원두 개의 인접한 배달 사이. 이상적으로는 현재 재고가 작업을 지원하기에 충분해야 합니다. 그러나 자재 요소 공급의 중단 가능성을 고려하여 안전 재고를 생성합니다. 안전 재고는 현재 재고의 고르지 못한 보충을 보상합니다.

생산 재고 수준은 허용되는 작업 조직(예: "바퀴에서" 설치 또는 창고에서 설치), 중앙 공급 기지에서 물체가 멀리 떨어져 있는지, 운송 유형 및 기타 요인에 따라 달라집니다. 건설 중인 재고 수준을 대략적으로 결정하기 위해 특별한 표준이 적용됩니다(표 1).

1 번 테이블

건설창고 내 기본 자재 및 제품의 예상 재고 기준, 일수입니다.

재료 및 제품	운송 중
	거리, km 이상의 도로 운송으로		에 의해 철도
	50 이상	최대 50	에 의해 철도
철강(압연, 보강, 지붕), 주철 및 강철 파이프, 원형 및 제재목, 석유 역청, 위생 및 전기 재료, 비철 금속, 화학 및 화학 제품	15… 20		25… 30
시멘트, 석회, 유리, 압연 및 석면-시멘트 재료, 창틀, 문짝 및 대문, 금속 구조물	10… 15	8…12	20… 25
벽돌, 잔해 및 조약돌, 쇄석(자갈), 모래, 슬래그, 조립식 철근 콘크리트 구조물, 철근 콘크리트 파이프, 벽돌 및 콘크리트 블록, 슬래그 콘크리트 돌, 슬래브 단열재, 칸막이	7…20	5… 10	15… 20

현장 창고는 폐쇄형, 반밀폐형, 개방형으로 배열됩니다.

폐쇄형 창고는 값비싸거나 야외에서 품질이 저하되는 자재(시멘트, 석회, 석고, 합판, 못 및 기타 자재)를 보관하는 데 사용됩니다. 그들은 지상 및 지하, 단층 및 다층, 난방 및 비가열로 건설됩니다.

반밀폐형 창고(창고)는 온도 및 습도 변화에 따라 특성이 변하지 않고 태양 및 강수에 대한 직접적인 노출로부터 보호할 필요가 없는 자재(목재 제품 및 부품, 지붕 펠트, 슬레이트 등)를 위해 건축되었습니다. .).

개방형 창고는 기상 조건으로부터 보호할 필요가 없는 자재(벽돌, 콘크리트 및 철근 콘크리트 요소, 세라믹 파이프 등)를 보관하도록 설계되었습니다. 일반적으로 창고는 시설을 서비스하는 설치 크레인 범위 내에 위치합니다. 이를 통해 주로 비작업 조립 교대 중에 들어오는 화물을 하역하는 데 사용할 수 있습니다. 조립 교대 중에는 하역 작업을 위해 더 가벼운(덜 강력한) 크레인을 사용하는 것이 좋습니다.

개방형 창고가 건설 중인 시설에서 어느 정도 떨어진 곳에 위치하는 경우 창고 영역에 하역 및 적재 과정은 특수 하역 크레인(갠트리, 지브, 철도, 공압식 휠 및 크롤러 장착형 및 타워 로더 크레인)에 의해 수행됩니다. 요소를 확대 조립하고 재료 요소를 차량에 적재하여 부설(설치) 장소로 배송하는 데에도 동일한 크레인이 사용됩니다. 저장 공간의 폭은 크레인을 이용한 서비스 가능성에 따라 결정됩니다(그림 6).

그림 6. 하역 크레인이 제공하는 현장 개방형 창고 계획:

ㅏ- 붐 철도;
비- 붐 애벌레;
V- 갠트리;
G- 타워 크레인 로더;

철도 크레인;
구조물을 갖춘 플랫폼;
철도;
저장 공간;
크롤러 크레인;
자동차;
갠트리 크레인 트랙;
갠트리 기중기;
타워크레인(로더)

이 경우 무거운 하중은 크레인 트랙에 더 가깝게 배치되고, 가벼운 하중은 더 큰 후크 리치 위로 크레인으로 들어올릴 수 있으므로 더 멀리 배치됩니다.

각 자재, 조립식 제품 및 기타 제품에 대해 중간 보관 영역이 할당됩니다. 저장 구역은 최소 1m 폭의 통로를 통해 서로 분리되어 있으며, 각 구역에는 특정 규칙에 따라 재료 요소가 저장됩니다.

일반벽돌은 등급별, 브랜드별로 구분하여 보관하고 있으며, 전면 색상에 따라 외장석, 세라믹벽체, 외장석을 추가로 그룹화하여 보관하고 있습니다. 용기나 포장 없이 현장에 배송된 벽돌은 수동으로 하역되어 드레싱과 함께 팔레트 또는 최대 1.6m 높이의 스택에 배치됩니다. 블라인드 보이드가 있는 벽돌은 물이 정체되지 않도록 보이드를 깔아 동결로 인해 발생할 수 있습니다. 벽돌 파괴에. 가방이나 팔레트에 담긴 벽돌은 창고에 1단 또는 2단으로 쌓입니다.

조립식 철근 콘크리트 제품 및 부품은 작업 도면의 권장 사항에 따라 목재 스톡 패드 및 개스킷에 배치되며 배치 위치는 요소의 표시와 일치해야 합니다. 제품을 스택으로 쌓을 때 제품 사이의 스페이서는 엄격하게 수직으로 서로 위에 배치됩니다. 라이닝과 개스킷의 단면은 일반적으로 측면이 6~8cm인 정사각형이며, 치수는 위에 놓인 조립식 요소가 장착 경첩이나 기본 요소의 돌출 부분에 닿지 않도록 선택됩니다.

조립식 콘크리트 제품과 철근 콘크리트 제품이 적층되어 있습니다.

