슬래브 및 시트 재료 절단. 목재 재료 계산

목재 제품 생산에는 목재 재료로 만든 슬래브, 시트 및 롤 반제품이 널리 사용되고 표준 요구 사항에 따라 제조됩니다. 기업이 받은 자료의 표준 형식은 공백으로 잘립니다. 필요한 크기. 슬래브 절단시 주요 제한 사항 시트 재료공작물의 수와 치수입니다. 표준 크기의 블랭크 수는 프로그램에서 제공하는 제품 생산의 완전성과 일치해야 합니다. 결과 블랭크의 의도된 목적 구성과 관련하여 슬래브 및 시트 재료 절단은 일반적으로 개별, 결합 및 혼합의 세 가지 유형으로 나뉩니다. 개별 절단을 사용하면 각 반제품 형식이 공작물의 하나의 표준 크기로 절단됩니다. 결합된 절단 유형을 사용하면 하나의 형식에서 여러 가지 표준 크기의 공작물을 절단할 수 있습니다. 혼합 절단을 사용하면 다양한 경우에 개별 절단 및 복합 절단 옵션을 사용할 수 있습니다. 재료의 합리적인 사용에 따른 절단의 효율성은 블랭크의 수율 계수로 평가됩니다.

파티클보드와 섬유판은 목재 제품 생산에 널리 사용됩니다. 합리적인 절단을 구성하는 것이 가장 중요한 작업입니다. 현대 생산. 전체 소비 결과에서 파티클 보드 블랭크의 수율이 1% 증가하면 수백만 입방미터의 보드를 절약하여 표현되며 금전적 측면에서 효율성은 수백만 루블에 이릅니다.

절단 효율성은 사용되는 장비와 슬래브 및 시트 재료 절단 과정의 구성에 따라 달라집니다. 기술적 특징에 따라 슬래브 절단에 사용되는 장비는 세 그룹으로 나눌 수 있습니다.

첫 번째 그룹에는 여러 가지 지원 기능을 갖춘 기계가 포함됩니다. 찢어진 톱질그리고 하나 - 가로. 절단할 재료는 캐리지 테이블 위에 놓입니다. 테이블이 직선 방향으로 움직일 때 립쏘잉 지지대가 재료를 세로 스트립으로 절단합니다. 캐리지에는 조정 가능한 정지 장치가 있으며, 리미트 스위치의 작동으로 캐리지가 자동으로 정지하고 가로 톱질 지지대가 움직입니다.

두 번째 그룹에는 여러 개의 세로 톱질 지지대와 한 개의 가로 톱질 지지대가 있는 기계가 포함되지만 캐리지 테이블은 두 부분으로 구성됩니다. 세로 방향으로 절단할 경우 테이블의 두 부분이 하나의 전체를 이루고, 뒤로 이동할 경우 정지 위치가 교차 절단 위치를 결정할 때까지 각 부분이 별도로 이동합니다. 이러한 방식으로 개별 스트립의 가로 절단 정렬이 이루어집니다.

세 번째 그룹에는 하나의 세로 톱질 지지대와 여러 개의 가로 톱질 지지대가 있는 기계가 포함됩니다. 세로 방향 톱질 지지대의 각 스트로크 후에 이동식 캐리지의 스트립이 교차 절단을 위해 공급됩니다. 이 경우 특정 스트립을 절단하도록 구성된 캘리퍼가 활성화됩니다. 립쏘잉 지지대는 관통 절단(트리밍)을 수행할 수 있습니다. 또한 단일 톱 형식 절단 기계도 있습니다.

1. 첫 번째 장비 그룹은 가장 간단한 개별 절단을 수행하는 데 중점을 둡니다. 이로 인해 재료 활용률이 낮아집니다. 세로 절단 후 더 복잡한 패턴을 구현하는 경우 후속 개별 절단을 위해 추가 축적된 개별 스트립을 테이블에서 제거해야 합니다. 동시에 인건비는 급격히 증가하고 생산성은 감소합니다.

2. 두 번째 그룹을 사용하면 2에 해당하는 다양한 줄무늬로 절단 패턴을 수행할 수 있습니다. 다양한 유형의 경우 첫 번째 경우와 동일한 어려움이 발생합니다.

3. 세 번째 그룹을 사용하면 최대 5가지 유형의 스트립을 사용하여 보다 복잡한 패턴을 자를 수 있습니다. 이 장비 그룹은 높은 성능을 가지며 가장 유망합니다.

판금 절단선 및 슬래브 재료 MRP는 목재 시트 및 보드 재료를 가구 및 기타 산업 분야의 블랭크로 절단하기 위한 것입니다.

절단은 세로 절단 톱 1개와 가로 절단 톱 10개를 사용하여 수행됩니다. 원래 공급 장치를 사용하면 스택에서 여러 장의 재료 스택을 제거하고 동시에 절단 도구에 공급할 수 있습니다. 공급 및 가공 과정에서 절단되는 묶음은 고정된 상태입니다. 팩이 함께 제공됩니다 속도 증가, 작업 위치에 접근하면 급격히 감소합니다. 이 모든 것이 높은 생산성과 재료 절단의 정확성을 보장합니다. 특수 전기 인터록은 라인 작업을 안전하게 만들고 라인 메커니즘이 손상되지 않도록 보호합니다. 라인이 분리되면 절삭 공구 스핀들의 전기열역학적 제동이 발생합니다. 가구 공장에서는 세로톱 1개와 가로톱 10개가 있는 자동 공급 기계를 사용합니다. 이 기계는 5가지 프로그램에 따라 절단하는 데 사용할 수 있습니다. 크로스컷 톱은 프로그램에 수동으로 설정됩니다. 첫 번째와 두 번째 십자 절단 톱 사이의 최소 거리(피드 방향 왼쪽)는 240mm입니다. 다른 톱 사이 최소 거리 220mm. 이 기계는 높이가 19mm인 슬래브 2개 또는 두께가 각각 16mm인 슬래브 3개를 동시에 절단할 수 있습니다. 프로그램에 따른 립쏘 절단은 최적의 스트립을 일관되게 줄여야 합니다. 예를 들어 첫 번째 컷은 800mm, 두 번째 컷은 600, 세 번째 컷은 350 등입니다.

슬래브는 로딩 테이블에 가로로 놓이고 이동식 정지 눈금자를 따라 정렬됩니다. 작업 테이블 아래에 있는 핸들을 누르면 세로 톱이 작업 위치로 이동하고 슬래브 패키지의 첫 번째 스트립이 절단됩니다. 작업 스트로크 중에 절단된 스트립은 레버에 배치되고 공압 클램프로 고정되어 절단을 이동할 수 없습니다. 세로 절단을 한 후 톱은 테이블 아래로 들어가 원래 위치로 돌아갑니다. 립쏘가 낮아지면 그 뒤에 있는 이동식 테이블이 레버 높이 위로 올라가 절단된 스트립을 받습니다. 그러면 테이블이 가로 방향으로 이동합니다. 영구적으로 설치된 가장 왼쪽 톱은 슬래브의 가장자리(10mm)를 절단하여 베이스를 만듭니다. 나머지 크로스 컷팅은 선택한 프로그램에 따라 수행됩니다. 절단된 블랭크는 경사면에 제공되어 더미에 배치됩니다. 그런 다음 선택한 프로그램에 따라 절단 주기가 반복됩니다. 자동 기계를 사용하면 사전 설정된 프로그램에 따라 최대 80mm 높이의 파티클 보드 더미를 가로 및 세로로 절단할 수 있습니다. 기계에는 별도의 지지 테이블이 장착되어 있습니다. 테이블의 각 부분을 별도로 구동할 수 있어 혼합절단에 꼭 필요합니다. 크로스 컷은 크로스 컷을 따라 테이블 부분을 정렬한 후 만들어집니다. 슬래브의 전체 너비를 가로질러 절단합니다. 크로스 컷을 통해 슬래브를 절단할 때 테이블의 모든 부분이 연결되어 동시에 작동합니다. 테이블은 로딩 장치를 사용하여 로드됩니다. 로더가 배치한 패키지의 길이와 길이가 정렬됩니다. 자동으로 너비. 정렬된 패키지는 클램핑 실린더를 자동으로 닫아 테이블 트롤리에 고정되고 크기에 따라 립쏘 또는 크로스컷 톱으로 공급됩니다. 설치된 프로그램. 스코어링 톱은 다운스트림 피드로 작동하고 메인 톱은 카운터 피드로 작동하는 방식으로 톱은 반대 방향으로 회전합니다. 득점 톱은 축 방향으로 조정 가능한 움직임을 가지고 있습니다. 정확한 설치메인 톱날에 상대적입니다. 이 기계에서 슬래브를 절단할 때 가장자리에 있는 매우 민감한 재료에도 치핑이 발생하지 않고 정확한 절단이 이루어집니다. 스코어링 톱도 사용하는 반자동 기계가 있지만 절단 중 병진 이동은 플레이트가 정지된 동안 톱 장치에 의해 수행됩니다. 공작물은 제한 눈금자에 멈출 때까지 수동으로 이동하거나 캐리지의 위치가 조정 가능한 정지 장치(세로 홈의 너비에 따라)와 제한 스위치를 사용하여 설정됩니다. 이 기계는 적층 패널 재료와 플라스틱으로 라이닝된 재료의 형식 절단에 사용됩니다. 절단 정확도는 최대 0.1mm입니다. 파티클보드를 필요한 형식으로 절단할 때 기계의 생산성은 5.85m3/h입니다. 오르간 대신 기계 위에서 수동 제어세로 절단 중에 재료를 공급하기 위해 전자 장치로 제어되는 자동 푸셔를 설치할 수 있습니다. 후자는 필요한 두께의 톱날을 사용하여 특정 절단을 수행하도록 프로그래밍되어 있습니다. 파티클 보드를 절단할 때는 경질 합금판이 포함된 직경 350-400mm의 원형 톱을 사용합니다. 절단 속도는 50-80 m/s이고, 톱니당 이송은 처리되는 재료에 따라 다릅니다. mm: 파티클 보드 0.05-0.12, 섬유판 0.08-0.12, 세로 절단용 합판 0.04 -0.08, 가로 절단용 합판 0.06. 커팅 카드. 슬래브, 시트 및 시트의 합리적인 절단을 구성합니다. 롤 재료기술자들은 절단 맵을 개발합니다. 커팅 카드는 다음을 나타냅니다. 그래픽 표현절단되는 재료의 표준 형식에 따라 공작물을 배열합니다. 절단 맵을 작성하려면 공작물의 치수, 절단할 재료의 형식, 절단 너비 및 장비 성능을 알아야 합니다. 공장에 도착하는 파티클 보드는 일반적으로 가장자리가 손상되었습니다. 따라서 절단 맵을 개발할 때 가장자리를 따라 기본 표면을 얻기 위해 슬래브의 예비 파일링을 제공해야 합니다. 추가 작업에서 둘레 주위에 파일링을 제공하는 여유분을 사용하여 공작물을 잘라내면 슬래브 가장자리의 파일링이 제거될 수 있습니다. 절단 맵을 개발할 때 제공된 재료의 모든 기능을 구체적으로 고려해야 합니다. 잘라낸 모든 블랭크는 잘라낼 재료의 형식에 따라 눈금에 배치됩니다. 베니어판 재료, 적층 보드, 합판 및 유사한 목재 재료를 절단하는 경우 절단 맵을 작성할 때 클래딩의 섬유 방향을 고려하여 공작물을 형식에 배치해야 합니다. 이 경우 가공물은 섬유를 따라 그리고 섬유를 가로질러 일정한 크기를 갖습니다. 대기업의 절단 계획을 작성하는 것은 중요하고 복잡하며 시간이 많이 걸리는 작업입니다. 현재 절단 계획을 동시에 최적화하면서 슬래브, 시트 및 롤 재료에 대한 절단 맵을 작성하는 방법이 개발되었습니다. 최적의 계획커팅은 세트입니다 다양한 계획절단 및 사용 강도를 조정하여 기업의 특정 운영 기간 동안 완전성과 최소 손실을 보장합니다. 절단 계획을 세울 때 가공물의 수율이 설정된 한계(목재 기반 패널의 경우 92%) 이상인지 확인하는 허용 가능한 옵션만 남습니다. 절단 공정을 최적화하는 절차는 복잡하며 컴퓨터 Rykunin S. N., Tyukina Yu. P., Shalaev V. S. 제재소 및 목공 산업 기술을 사용하여 해결됩니다. 지도 시간. - M .: MGUL (모스크바 주립 산림 대학) - 2005 - p. 198.