기초 패드(그림 7, a)와 지하 벽 블록은 블록 끝에서 300~500mm 떨어진 곳에 놓인 패드와 스페이서에 최대 2.3m 높이의 스택에 배치됩니다.

최대 600mm 높이의 직사각형 크로스바, 도리, 상인방(그림 7, c)은 끝에서 500...1000mm 거리에 패드와 개스킷이 있는 아래쪽 평면에 쌓여 있습니다. 스택 높이는 3행을 초과할 수 없습니다. 안정성을 높이기 위해 맨 윗줄의 요소는 장착 루프를 사용하여 와이어로 고정됩니다.

중공 바닥 슬래브(그림 7, d)와 코팅은 최대 2.5m 높이, 최대 8~10줄 높이로 쌓입니다. 패드와 개스킷은 슬래브 가장자리에서 250~400mm 떨어진 공간에 수직으로 배치됩니다.

그림 7. 조립식 철근 콘크리트 구조물의 보관:

ㅏ- 기초 베개;
비- 콘크리트 블록;
V- 직사각형 도리와 상인방;
G- 열;
디- 바닥 슬라브;
이자형- 크로스바;
그리고- 계단의 비행;
시간- 빔;
1 - 트위스트.

계단의 비행은 단계적으로 저장됩니다. 스택 높이 5~6행. 크레인을 사용하여 플라이트를 이동할 때 스페이서는 가장자리에서 150...200mm 거리에 플라이트를 따라 배치되고(그림 7, g), 포크로 이동할 때는 플라이트를 가로질러 배치됩니다. 계단참은 끝에서 150...200mm 떨어진 곳에 스택에 4개 이하의 요소와 스페이서를 사용하여 수평으로 배치됩니다.

벽 패널과 대형 패널 칸막이, 방 크기의 단단하고 평평한 바닥 패널을 카세트나 피라미드에 수직 또는 약간 기울인 위치에 보관하는 것이 좋습니다. 피라미드의 지지 부분은 피라미드를 향해 약간 기울어져 배열되어 있습니다. 이렇게 하면 조립식 요소를 설치할 때 가장자리가 아닌 전체 바닥면으로 요소를 지지할 수 있으므로 패널 가장자리의 손상이 제거됩니다.

높이가 2m를 초과하는 외부 및 내부 벽의 대형 콘크리트 블록은 장착 루프가 위로 향한 상태로 설계 위치에 수직으로 배치되며 패드, 바람직하게는 보드로 만들어집니다. 텍스처 레이어에 서로 나란히 배치하는 것이 좋습니다(그림 7, b).

기둥은 기둥 길이의 1/4~1/5 끝 부분, 특히 표시 위치에 있는 스페이서의 수평 행에 3~4단 스택(그림 7, d)으로 저장됩니다. 제조 과정에서 요소에 표시됩니다. 크로스바와 도리도 배치됩니다(그림 7, e).

높이가 0.6m를 초과하는 바닥의 트러스 및 빔(그림 7, h)은 안정성을 보장하는 정지 장치와 함께 수직 또는 약간 기울어진 위치에 보관됩니다.

강철 구조물(그림 8)(단일 벽 빔, 도리, 목재 반목 기둥)은 두 개의 스페이서 위에 십자형으로 쌓인 스택으로 쌓여 있습니다. 높이가 600mm를 초과하는 요소는 수직 정지 장치를 사용하여 수직으로 설치됩니다.

그림 8. 다층 스택에 강철 구조 요소 저장:

ㅏ- 벽이 수직 위치에 있는 단일 벽 빔;
비- 이중벽 구조 요소;
1 - 침대 시트;
2 - 개스킷.

현장 창고에서는 설치를 위해 요소를 제출하기 전에 결함을 제거하고, 표시 및 표시를 복원 또는 적용하고, 내장된 부품이 있는지 확인하고, 필요한 경우 청소하고, 장착 루프를 준비합니다. 단층 산업용 건물의 여러 프레임 요소(예: 기둥 및 트러스)의 경우 필요한 경우 설치 보강이 수행되고 행잉 플랫폼, 계단 등이 설치됩니다.

2. 업무수행의 구성 및 기술

적재 및 하역 작업의 조직 및 기술

2.1. 적재 및 하역 작업은 다음 사항에 따라 수행되어야 합니다. 기술지도, 이러한 유형의 작업을 수행할 때의 안전 요구 사항이 포함된 지침입니다. 선적 및 하역 작업은 원칙적으로 SNiP 12-03-01 "건설 중 노동 안전. 1부. 일반 요구 사항", SNiP 12-04-2002 "건설 중 노동 안전 요구 사항에 따라 기계화되어 수행되어야 합니다. . 2 부. 건설 생산", GOST 12.3.009-76* "저작물 로드 및 언로드", "배치 및 규칙 안전한 작동"하중 리프팅 크레인", 러시아 연방 GGTN 승인, POT RM-007-98 / GOST 12.3.009-76.

2.2. 크레인을 이용한 화물의 안전한 이동을 담당하는 사람은 작업을 시작하기 전에 슬링어에게 기술 지도를 숙지하고 화물 보관 장소, 절차 및 크기를 표시할 의무가 있습니다. 여러 명의 투석꾼이 작업할 때 그 중 한 명은 선임으로 임명되어 적재 및 하역 작업을 감독합니다.

2.3. 교육을 이수하고 안전 시험에 합격하며 적절한 인증서를 소지한 18세 이상의 근로자는 하역 작업을 수행할 수 있습니다. 근로자의 안전 지식은 최소한 1년에 한 번 테스트되어야 합니다.

2.4. 하역 작업에 종사하는 근로자는 러시아 연방 보건부의 요구 사항에 따라 예비 및 정기 건강 검진을 받아야 합니다.

2.5. 하역 작업에 종사하는 근로자는 작업 기술과 안전한 생산 방법을 잘 알고 있어야 합니다.