결과적으로 슬라브 시트 및 롤 재료를 절단하는 과정은 보드보다 간단합니다. 절단 시 품질, 색상, 결함 등에 대한 제한이 없고 품질과 형식이 안정적이기 때문입니다.

슬래브 및 시트 재료 절단. 목재 제품 생산에는 목재 재료로 만든 슬래브, 시트 및 롤 반제품이 널리 사용되고 표준 요구 사항에 따라 제조됩니다. 기업이 받은 이러한 자료의 표준 형식은 필요한 크기의 공백으로 잘립니다.

슬래브 및 시트 재료를 절단할 때 주요 제한 사항은 작업물의 수와 크기입니다.

표준 크기의 블랭크 수는 프로그램에서 제공하는 제품 생산의 완전성과 일치해야 합니다. 결과 블랭크의 의도된 목적 구성과 관련하여 슬래브 및 시트 재료 절단은 일반적으로 개별, 결합 및 혼합의 세 가지 유형으로 나뉩니다.

개별 절단을 사용하면 각 반제품 형식이 공작물의 하나의 표준 크기로 절단됩니다. 결합된 절단 유형을 사용하면 하나의 형식에서 여러 가지 표준 크기의 공작물을 절단할 수 있습니다. 혼합 절단을 사용하면 다양한 경우에 개별 절단 및 복합 절단 옵션을 사용할 수 있습니다. 재료의 합리적인 사용에 따른 절단의 효율성은 블랭크의 수율 계수로 평가됩니다.

파티클보드와 섬유판은 목재 제품 생산에 널리 사용됩니다. 합리적인 절단을 구성하는 것은 현대 생산의 가장 중요한 작업입니다. 전체 소비 결과에서 파티클 보드 블랭크의 수율이 1% 증가하면 수백만 입방미터의 보드를 절약하여 표현되며 금전적 측면에서 효율성은 수백만 루블에 이릅니다. 절단 효율성은 사용되는 장비와 슬래브 및 시트 재료 절단 과정의 구성에 따라 달라집니다.

기술적 특징에 따라 슬래브 절단에 사용되는 장비는 세 그룹으로 나눌 수 있습니다. 첫 번째 그룹에는 여러 개의 세로 톱질용 지지대와 한 개의 가로 톱질용 지지대가 있는 기계가 포함됩니다. 절단할 재료는 캐리지 테이블 위에 놓입니다. 테이블이 직선 방향으로 움직일 때 립쏘잉 지지대가 재료를 세로 스트립으로 절단합니다. 캐리지에는 조정 가능한 정지 장치가 있으며, 리미트 스위치의 작동으로 캐리지가 자동으로 정지하고 가로 톱질 지지대가 움직입니다.

이로 인해 재료 활용률이 낮아집니다. 세로 절단 후 더 복잡한 패턴을 구현하는 경우 후속 개별 절단을 위해 추가 축적된 개별 스트립을 테이블에서 제거해야 합니다. 동시에 인건비는 급격히 증가하고 생산성은 감소합니다. 2. 두 번째 그룹을 사용하면 2에 해당하는 다양한 줄무늬로 절단 패턴을 수행할 수 있습니다. 다양한 유형의 경우 첫 번째 경우와 동일한 어려움이 발생합니다. 3. 세 번째 그룹을 사용하면 최대 5가지 유형의 스트립을 사용하여 보다 복잡한 패턴을 자를 수 있습니다. 이 장비 그룹은 높은 성능을 가지며 가장 유망합니다.

시트 및 슬래브 재료용 MRP 절단 라인은 가구 및 기타 산업에서 목재 시트 및 슬래브 재료를 블랭크로 절단하도록 설계되었습니다. 절단은 세로 절단 톱 1개와 가로 절단 톱 10개를 사용하여 수행됩니다. 원래 공급 장치를 사용하면 여러 장의 재료 더미를 스택에서 제거하고 동시에 절단 도구에 공급할 수 있습니다.

공급 및 가공 과정에서 절단되는 묶음은 고정된 상태입니다. 팩은 증가된 속도로 공급되며 작업 위치에 접근하면 급격하게 감소합니다. 이 모든 것이 높은 생산성과 재료 절단의 정확성을 보장합니다. 특수 전기 인터록은 라인 작업을 안전하게 만들고 라인 메커니즘이 손상되지 않도록 보호합니다.

라인이 분리되면 절삭 공구 스핀들의 전기열역학적 제동이 발생합니다. 가구 공장에서는 세로톱 1개와 가로톱 10개가 있는 자동 공급 기계를 사용합니다. 이 기계는 5가지 프로그램에 따라 절단하는 데 사용할 수 있습니다. 크로스컷 톱은 프로그램에 수동으로 설정됩니다. 첫 번째와 두 번째 십자 절단 톱 사이의 최소 거리(피드 방향 왼쪽)는 240mm입니다. 다른 톱 사이의 최소 거리는 220mm입니다. 이 기계는 높이가 19mm인 슬래브 2개 또는 두께가 각각 16mm인 슬래브 3개를 동시에 절단할 수 있습니다.

프로그램에 따른 립쏘 절단은 최적의 스트립을 일관되게 줄여야 합니다. 예를 들어 첫 번째 절단은 800mm, 두 번째 절단은 600, 세 번째 절단은 350 등입니다. 슬래브는 로딩 테이블에 십자형으로 놓여지고 움직이는 정지 눈금자를 따라 정렬됩니다. 작업 테이블 아래에 있는 핸들을 누르면 세로 톱이 작업 위치로 이동하고 슬래브 패키지의 첫 번째 스트립이 절단됩니다. 작업 스트로크 중에 절단된 스트립은 레버에 배치되고 공압 클램프로 고정되어 절단을 이동할 수 없습니다.

세로 절단을 한 후 톱은 테이블 아래로 들어가 원래 위치로 돌아갑니다. 립쏘가 낮아지면 그 뒤에 있는 이동식 테이블이 레버 높이 위로 올라가 절단된 스트립을 받습니다. 그러면 테이블이 가로 방향으로 이동합니다. 영구적으로 설치된 가장 왼쪽 톱은 슬래브의 가장자리(10mm)를 절단하여 베이스를 만듭니다. 나머지 크로스 컷팅은 선택한 프로그램에 따라 수행됩니다.

절단된 블랭크는 경사면에 제공되어 더미에 배치됩니다. 그런 다음 선택한 프로그램에 따라 절단 주기가 반복됩니다. 자동 기계를 사용하면 사전 설정된 프로그램에 따라 최대 80mm 높이의 파티클 보드 더미를 가로 및 세로로 절단할 수 있습니다. 기계에는 별도의 지지 테이블이 장착되어 있습니다.

테이블의 각 부분을 별도로 구동할 수 있어 혼합절단에 꼭 필요합니다. 크로스 컷은 크로스 컷을 따라 테이블 부분을 정렬한 후 만들어집니다. 슬래브의 전체 너비를 가로질러 절단합니다. 크로스 컷을 통해 슬래브를 절단할 때 테이블의 모든 부분이 연결되어 동시에 작동합니다. 테이블은 로딩 장치를 사용하여 로드됩니다. 로더가 배치한 패키지의 길이와 길이가 정렬됩니다. 자동으로 너비. 정렬된 패키지는 자동으로 클램핑 실린더를 닫아 테이블 트롤리에 고정되고 설정된 프로그램에 따라 립쏘 또는 크로스컷 톱으로 공급됩니다. 스코어링 톱은 다운스트림 피드로 작동하고 메인 톱은 카운터 피드로 작동하는 방식으로 톱은 반대 방향으로 회전합니다.

스코어링 톱은 메인 톱날을 기준으로 정확한 설치를 위해 축 방향으로 조정 가능한 움직임을 가지고 있습니다. 이 기계에서 슬래브를 절단할 때 가장자리에 있는 매우 민감한 재료에도 치핑이 발생하지 않고 정확한 절단이 이루어집니다.

스코어링 톱도 사용하는 반자동 기계가 있지만 절단 중 병진 이동은 플레이트가 정지된 동안 톱 장치에 의해 수행됩니다. 공작물은 제한 눈금자에 멈출 때까지 수동으로 이동하거나 캐리지의 위치가 조정 가능한 정지 장치(세로 홈의 너비에 따라)와 제한 스위치를 사용하여 설정됩니다. 이 기계는 적층 패널 재료와 플라스틱으로 라이닝된 재료의 형식 절단에 사용됩니다.

절단 정확도는 최대 0.1mm입니다. 파티클보드를 필요한 형식으로 절단할 때 기계의 생산성은 5.85m3/h입니다. 세로 절단 중 재료 공급을 수동으로 제어하는 대신 전자 장치로 제어되는 자동 푸셔를 기계에 설치할 수 있습니다. 후자는 필요한 두께의 톱날을 사용하여 특정 절단을 수행하도록 프로그래밍되어 있습니다.

파티클 보드를 절단할 때는 경질 합금판이 포함된 직경 350-400mm의 원형 톱을 사용합니다. 절단 속도는 50-80 m/s이고, 톱니당 이송은 처리되는 재료에 따라 다릅니다. mm: 파티클 보드 0.05-0.12, 섬유판 0.08-0.12, 세로 절단용 합판 0.04 -0.08, 가로 절단용 합판 0.06. 커팅 카드. 슬래브, 시트 및 롤 재료의 합리적인 절단을 구성하기 위해 기술자는 절단 맵을 개발합니다.

커팅 카드는 절단되는 재료의 표준 형식에 따라 작업물의 위치를 그래픽으로 표현한 것입니다. 절단 맵을 작성하려면 공작물의 치수, 절단할 재료의 형식, 절단 너비 및 장비 성능을 알아야 합니다. 공장에 도착하는 파티클 보드는 일반적으로 가장자리가 손상되었습니다. 따라서 절단 맵을 개발할 때 가장자리를 따라 기본 표면을 얻기 위해 슬래브의 예비 파일링을 제공해야 합니다. 추가 작업에서 둘레 주위에 파일링을 제공하는 여유분을 사용하여 공작물을 잘라내면 슬래브 가장자리의 파일링이 제거될 수 있습니다.

절단 맵을 개발할 때 제공된 재료의 모든 기능을 구체적으로 고려해야 합니다. 잘라낸 모든 블랭크는 잘라낼 재료의 형식에 따라 눈금에 배치됩니다. 베니어판 재료, 적층 보드, 합판 및 유사한 목재 재료를 절단하는 경우 절단 맵을 작성할 때 클래딩의 섬유 방향을 고려하여 공작물을 형식에 배치해야 합니다.

이 경우 가공물은 섬유를 따라 그리고 섬유를 가로질러 일정한 크기를 갖습니다. 대기업의 절단 계획을 작성하는 것은 중요하고 복잡하며 시간이 많이 걸리는 작업입니다. 현재 절단 계획을 동시에 최적화하면서 슬래브, 시트 및 롤 재료에 대한 절단 맵을 작성하는 방법이 개발되었습니다. 최적의 절단 계획은 다양한 절단 패턴과 사용 강도를 조합하여 기업의 특정 운영 기간 동안 완전성과 최소 손실을 보장합니다.

절단 계획을 세울 때 가공물의 수율이 설정된 한계(목재 기반 패널의 경우 92%) 이상인지 확인하는 허용 가능한 옵션만 남습니다. 절단 공정을 최적화하는 절차는 복잡하며 컴퓨터를 사용하여 해결됩니다. 결과적으로 슬라브 시트 및 롤 재료를 절단하는 과정은 보드보다 간단합니다. 절단 시 품질, 색상, 결함 등에 대한 제한이 없고 품질과 형식이 안정적이기 때문입니다. 3. 보조 생산 및 서비스 생산의 구성 보조 생산은 주요 생산을 서비스하고 제품의 중단 없는 생산 및 출시를 보장하는 데 필요한 기업 생산 활동의 일부입니다.