2.6. 적재 및 하역 작업을 위한 구역은 계획되어야 하며 경사는 5도를 넘지 않아야 합니다. 적절한 장소에 "Entry", "Exit", "U-turn"이라는 문구를 설치해야합니다.

2.7. 직장야간에 적재 및 하역 작업이 수행되는 구역에서는 현장 전기 조명 설계 지침에 따라 충분한 조명이 있어야 합니다. 조명은 작업자의 램프에서 나오는 눈부심 없이 균일해야 합니다.

2.8. 화물은 재고 슬링이나 특수 화물 취급 장치를 사용하여 운반해야 합니다. 슬링 방법은 슬링 하중이 떨어지거나 미끄러질 가능성을 배제해야 합니다. 들어 올려진 하중과 슬링의 손상을 방지하려면 슬링 아래 외부에 날카로운 모서리가 없는 패드를 사용해야 합니다.

2.9. 선적 및 하역 작업을 시작하기 전에 슬링, 컨테이너 및 리프팅 장치를 검사해야 하며, 이동식 리프팅 장치 및 컨테이너는 서비스 가능성을 담당하는 사람이 정기적으로 검사해야 합니다.

2.10. 크레인 작업 시 슬링어는 주황색 신호 재킷을 착용해야 합니다. 끈이 달린 안전모 착용은 필수입니다. 투석꾼에게는 수행되는 작업 유형에 대한 표준에 따라 특수 의류와 개인 보호 장비가 제공되어야 합니다. 긴 하중을 작업할 때는 안정적인 가이 로프를 사용해야 합니다.

2.11. 높이가 1.5m 이상인 스택에서 화물을 슬링 및 언슬링 작업을 수행할 때는 휴대용 재고 사다리를 사용해야 합니다.

2.12. 지브 크레인으로 차량을 싣고 내릴 때 슬링어에는 다음과 같은 리프팅 작업 순서가 제공됩니다.

a) 차량을 내릴 때:

하중의 특성에 따라 슬링(그림 참조)을 선택하고 크레인 후크에 걸어 놓습니다.

후크에 달린 슬링을 차량에 공급하도록 크레인 운전자에게 신호를 보냅니다.

차에 접근하여 기내, 플랫폼 또는 차 근처에 사람이 없는지 확인하십시오.

차량에 올라 제품이나 구조물을 슬링합니다.

슬링을 조이도록 크레인 운전자에게 명령을 내립니다.

차량에서 슬링어 플랫폼으로 내려 짐을 20-30cm 들어 올리라는 신호를 보내고 슬링의 정확성과 신뢰성을 확인하십시오.

슬링어의 플랫폼을 떠나 하중 이동 방향의 반대 방향으로 안전한 거리를 이동하십시오.

화물을 들어 올려 적재 장소로 이동하라는 신호를 보냅니다.

b) 창고 현장에서 화물을 인수하는 경우:

장소를 준비하고 라이닝과 개스킷을 놓으십시오.
설치 장소에서 1m 높이까지 제품을 낮추라는 신호를 보냅니다.
스태킹 장소에 접근하거나 스택을 따라 올라가십시오. 사다리;
하중을 배치 장소에 놓고 낮추라는 신호를 보냅니다.
부하의 안정성을 확인하십시오.
안전한 거리로 이동하세요.

c) 차량에 싣는 경우:

화물 적재를 위해 운전자와 함께 차체를 준비합니다.
하중의 특성에 따라 슬링을 선택하고 크레인 후크에 걸어 놓습니다.
슬링을 스택에 공급하고 낮추도록 크레인 운전자에게 신호를 보냅니다.
안전한 거리로 이동하십시오.
사다리를 이용해 더미 위로 올라가서 짐을 싣습니다.
그런 다음 슬링의 정확성과 신뢰성을 확인하면서 슬링에 장력을 가하라는 명령을 내립니다.
스택에서 내려 짐을 20-30cm 들어 올리라는 신호를 보냅니다.
화물의 공급 방향과 반대 방향으로 안전한 거리를 두고 스택으로부터 멀리 이동하고 적재를 위해 화물을 들어올려 이동하라는 신호를 보냅니다.
하중이 몸 위로 1m 이하의 높이로 올라가면 슬링어 플랫폼으로 올라갑니다.
가이드 후크를 사용하여 하중이 본체에 배치된 위치를 안내하고 하강 신호를 보냅니다.
짐을 풀고 차량에서 내려 안전한 거리로 이동한 후 크레인 운전자에게 크레인 붐을 들어올려 이동하라는 신호를 보냅니다.

적재 및 하역 작업 중 적재 메커니즘과 차량의 상대적 배열에 대한 다이어그램

그림 9. 계획 상대 위치적재 및 하역 작업 중 리프팅 메커니즘 및 차량

스택;
자동차;
리프팅 메커니즘

전설:

짐을 매고 풀 때 슬링어의 위치

짐을 이동할 때 슬링어의 위치

3. 환경 및 안전 규칙

3.1. 슬링어와 크레인 운전자 사이에 기존 신호를 교환하는 절차가 확립되어 있어야 합니다.

3.2. 풍속이 크레인 여권에 지정된 값을 초과하는 경우 하중 리프팅 크레인의 작동이 허용되지 않습니다.

3.3. 작업장의 조명이 부족한 경우, 폭설, 안개 등 크레인 운전자가 슬링어 신호나 이동 중인 화물의 신호를 명확하게 구분할 수 없는 경우에는 크레인 작동을 중지해야 합니다.

2.4 지브 크레인은 작동 중 어떤 위치에서든 크레인의 회전 부분과 건물, 화물 더미 및 기타 물체 사이의 거리가 최소 1미터가 되도록 설치해야 합니다.

2.5 송전선의 가장 바깥쪽 전선이나 머리 위 전선으로부터 30m 이내의 거리에 지브 크레인의 설치 및 작동 전기 네트워크 42V를 초과하는 전압은 해당 작업에 대한 안전 조건을 정의하는 허가에 따라서만 수행할 수 있습니다. SNiP 12-03-01 "건설 산업 안전. 1부. 일반 요구 사항."

2.6. 새로 붓고 다짐하지 않은 토양이나 여권에 명시된 것보다 더 큰 경사가 있는 장소에서 작동하기 위해 크레인을 설치하는 것은 허용되지 않습니다.

2.7 사람이 하중을 받고 있는 동안에는 하중을 들어올리거나 내리거나 이동하는 작업을 수행해서는 안 됩니다.

2.8. 슬링어가 위치한 플랫폼 높이에서 하중이 1m 이상인 경우 슬링어는 들어 올리거나 내리는 동안 하중 근처에 있을 수 없습니다.

2.9. 벽, 기둥, 스택 또는 기타 장비 근처에 설치된 하중을 들어 올릴 때 슬링어를 포함하여 사람이 들어 올려진 하중과 건물 또는 장비의 지정된 부분 사이에 들어올 수 없습니다. 하중을 낮출 때에도 이 요구 사항을 엄격히 준수해야 합니다.

2.10. 짐을 들어 올릴 때 슬링의 정확성과 브레이크의 신뢰성을 확인하기 위해 먼저 짐을 20-30cm 이하의 높이로 올려야합니다.

3.11. 수평으로 이동하는 경우, 도중에 만나는 장애물보다 최소 0.5m 위로 하중을 들어 올려야 합니다.

3.12. 운반된 짐은 지정된 장소까지만 내려질 수 있습니다. 스택의 쌓기와 해체는 보관을 위해 설정된 치수를 위반하지 않고 통로를 막지 않고 균등하게 이루어져야 합니다.

3.13. 화물 리프팅 크레인을 작동할 때 다음은 허용되지 않습니다.

크레인의 회전 부분과 회전하지 않는 부분 사이에 끼이는 것을 방지하기 위해 작동 중인 지브 크레인 근처에 머무르십시오.
불안정한 위치에서 짐을 들어올리는 행위;
흙으로 덮인 하중, 땅에 얼어 붙은 하중, 다른 하중을 얹거나 콘크리트로 채운 하중을 들어 올리는 것;
화물로프가 기울어진 상태에서 크레인 후크로 화물을 당기는 단계;
크레인을 사용하여 하중에 끼인 슬링을 해제하는 단계,
짐을 들어 올리면서 뒤로 당기는 단계;
운전실이나 차체에 사람을 태우고 차량을 싣고 내리는 작업
들어 올리거나 이동한 하중을 자체 무게로 수평을 맞추고, 무게가 있는 동안 슬링을 조정합니다.
적재 및 하역 작업 수행

1. 차량에서 하역 작업을 수행할 때 PB 10-382-00 "하중 리프팅 크레인의 설계 및 안전한 작동에 관한 규칙", SNiP 12-03-2001 "노동 안전"의 요구 사항을 준수해야 합니다. 건설”, POT RM-007-98 / GOST 12.3.009-76 "적재 및 하역 작업."

2. 리프팅 기계, 화물 취급 장치, 컨테이너화 및 포장 수단은 이에 대한 국가 표준 및 기술 사양의 요구 사항을 충족해야 합니다.

3. 수행하는 업무와 직접적인 관련이 없는 사람을 작업장에 출입시켜서는 안 된다.

4. 차량 본체와 구조물 더미 위로 들어올리기 위해 사다리가 있는 이동식 플랫폼이 사용됩니다. 스택이나 차체에서 뛰어내리는 행위는 금지되어 있습니다.

5. 차체나 객실에 사람이 탑승한 상태에서는 차량에서 화물을 들어올릴 수 없습니다.

6. 짐 밑에 사람이 있는 동안에는 짐을 옮기지 마십시오. 적재물이 플랫폼 수준에서 1m 이하의 높이까지 올라가면 슬링거가 적재물 근처에 있을 수 있습니다.

7. 벽이나 굴뚝 기둥 근처에서 하중을 내릴 때, 하강된 하중과 건물 또는 굴뚝의 특정 부분 사이에 사람(하중을 받는 슬링어 포함)이 있어서는 안 됩니다.

8. 화물이나 화물 취급 장치를 수평으로 이동할 때는 먼저 장애물이 있는 곳으로부터 0.5m 높이를 올려야 합니다.

9. 하물은 다음 사항에 따라 재고 슬링이나 특수 하물 처리 장치를 사용하여 슬링해야 합니다.
리프팅되는 구조물의 강도와 안정성을 고려하여 작성된 다이어그램.

10. 슬링의 리프팅 용량은 안전율을 고려하여 들어 올려지는 하중의 질량에 따른 힘과 일치해야 하며, 슬링 가지 사이의 각도는 90°를 초과해서는 안 됩니다. 슬링의 고리는 하중 중심 방향으로 걸어야 합니다.

11. 삭구 및 서까래 작업은 최소 18세 이상의 사람이 수행할 수 있습니다. 특별 훈련특수 의류, 안전 헬멧 및 주황색 조끼와 함께 이러한 작업을 수행할 권리에 대한 증명서를 보유합니다.

화재 안전을 위한 기본 지침

1. 건설 및 설치 작업 중 "규칙"의 요구 사항에 따라 작업장 및 작업장의 화재 안전이 보장되어야합니다. 화재 안전건설 및 설치 작업 중 PPB-01-03*", 러시아 내무부 공무원 본부 승인.

2. 화재 안전 규칙을 위반한 사람은 현행법에 따라 형사, 행정, 징계 또는 기타 책임을 집니다.

3. 작업을 수행하는 조직의 엔지니어링 및 기술 직원 중에서 건설 현장의 화재 안전을 책임지는 사람이 임명됩니다.