가장 중요한 작업 보조 생산: 기술 장비, 컨테이너 및 특수 도구를 제조 및 수리하고 이를 주요 작업장에 공급합니다. 기업에 모든 유형의 에너지 제공, 에너지 수리, 운송 및 기계 장비, 제어 및 측정 장비, 관리 및 감독; 건물, 구조물 및 가정용 장비 수리; 원자재, 자재, 반제품 등을 기업의 작업장으로 인수, 저장 및 배송합니다. 기업의 운송 및 저장 시설 활동은 보조 생산으로 분류 될 수 있습니다.

보조 생산은 주요 생산의 특성, 기업 규모 및 그 규모에 따라 결정됩니다. 산업 연결.

보조 생산은 주로 보조 작업장에서 수행됩니다. 대규모 공장 및 협회(예: 야금, 화학 등)의 일부로 주요 생산 서비스를 제공하기 위해 전문 작업장 및 기업이 만들어졌습니다. 유망한 개선 방향은 보조 생산입니다. 보조 작업 중 가장 중요하고 노동 집약적인 부분을 해당 지역 산업에 서비스를 제공하는 전문 기업으로 이전하는 것입니다.

이를 통해 보조 생산에 고성능 기술과 첨단 생산 방법을 사용하고 전문 수리, 도구 및 기타 기반을 제공하는 기업에서 관련 작업을 수행하는 데 드는 비용을 절감하고 노동 생산성을 높일 수 있습니다. 주요 생산의 기술 개선에는 보조 생산의 병행 개발과 기술 및 조직 수준의 향상이 필요합니다.

대기업과 협회에서는 업무의 집중화, 전문화를 바탕으로 보조생산을 발전시켜 효율성을 극대화해야 합니다. 유통된 목재 및 반제품의 비용은 다른 라인, 주요 생산 라인, 보조 생산 라인 및 이러한 제품이 사용되는 복합 비용 항목에 더하기 기호로 기록됩니다. 합집합 양수 값분배된 비용은 제외된 음수 값과 동일해야 합니다.

손익계산서에는 일반 사업비가 라인별로 제품(작업, 서비스) 원가의 일부로 반영됩니다. 서비스 산업에는 주택 및 공동 서비스, 워크샵이 포함됩니다. 소비자 서비스, 매점 및 뷔페; 아이들의 유치원 기관, 휴게소, 요양소 및 조직의 대차대조표에 있는 기타 건강, 문화 및 교육 기관. 직접 비용은 서비스 생산 활동과 직접적으로 관련됩니다.

이는 재고 회계, 직원과의 임금 정산 등을 위한 계정 대변에서 계정 29 "서비스 생산 및 농장"의 차변으로 상각됩니다. 간접 비용은 서비스 생산 관리와 관련됩니다. 이는 계정 23 "보조 생산", 25 "일반 생산 비용" 및 26 "일반 비용"에서 계정 29 차변으로 상각됩니다. 서비스 산업 및 농장은 주요(또는 보조) 생산 요구, 조직(기숙사, 구내식당)의 비생산 요구 또는 제3자 조직을 위한 작업(서비스 제공)을 수행하기 위한 것입니다.

기업이 제품을 직접 생산하는 구조 부서 외에 보조 기능을 수행하는 부서도 있고 주요 생산 서비스에 참여하는 경우 이러한 생산 비용은 계정 23 "보조 생산"에 별도로 기록됩니다. 특히, 다음을 수행하는 프로덕션 다음 기능: 서비스 다양한 방식에너지(전기, 증기, 가스, 공기 등); 운송 서비스; 고정 자산 수리; 도구, 금형, 예비 부품, 건축 부품, 구조물 또는 선광의 제조 건축 자재(주로 건설회사에서) 임시(비제목) 구조물 건설; 돌, 자갈, 모래 및 기타 비금속 재료의 채굴; 벌목, 제재; 농산물의 염장, 건조, 통조림 등 이러한 제작은 이러한 유형의 활동이 주요 활동이 아닌 경우에만 보조적인 것으로 간주됩니다.

보조 생산 비용에 대한 회계 처리는 계정 20의 주요 생산 비용을 고려하여 유추하여 수행됩니다. 계정 23 "보조 생산"의 차변에는 보조 생산 제품 생산과 직접 관련된 직접 비용, 작업 및 서비스 제공, 보조 생산의 관리 및 유지 보수와 관련된 간접 비용, 결함으로 인한 손실.

제품 생산, 작업 수행 및 서비스 제공과 직접 관련된 직접 비용은 재고 회계 계정, 직원과의 임금 정산 등을 위한 계정 대변에서 계정 23 "보조 생산"의 차변으로 상각됩니다. 녹음된 회계 항목: 계정 23 "보조 생산" 차변 계정 10 "자재" 크레딧 - 제품 제조, 작업 수행, 서비스 제공을 위해 보조 생산으로 이전된 자재 비용 상각 차변 23 "보조 생산" 계정 70 "임금 직원 정산"의 차변 - 보조 생산 직원의 임금 계산; 차변 23 "보조 생산" 계정 69 "사회 보험 및 보장 계산"의 차변 - 보조 생산 직원의 보수 금액에 대한 통합 사회세 및 사고 보험 기여금 발생.

보조 생산의 관리 및 유지 보수와 관련된 간접 비용은 계정 25 "일반 생산 비용" 및 26 "일반 사업 비용"의 차변에 수집되어 계정 23의 차변에 기록됩니다. 보조 생산 결함으로 인한 손실과 관련된 비용 생산은 신용 계정 28 "생산 결함"에서 계정 23으로 상각됩니다. 보조 생산 완제품의 실제 비용 금액은 계정 23의 대변에서 계정 차변까지 상각될 수 있습니다: 20 "주 생산" 또는 40 "제품 출력(작업, 서비스)" - 보조 생산은 주 생산 부문으로 이전됩니다. 29 "서비스 생산 및 농장" - 보조 생산 제품이 서비스 생산 및 농장으로 이전되는 경우 90 "판매" - 보조 생산 제품이 외부에 판매되거나 제3자를 위해 작업 또는 서비스가 수행되는 경우.

보조생산의 생산원가에는 일반생산비만 포함될 수 있고, 일반사업비는 포함될 수 없으며, 주생산의 제품유형간에 직접 배분된다는 점에 유의해야 한다.

어떤 부서에서 제품이 생산되었는지, 작업이 수행되었는지 또는 보조 생산 서비스가 제공되었는지 정확하게 확인할 수 없는 경우 이러한 비용은 직접비 금액에 비례하여 해당 부서 간에 배분됩니다. 임금직원, 생산되는 제품의 양 등 필요한 경우 제품 유형별로 비용도 분배됩니다. 따라서 보조 생산은 주요 생산의 특성, 기업 규모 및 생산 연결에 따라 결정되며 서비스 생산은 완제품 (작업, 서비스) 비용에 포함됩니다.

작업 종료 -

이 주제는 다음 섹션에 속합니다.

제재소 및 목공 생산

공기 건조 시 목재는 캐노피 아래 또는 위에 놓입니다. 열린 장소, 자연 공기 순환 제공 인공 건조가 수행됩니다.. 목재 건조에는 대류-열 건조를 사용해야 합니다.. 다른 경우에는 건조 방법을 선택할 때 현지 조건, 주로 생산 조건을 고려해야 합니다..

필요한 경우 추가 자료이 주제에 대해 또는 원하는 내용을 찾지 못한 경우 당사 저작물 데이터베이스에서 검색을 사용하는 것이 좋습니다.

받은 자료로 무엇을 할 것인가:

이 자료가 도움이 되었다면 소셜 네트워크 페이지에 저장할 수 있습니다.

목재 재료를 블랭크로 절단하는 것은 기계 가공의 첫 번째 단계입니다. 절단의 목적은 공백을 얻는 것입니다. 필요한 크기, 추가 처리 중에 부품을 얻을 수 있습니다. 현재 기술 전문화로 목재 재료를 생산하는 기업의 전문 분야에서 절단이 수행됩니다. 이러한 절단 조직을 통해 운송량이 줄어들고 원자재를 보다 합리적으로 사용할 수 있는 조건이 조성됩니다. 유용한 양의 블랭크만이 목재 재료를 소비하는 기업으로 운송되며, 절단 중에 발생하는 상당량의 폐기물은 2차 원자재이며 다양한 목적으로 효과적으로 사용될 수 있습니다. 절단 공정은 절단되는 재료의 종류, 생산량 및 작업물의 목적에 따라 구성됩니다. 절단 중에 얻은 유형에 따라

유용한 양의 블랭크만 운반하는 스프링 재료, 절단 중에 발생하는 상당한 양의 폐기물은 2차 원자재를 나타내며 절단되는 재료의 유형, 생산량 및 블랭크의 목적에 따라 효과적으로 구성할 수 있습니다. 절단 중에 얻은 공작물의 유형에 따라 절단을 거친 공작물로 만들어 추가 처리할 수도 있고 마무리 작업으로 만들 수도 있습니다. 첫 번째 경우에는 절단할 때 거친 베이스가 사용되며, 두 번째에서는 베이스를 마무리하고 필요한 정확성과 가공 품질을 보장하기 위해 특수 기술, 장비 및 도구를 사용하는 것이 필요합니다. 절단되는 재료의 유형에 따라 보드, 목재 보드, 시트 및 롤 재료 절단이 구별됩니다. 절단 과정의 합리성은 노동 효율성으로 평가됩니다.

절단 시 재료를 효율적으로 사용하는 것은 현대 생산의 가장 중요한 작업입니다. 안에 일반적인 견해재료 사용의 효율성은 공작물의 수율 계수 Kv에 의해 평가되며, 백분율결과 블랭크의 부피, 면적, 성형 또는 질량 V 3 부피, 절단 재료의 면적 Vc:

Kv = V 3 /Vc100. (77)

블랭크의 수율을 높이는 것은 중요하고 복잡한 문제입니다. 블랭크의 수율은 목재 결함, 구조적 편차, 자연적 결함, 명백하고 숨겨진, 블랭크 품질 및 크기 요구 사항, 작업자 자격, 작업 조건, 사용되는 장비 및 도구 등 다양한 요인에 따라 달라집니다. . 이러한 이유로 도마를 블랭크로 만드는 작업은 블랭크의 품질을 시각적으로 평가하고 이를 블랭크로 만든 부품의 품질 요구 사항과 비교하는 작업자의 직접적인 참여로 수행됩니다.

절단 프로세스 모니터링에 작업자가 참여하는 정도에 따라 절단은 개인과 그룹으로 구분되며 구현에 따라 가로 및 세로로 구분됩니다. 개별 재단은 원재료의 크기와 품질을 고려하여 가장 합리적인 방식으로 생산된다는 점이 특징입니다. 그룹 절단은 사전 설정된 계획에 따라 원자재의 품질을 고려하지 않고 수행됩니다.

불특정 목재를 그룹으로 절단하면 개별 절단에 비해 블랭크 수율이 7% 감소합니다.

목재의 교차 절단은 목재를 필요한 길이의 조각으로 나누어 수행됩니다. 목재의 세로 절단에는 재료를 필요한 너비 또는 두께의 조각으로 나누는 작업이 포함됩니다. 이러한 기술적 절단 작업의 순서에 따라 일반적인 평가에서는 가로-세로 절단과 세로-가로 절단을 구분합니다.