4. 생산에 참여하는 모든 근로자는 화재 안전 지침과 화재 예방 및 소화에 대한 추가 교육을 받은 후에만 작업하도록 허용되어야 합니다.

5. 소방서 전화번호와 화재 발생 시 대피 계획을 나타내는 표지판을 작업장에 게시해야 합니다.

6. 작업장에는 소화기, 모래 상자, 도구가 담긴 방패 등을 갖춘 소방대를 설치하고 경고 포스터를 게시해야 합니다. 모든 장비의 상태가 양호해야 합니다.

7. 해당 지역에서는 불 피우기, 모닥불 사용 및 흡연이 금지됩니다.

8. 흡연은 특별히 지정되고 이러한 목적으로 설비된 장소에서만 허용됩니다. 거기에 물통이 있어야합니다.

9. 전기 네트워크는 항상 양호한 상태로 유지되어야 합니다. 작업 후에는 모든 설비의 전기 스위치와 작업 조명을 끄고 비상 조명만 남겨두어야 합니다.

10. 어둠 속에서 작업 공간, 작업장 및 통로는 GOST 12.1.046-85에 따라 조명을 받아야 합니다. 조명은 작업자의 장치에서 눈부심이 없이 균일해야 합니다. 조명이 없는 곳에서의 작업은 허용되지 않습니다.

11. 작업장과 작업장 접근 방식은 청결하게 유지되어야 하며, 잔해물을 즉시 제거해야 합니다.

12. 외부 화재 탈출구와 지붕 난간은 양호한 상태로 유지되어야 합니다.

13. 진입로, 통로, 소방 장비 설치 장소 및 화재 경보 게이트의 입구를 막는 것은 금지되어 있습니다.

14. 소방 용수 공급망은 양호한 상태를 유지해야 하며 표준에 따라 소화 요구에 필요한 물 흐름을 제공해야 합니다. 이들의 성능은 적어도 1년에 2번(봄과 가을) 점검되어야 합니다.

15. 이동식(재고) 건물 난방에는 증기 및 온수기, 공장에서 제작한 전기 히터를 사용해야 합니다.

16. 옷과 신발의 건조는 중앙 온수 난방 장치나 온수기를 사용하여 특별히 개조된 공간에서 이루어져야 합니다.

17. 전열기구에 대한 드라이클리닝 및 기타 물질의 세탁을 금지합니다. 기름기가 묻은 작업복, 헝겊, 가연성 물질이 담긴 용기는 밀폐된 상자에 보관하고 작업이 완료되면 제거해야 합니다.

18. 연료 또는 오일 누출이 있거나 연료 탱크 넥이 열린 차량을 베이스에 배치하는 것은 금지되어 있습니다.

19. 건설 현장에 연료 및 석유 매장량을 보관하는 것은 금지되어 있으며 연료 및 석유 저장 시설 외부에는 이를 담는 용기도 금지되어 있습니다.

20. 연료를 사용하여 기계 및 메커니즘의 부품을 세척하는 것은 이러한 목적으로 특별히 설계된 공간에서만 허용됩니다.

21. 유출된 연료와 기름은 모래로 덮어 제거해야 합니다.

22. 전기 용접 설비는 작동 중에 접지되어야 합니다.

23. 야외에서 사용되는 휴대용 및 이동식 전기 용접 설비 위에는 비가연성 재료로 만들어진 캐노피를 설치하여 강수량을 보호해야 합니다.

24. 생산에 종사하는 근로자와 엔지니어는 다음을 준수할 의무가 있습니다.

생산 시 화재 안전 요구 사항을 준수하고 화재 안전 규정을 준수 및 유지합니다.
화재 위험 물질, 자재 및 장비를 사용할 때는 예방 조치를 취하십시오.
화재가 발생하면 소방대에 신고하고 인명을 구하고 불을 끄는 조치를 취하십시오.

RSFSR의 도로 운송 헌장)

1. 차량에 화물을 싣고 화물을 고정하고 덮고 묶는 작업은 위탁자가 수행해야 하며, 차량에서 화물을 하역하고 고정 장치 및 덮개를 제거하는 작업은 수하인이 수행해야 합니다.

위탁자와 수취인은 각각 차량과 탱크 해치의 측면을 닫거나 열고, 탱크 해치에서 호스를 낮추거나 제거하고, 호스를 조이거나 풀 수 있습니다.

송하인(수하인)의 검문소에서 정해진 규정에 따라 방수포 제거 및 검사 후 화물 덮기, 탱크 해치 개폐 등 화물 검사를 하는 경우 해당 작업은 화주가 수행합니다. (수취인).

2. 자동차운송기업, 조직은 송하인과의 합의에 따라 다음의 화물을 싣고 내리는 일을 맡을 수 있다.

a) 매출액이 적은 무역 및 케이터링 기업이 배송하는 컨테이너, 조각 및 압연 배럴 화물

b) 자동차 운송 기업 또는 조직이 선적 및 하역 작업의 기계화 수단을 갖춘 경우 기타 화물. 이 경우, 도로를 통한 물품 운송에 대한 연간 계약은 적재 및 하역 장치의 최대 사용을 보장하는 조건을 제공해야 합니다. 발송인의 생산 의무 예비 준비화물(팔레트, 컨테이너 등에 쌓기)을 적재하고 주차 공간을 제공하며 적재 및 하역 장치의 간단한 수리는 물론 라커룸 설치 및 근로자 휴식을 위한 사무실 공간도 제공합니다.

자동차 운송 기업 또는 조직과 송하인 및 수하인 사이의 합의는 자동차 운송 노동 안전 규칙에 규정된 방식으로 화물을 싣고 내리는 데 운전자의 참여를 규정할 수 있습니다.

운전자가 싣거나 내리는 작업에 참여하는 경우, 싣는 동안 운전자는 차량 측면에서 화물을 가져가고, 하역할 때는 운전자가 화물을 차량의 측면으로 전달합니다.