목재 절단을 구성할 때 기존 보드 크기와 공작물의 크기 비율을 설정해야 합니다. 이 경우 다음 옵션이 가능합니다. 보드의 단면 치수는 공작물의 단면 치수에 해당합니다. 보드의 너비는 공작물의 너비와 동일하지만 두께는 공작물의 두께보다 배수 이상입니다. 보드의 두께는 공작물의 두께에 해당하고 너비는 공작물의 너비의 배수이거나 초과합니다. 보드의 두께와 너비는 공작물의 단면 치수를 초과하거나 그 배수입니다. 공작물의 길이는 목재 절단 조직에도 영향을 미칩니다. 사용 가능한 유형의 목재에서 상당한 크기의 공작물을 얻을 수 없는 경우 절단 공정 중에 접착된 공작물이 크기 및 품질 요구 사항을 충족하도록 면과 가장자리를 따라 섹션을 접착하는 기술 작업이 도입됩니다. 그들을.

목재를 절단할 때 판재 종류, 목재 종류, 작업물의 크기 및 생산 조건에 따라 다양한 방법을 사용할 수 있습니다. 예를 들어:

1. 가로 세로 절단은 이런 방식으로 수행됩니다.
순서: 절단을 통해 보드를 세그먼트로 다듬기
효과: 섹션을 블랭크로 절단합니다.

2. 종횡 절단 - 보드를 먼저 절단합니다.
세로로 톱질하여 판금으로 자른 다음 크기에 맞게 다듬습니다.
공작물 프레임.

3. 결함이 있는 부분을 잘라내고 보드를 조각으로 다듬기
후속 세그먼트 표시 및 잘라내기
공백

5. 보드의 하나 또는 두 개의 레이어를 밀링하고 마킹하고
그런 다음 계획 1 또는 2에 따라 잘라냅니다.

6. 절단을 통해 세그먼트를 향하게 하는 면 밀링
결함이 있는 부분, 가장자리 다듬기 가장자리 보드, 윽
패널 가장자리 굽힘 및 접착, 마킹 및 톱질
곡선 블랭크(그림 57 참조). 약 사용할 때
상당한 길이의 블랭크를 생산하기 위한 조각된 보드
아래에 제공된 절단 다이어그램을 사용할 수 있습니다.

7. 절단을 통해 세그먼트를 향하게 하는 면 밀링
결함이 있는 부분, 길이를 따라 들쭉날쭉한 장부로 접착됨, 칼리
탐색하고 공백을 다듬습니다.

8. 톱니 모양의 장부로 길이를 따라 접착하여 보드를 다듬고,
측정된 길이로 트리밍, 가장자리와 면 밀링,
방패 붙이기, 방패를 가로 방향으로 공백으로 자르기, 캘리포니아
공백의 희게.

9. 보드를 판금으로 자르고 판금을 절단하여 다듬습니다.
연속적인 빔에 판금을 붙이고, 목재를 절단하고,
공백.

처음 6개 계획은 가구 및 건축 부품 생산에 널리 사용됩니다. 그림에서. 58은 계획 1, 2 및 6에 따라 원판을 절단하는 예를 보여줍니다. 보시다시피,

쌀. 58. 도마 구성표 :

ㅏ- 가로-세로 (도식 1); b - 세로 - 가로 (도식 2);

V- 세그먼트를 쉴드에 붙인 후(그림 6)

세로-횡 절단은 결함을 절단할 때 재료 손실이 적어 공작물의 수율을 높입니다. 특히 낮은 등급의 보드에 효과적입니다. 2차 방안에 따르면, 공백의 초과 수율은 1차 방안에 비해 3%이다.

보드의 예비 마킹(계획 4)을 사용하면 첫 번째 계획에 비해 수율이 9% 증가합니다. 보드 표면을 밀링하여 눈에 보이지 않는 결함이 드러나는 경우, 계획 4에 비해 공작물의 수율이 3% 더 증가합니다. 보드의 사용 가능한 부분을 더 잘 사용하려면 공작물을 절단하는 것이 좋습니다. 다른 크기. 이 경우, 기판의 결함이 없는 부분을 최대한 활용하도록 공작물의 치수를 선택할 수 있습니다. 우선, 가장 긴 공백, 즉 주요 공백을 잘라내는 것이 필요합니다. 보드의 품질을 시각적으로 평가할 때 해당 절단에 사용되는 표준 크기의 공작물 수는 작업자의 생리적 특성에 따라 제한됩니다. 자격을 갖춘 작업자는 크기 차이가 100mm 이상인 경우 절단 과정에서 공작물의 표준 크기를 4-5개 이하로 변경할 수 있습니다.

하나의 보드에서 동시에 절단할 수 있는 표준 크기의 공작물 수를 늘리면 생산량이 급격히 감소합니다.

오류가 발생할 수 있습니다. 절단 중 기계 조작자의 실수로 인해 공작물의 유용한 수율이 감소합니다. 추가 절단 작업(마킹, 접착, 밀링)을 사용하면 공작물 비용이 증가합니다. 공작물 수율 증가 효과와 노동 생산성 증가를 비교하면 공작물 수율을 높이는 것이 더 효과적이며 원자재 절약의 방향성에 해당하는 것으로 나타났습니다. 구성표 6에 따라 절단 시 접착을 사용하면 구성표 3에 비해 곡선형 공작물의 수율이 8-12% 증가합니다. 구성표 7, 8 및 9

쌀. 59. 목재 절단 조직 :

ㅏ -생산 라인에서; / - 구동 롤러; 2 - 교차 절단기; 3 - 비구동 롤러; 4 - 중요성; 5 - 벨트 컨베이어; b - 압력 롤러; 7 - 전송 테이블; 8 - 채점 기계; 5 - 테이블; 10 - 리미트 스위치; // - 전원 버튼; 12 - 페달; 비, 씨 -기계 TsDKCH-3, LS80-6

접착용 블랭크를 얻도록 변경되었습니다. 건물 구조길이는 최대 80m.

판자를 직선으로 절단할 때에는 범용 원형톱을 사용하고, 곡선 절단에는 띠톱을 사용합니다. 전문 절단 작업장에서는 그 밖에도 리브 분할기, 멀티톱, 매듭 밀봉기 등을 사용합니다.