3. 자동차 운송업체 또는 단체가 화주(수하인)와의 합의에 따라 선적 및 하역 작업을 수행하는 경우, 자신의 과실로 인해 발생하는 선적 및 하역 중에 화물에 발생한 손해 또는 손상에 대해 책임을 집니다.

4. 건설 및 기타 화물을 대량으로 운송할 때 자동차 운송 기업 또는 조직은 차량 작업을 조직할 의무가 있으며 발송인 및 수하인은 주말을 포함하여 매일 최소 2교대로 화물의 인수 및 반출을 보장할 의무가 있습니다. 휴일을 허용하지 않으면 적재 및 하역 작업량이 감소합니다.

5. 송하인과 수하인은 철도 차량의 방해 없는 통행과 조종을 보장하고 작업에 적합한 조명을 제공하기 위해 연중 언제든지 적재 및 하역 구역과 접근 도로를 양호한 상태로 유지할 의무가 있습니다. 저녁에도 밤에도.

6. 화주와 자동차운송기업, 단체는 화물을 운송할 때 화주(수하인)의 주문(신청)에 명시된 화물량의 범위 내에서 차량의 용량이 완전히 사용될 때까지 철도차량을 적재할 의무가 있다. , 그러나 운반 능력을 초과하지는 않습니다.

경량 화물(농업 화물 포함)을 대량으로 운송하는 동안 자동차 운송 기업 또는 조직은 철도 차량의 운반 능력 사용 증가를 보장하기 위해 측면을 늘리거나 기타 조치를 취할 의무가 있습니다.

대량으로 운송되는 산적화물을 적재하는 경우, 이동 중에 화물이 쏟아지는 것을 방지하기 위해 화물의 표면이 철도차량의 측면 상부 가장자리를 넘어 돌출되어서는 안 된다.

7. 컨테이너 없이 운송되는 조각 화물(금속 막대, 파이프 등), 상당한 시간 손실 없이 인수 및 적재가 불가능한 경우, 화주는 와이어로 묶거나 감아서 더 큰 적재 단위로 결합해야 합니다. 3 - 5 장소. 타이의 강도는 크레인 후크를 와이어 하니스로 들어 올릴 수 있을 정도여야 합니다.

8. 컨테이너가 없는 중량 화물에는 돌출부, 프레임, 고리, 고리 등 끈으로 묶는 특수 장치가 있어야 합니다.

팔레트로 운송할 때 개별 패키지는 팔레트 위의 위치와 고정을 방해하지 않고 수량을 확인할 수 있는 방식으로 배치됩니다(발송인의 봉인 뒤에 운송되는 폐쇄 상자 팔레트는 제외).

9. 화물은 철도차량에 적재되어야 하며 운송 중 화물의 이동, 낙하, 도어의 압력, 마모 또는 손상이 없도록 단단히 고정되어야 하며, 적재, 하역 및 운송 시 철도차량의 안전이 확보되어야 합니다. 도중에.

못, 스테이플 또는 철도 차량을 손상시키는 기타 수단으로 화물을 고정하는 것은 금지되어 있습니다.

10. 적재 및 운송에 필요한 장비, 보조자재(트렁크, 랙, 트레이, 철조망, 패널 펜스, 슬로프 등) 및 화물 단열에 필요한 수단(담요, 매트 등)을 제공하고, 발송인이 설치하고 수취인이 제거합니다. 화물을 덮고 묶는 데 사용되는 방수포, 로프는 관세에 따라 지불하는 자동차 운송 회사 또는 조직에서 제공됩니다.

11. 특정 화물 운송을 위한 추가 장비 및 차량 장비는 자동차 운송 회사 또는 조직과 합의한 경우에만 발송인이 수행할 수 있습니다.

12. 자동차 운송 기업 또는 조직은 하송인과의 합의에 따라 그의 비용으로 차체를 다시 장착할 수 있습니다.

13. 하송인 소유의 모든 장치는 자동차 운송 기업 또는 조직에 의해 화물과 함께 수하인에게 발급되거나 운송장의 지시에 따라 하송인의 비용으로 송하인에게 반환됩니다.

14. 운전자는 교통 안전 요구 사항 및 철도 차량의 안전 보장 요구 사항에 따라 철도 차량의 화물 적재 및 고정 상태를 확인하고 적재에서 관찰된 불규칙성을 화주에게 알릴 의무가 있습니다. 안전을 위협하는 화물의 고정. 운송인은 운전자의 요청에 따라 화물 적재 및 고정에서 발견된 모든 불규칙성을 제거할 의무가 있습니다.

교통 안전 요구 사항에 따라 운전자는 화물의 크기가 규칙을 준수하는지 확인할 의무가 있습니다. 교통, 화물이 차체 외부로 이동하거나 차체 밖으로 떨어지는 것을 방지해야 하는 화물의 고정 및 고정 상태.

15. 발송인과 수하인은 선적 및 하역 작업 중 안전 규칙 준수를 통제할 의무가 있으며, 이러한 규칙을 준수하지 않아 발생하는 사고에 대해 전적인 책임을 집니다.

자동차운송기업 또는 단체가 상하역 작업을 수행할 때 하역 작업 중 안전규칙 준수를 감독할 의무와 이 규칙을 준수하지 않아 발생하는 사고에 대한 책임을 진다. , 자동차 운송 기업 또는 조직에 달려 있습니다.

16. 화물을 차량에 싣고 내리는 시기와 화물을 싣고 내리는 것과 관련된 추가 작업 시기는 관세 적용 규칙에 따라 결정됩니다. 지정된 시간 제한은 트레일러 및 세미트레일러를 적재하는 경우에도 적용됩니다.

하역 차량 도착 시간은 운전자가 하역 지점에서 운송장을 제시한 시점부터, 하역 차량 도착 시간은 운전자가 하역 지점에서 선하 증권을 제시한 시점부터 계산됩니다. .

선적 및 하역 지점(철도역 제외)에 입국 게이트, 검문소 또는 화물 분석을 위한 실험실이 있는 경우, 선적 또는 하역 차량의 도착 시간은 운전자가 화물 운송장 또는 화물 운송장을 제시한 순간부터 계산됩니다. 위탁자 또는 수취인 출입문, 검문소 또는 실험실.

적재 또는 하역된 화물에 대해 적절하게 작성된 선적 서류를 운전자에게 제시한 후에 적재 및 하역이 완료된 것으로 간주됩니다.

탑승구 또는 검문소에서 하역지까지의 차량 이동 시간은 차량의 하역 시간을 계산할 때 제외됩니다.

차량이 합의된 시간보다 일찍 선적을 위해 도착한 경우, 실제 도착한 순간부터 화주가 선적을 수락하지 않는 한, 차량은 합의된 시간에 선적을 위해 도착한 것으로 간주됩니다.

발송인과 수취인은 선적 및 하역 지점에서 차량의 도착 및 출발 시간을 운송장에 기록해야 합니다.

차량이 싣거나 내리는 시간을 계산할 때 제외되는 게이트 또는 검문소에서 선적 또는 하역 장소까지의 차량 이동 시간은 도로를 통한 물품 운송 계약에서 결정됩니다.

17. RSFSR의 도로 운송 헌장 및 규칙의 이 섹션에 규정되지 않은 범위까지 화물의 적재 및 하역은 특정 유형의 화물 운송에 대한 규칙에 따라 수행됩니다.

차량을 운반하는 데는 일반적으로 개방형 플랫폼과 끝문이 있는 곤돌라 차량이 사용됩니다. 자동차는 자체 동력으로 적재 및 하역됩니다. 기차역에 적재 플랫폼이 없는 경우 차량 적재 및 하역은 측면 및 끝 경사로와 같은 적재 및 하역 장치를 사용하여 수행됩니다. 이 경사로는 수송되는 군대에 의해 침목과 난간으로 만들어집니다.

경사로와 철도 차량 사이, 그리고 차량을 싣고 내리는 열차 플랫폼 사이의 간격은 특수한 전이교로 덮여 있습니다. 기성 다리가 없으면 스테이플로 쌍으로 고정된 침목을 사용하여 자동차를 이동합니다. 자동차 바퀴가 침목에 원활하게 들어가도록 하려면 바퀴 끝을 60° 각도로 절단해야 합니다. 침목은 플랫폼 가장자리에만 놓아야 하며, 완충 장치나 연결 장치 위에 놓아서는 안 됩니다.

쌀. 엔드 램프에 차량을 싣는 중

자동차는 낮은 기어와 저속으로 플랫폼에 진입합니다. 적재 시 교량의 경사 데크에 멈춰서는 안 됩니다. 한 플랫폼에서 다른 플랫폼으로 이동할 때 갑자기 급제동하거나 급제동하지 않고 일정한 속도로 플랫폼으로 이동해야 합니다. 운전자는 일반적으로 신호를 사용하여 차량을 적재할 때 자신의 행동을 제어하는 특별히 임명된 사람에 의해 플랫폼에 올바르게 진입하도록 도움을 받습니다.

쌀. 커플링에 경사 방식으로 4축 차량 플랫폼 배치

차량은 가능한 한 조밀하게 철도 차량을 절약하기 위해 플랫폼에 배치되지만 시동 핸들을 사용하여 엔진을 시동할 수 있습니다. 플랫폼 커플 링에 배치하고 설치하여 플랫폼에 자동차를 소형화 할 수 있습니다. 자동차빈 트럭의 시체에서.

설치된 차량은 앞바퀴와 뒷바퀴 아래에 배치된 나무 블록을 사용하여 플랫폼에 고정되고 175mm 길이의 못이나 스테이플로 철도 플랫폼에 고정됩니다. 차량은 쐐기로 고정될 뿐만 아니라 와이어로 묶여 차량의 견인 고리와 철도 플랫폼 브래킷에 고정되고 지렛대나 기타 레버를 사용하여 조여집니다.

동일한 유형의 빈 트럭을 운송하는 경우 지휘관의 특별 지시에 따라 한 차량의 앞차축이 다른 차량의 차체 플랫폼에 위치하도록 적재할 수 있습니다. 이러한 방식으로 운송 중 차량의 적재 및 하역은 크레인 또는 진입 경사로를 사용하여 수행됩니다.

쌀. 입구 경사로를 따라 GAZ-63 차량 적재

두 플랫폼의 결합에 장착된 자동차는 후면 부분이 있는 하나의 플랫폼에만 고정되어 와이어로 묶여 있습니다. 이는 이동 중에 철도 플랫폼 사이의 거리가 일정하게 유지되지 않기 때문에 수행됩니다.

짐을 실은 차량은 저단 기어를 체결하고 핸드 브레이크를 작동시킨 상태로 플랫폼에 주차해야 합니다. 차량에 화물을 실을 경우 방수포로 덮어 묶습니다. 자동차 차양은 밧줄로 차체에 단단히 부착하거나 나무 판자로 못으로 고정합니다.

겨울에 자동차를 운반할 때에는 냉각수와 오일을 빼내고, 배터리를 빼서 따뜻한 차에 싣습니다. 차량 및 오일 급유, 제거된 엔진 설치 및 시동 준비는 하역역에 접근할 때 마지막 정류장 중 한 곳에서 열차장의 지시에 따라 수행됩니다.

차량을 내릴 때도 적재할 때와 동일한 장치가 사용됩니다.

객차에 운전자 탑승

철도로 여행할 때 운전자는 일반적으로 이러한 목적을 위해 군용 장비가 제공되는 지붕이 있는 화물차로 운송됩니다.

2축 차량의 경우 침대는 차량의 각 절반에 2개씩 2단으로 배열됩니다. 4축 차량에는 차량의 각 절반에 3단으로 구성된 4개의 침대가 있습니다.

운전자는 모든 차량 및 기타 장비의 적재가 완료된 후 "By Wagons" 명령에 따라 미리 지정된 마차에 탑승합니다.

운전자가 차량에 짐을 싣거나 내리도록 요청받는 상황은 그리 드문 일이 아닙니다. 법의 관점에서 고려하면 다양한 분야에 적용될 수 있는 몇 가지 중요한 결론을 도출할 수 있습니다. 논란의 여지가 있는 상황. 예를 들어, 수취인이 "우리는 다음과 계약을 맺었습니다"라는 이유로 차량 하역을 거부하는 경우 운송 회사운전자가 짐을 내려야 한다”는 주장은 수령인과 논쟁을 벌여서는 안 되지만, 동시에 “우리 운전자 모두가 차를 직접 내려야 한다”는 주장은 종종 무시될 수 있습니다.

먼저, 운전자가 차량을 싣고 내리는 합법성을 확립해야 합니다. 자동차 운송 헌장 및 자동차 운송에 의한 물품 운송 규칙은 이러한 가능성을 제공합니다. 따라서 UATiGNET 제11조 8항에는 다음과 같이 명시되어 있습니다. “차량이나 컨테이너에 화물을 싣는 일은 화주가 수행하며, 계약에서 달리 규정하지 않는 한 차량이나 컨테이너에서 화물을 내리는 일은 수취인이 수행합니다. 물품 운송.” 약간의 차이가 있지만 비슷한 규칙이 2011년 4월 15일자 정부 결의안 제272호에 규정되어 있습니다. “차량 및 컨테이너에 화물을 적재하는 것은 화주(용선자)가 수행하고 차량에서 하역합니다. 당사자들의 합의에 의해 달리 규정되지 않는 한 컨테이너는 수취인이 담당합니다.” .

화물 운송 규칙에 "합의에 따라 운송인이 선적 및 하역 작업을 수행할 수 있는 능력"이라는 단어가 등장함으로써 운송 계약 또는 전세 계약 당사자는 다음을 변경할 수 없습니다. 기존 계약 또는 추가 계약으로 수정하지만 간단한 계약(구두 계약 포함, 총회의 결의안에 명시된 법적 입장의 결론을 고려하여)을 사용하여 운전자가 차량 하역 또는 적재에 대한 책임을 분배합니다. 2014년 3월 14일자 러시아 연방 대법원 제16호 "계약의 자유 및 그 한계에 관한").

두 가지 "극단적인" 조건(운송인 또는 발송인과 수취인에 의한 선적 및 하역) 외에도 RSFSR의 도로운송을 통한 물품 운송 규칙은 발송인이 차량에 물품을 선적하고 하역하는 것을 허용하며 운전자 (운전자)의 참여로 수취인. 이 경우, 적재할 때에는 운전자가 차량의 측면에서 화물을 인출하고, 하역할 때에는 운전자가 화물을 차량의 측면으로 전달하게 된다.

따라서 운전자가 싣거나 내리는 데에는 법적 근거가 있습니다. 계약 당사자에게 남은 것은 선적 및 하역 중에 오해가 발생하지 않도록 그러한 의무를 올바르게 공식화하는 것입니다.

직무 등록 절차.

운전자가 독립적으로 싣거나 내릴 의무를 공식화하기 위해 계약에 복잡한 구조를 포함할 필요가 없음에도 불구하고 많은 화물 소유자, 운송업체 및 배차 담당자가 서면으로 도달한 구두 합의를 공식화하는 것을 소홀히 하여 불쾌한 결과를 초래합니다.

신청서나 계약서에 선적 및/또는 하역을 스스로 수행해야 하는 운송인의 의무를 규정하려면 해당 조항을 포함하는 것으로 충분합니다. 여기서는 일반적으로 발송자가 사용하는 계약이 템플릿이며 해당 양식이 운송 세부 사항을 고려하지 않고 서명을 위해 모든 운송 업체에 전송된다는 점을 고려해야 합니다. 교통 신청. 주요 원칙은 운송인이 스스로 차량을 싣거나 내리려는 명확한 의지가 계약에 존재한다는 것입니다. 이는 직접적으로 또는 제안된 계약 조건에 동의하여 표현될 수 있습니다.

운전자가 직접 차량에 싣거나 내리는 것을 거부하는 경우.

이 경우, 발송인이나 수취인은 운전자의 이러한 행동에 대한 이유를 알아내야 합니다. 이는 운송인과의 계약에 그러한 의무를 명시하지 않은 배차원(중개자)의 실수로 인해 발생하거나 운송인이 운전자에게 적재 또는 하역 절차에 대한 정보를 전달하지 못하여 발생할 수 있습니다. 어떠한 경우에도 운전기사의 거절을 받은 후 발송인 또는 수취인이 운송 또는 원정 운송 계약을 체결한 조직에 연락하여 계약 조건을 준수하고 화물을 싣거나 내릴 것을 요구해야 합니다. 운전사.

운송인이 직접 차량을 하역하거나 적재할 의무를 표시하지 않은 배차 담당자 또는 운송업자는 그러한 필요가 발생할 때 운송인에게 이를 수행하도록 요청하거나, 거부하는 경우 고용된 로더를 사용하여 차량을 하역할 수 있습니다. 현재 모든 주요 도시에서 서비스를 이용할 수 있습니다.

운송인과의 계약에서 운송인이 스스로 싣거나 내릴 의무를 규정하고 있으나 운전자가 이를 거부하는 경우, 운전자는 체결된 계약 조건에 따라 자신의 의무 이행을 요구해야 하며, 거부하는 경우 , 운송인에게 발생한 비용을 추가로 부과하여 제3자가 하역합니다.