그림에서. 59는 가장자리 보드를 건축 부품용 블랭크로 절단하기 위한 부분 자동화된 교차 절단 기계 TsPA40 또는 TsME-ZA의 작업장의 설계 및 구성에 대한 다이어그램을 보여줍니다. 기계 작업자는 스택에서 크로스 커팅 기계의 수신 테이블로 보드를 던집니다. 수신 테이블에는 구동 스크류 롤러가 장착되어 있습니다. 1, 보드를 앞쪽으로 공급할 뿐만 아니라 자에 대고 누르기도 합니다. 다듬을 보드는 멈출 때까지 캔틸레버 비구동 롤러를 따라 앞으로 이동합니다. 4. 이 정지점에 도달하면 보드 끝이 리미트 스위치 레버를 누릅니다. 10, 피드 로터를 구동하는 전기 모터를 정지시킵니다.

얼굴과 동시에 톱 피드를 켭니다. 캘리퍼스 2초톱날이 앞으로 이동하여 보드를 자릅니다. 역방향 이동 중에 톱 지지대는 레버 시스템을 사용하여 캔틸레버 롤러의 보드 절단 끝을 그 아래에 있는 이동 벨트 컨베이어 5로 던지며 동시에 공급 구동 롤러/의 전기 구동 장치를 켭니다.

자동 외에도 기계에는 수동 기계 제어 기능이 있어 기계 작업자가 정지점까지의 거리에 관계없이 보드를 임의로 정지하여 결함 영역을 잘라낼 수 있습니다. 페달은 이런 목적으로 사용됩니다 12 그리고 스위치(버튼) 11. 페달을 발로 밟으면 12 피드 롤러의 회전을 멈추고 손으로 버튼을 누르면 그리고톱날의 교차 이송을 유발합니다.

기계는 라인의 일부로 작동하거나(그림 59 참조) 독립적으로 작동할 수 있습니다. 한 명의 기계 작업자가 서비스하는 부분 자동화된 기계의 생산성은 두 명의 보조 작업자가 있는 기계 작업자가 서비스하는 기계의 생산성과 거의 동일하며 작업 자체가 훨씬 더 안전하고 쉽습니다.

세그먼트는 세로 방향으로 절단됩니다. 원형톱기계식 또는 수동식 공급. (라인-위치 6 -9.) 기계식 피드가 있는 기계 중에서 단면을 가공물로 절단하기 위한 가장 진보된 기계는 TsDK-4-3 및 TsDK-5-2와 같이 캐터필러 피드가 있는 장붓구멍 기계입니다. 이 기계는 가이드자를 사용하지 않고도 절단의 높은 직진성을 제공합니다. 이는 작업자가 연필 표시를 따라 조각을 기계로 안내할 때 표시에 따라 절단할 때 매우 중요합니다. 그러나 대부분의 경우 톱날과 평행하고 공작물의 너비와 동일한 거리에 설치된 가이드 눈금자를 따라 톱질이 수행됩니다. 경사가 있는 경우 첫 번째 절단은 눈으로 하고 두 번째, 세 번째 및 그 외의 경우에는 톱질한 가장자리를 자에 대고 누릅니다.

기계는 기계 조작자와 보조 작업자 2명이 서비스합니다. 첫 번째 사람은 기계를 제어하고 조각을 공급하고, 두 번째 사람은 조각을 받아 필요한 경우 다시 절단하기 위해 반환합니다.

수동 피드를 사용하는 원형 톱 작업은 기계식 피드를 사용하는 기계에서 작업하는 것과 유사하지만 생산성이 낮고 안전성이 떨어지며 조각을 톱에 밀어 넣을 때 기계 작업자의 상당한 노력이 필요합니다.

세그먼트는 길이 방향으로 하나의 크기로 절단되는 경우가 가장 많습니다. 생산량을 늘리려면 대형 부품용 견목을 두세 가지 크기로 자르는 것이 합리적입니다. 이 경우 기계의 눈금자는 공작물의 가장 큰 너비로 설정됩니다. 눈금자를 재배치하지 않고 더 좁은 조각으로 자르려면 특수 도구를 사용하십시오.

한쪽 끝에 어깨가 있는 막대인 장치 또는 책갈피입니다. 그림에서. 60과 61은 절단 계획 1과 2에 따라 작업하는 목재 절단을 위한 특수 영역의 다이어그램을 보여줍니다.

목재를 절단할 때 목재 손실은 절단 조직에 의존하지 않는 세 가지 이유에 의해 결정됩니다. 1) 천연 목재 결함 및 보드 등급에 따른 결함; 2) 허용되지 않는 매듭 행 사이의 거리가 두 공백의 길이보다 작은 경우 공백은 보드의 결함이 없는 부분 크기의 배수가 아닙니다. 3) 톱밥 손실.

이러한 요인으로 인한 손실을 반영하는 목재 이용 계수를 지정하면 Kd는 보드 등급에 따라 결함 제거로 인한 손실을 고려한 이용 계수입니다. Kk는 보드의 결함이 없는 부분의 크기에 대한 공작물의 비배수로 인한 손실을 고려한 계수입니다. 톱밥 손실을 고려한 공동 인자, 전체 출력 계수 Kw(표 11)는 다음과 같이 결정됩니다.

K v- KdKkKo = Vз / Vс (78)

톱밥 손실은 절단 횟수와 사용된 톱의 수에 따라 달라집니다. 세 가지 보드 크기에 따라 절단이 수행되는 경우 계수 Co는 비율에서 결정됩니다.

K v- K / oK // kK /// o, (79)

여기서 Ko-는 K / o 및 K // o K /// o – 각각 세로 방향과 가장자리를 교차 절단하는 동안 손실을 고려합니다.

공작물의 수율은 원자재의 등급과 공작물의 크기에 따라 크게 달라집니다. 공작물의 길이를 1m 늘리면 수율이 약 5% 감소합니다. 가구 블랭크의 유용한 생산량에 대한 기준이 표에 나와 있습니다. 12.

완전한 블랭크의 수율은 목재의 품종 구성이 악화됨에 따라 감소합니다.

보드를 곡선 조각으로 절단할 때 좁은 톱날이 있는 띠톱 기계(최대

11. 총 항복 계수 Kv의 값

쌀. 60. 보드의 가로-세로 절단 영역:

/ - 엘리베이터; 2 - 교차 절단기; 3 - 절단기; 4 - 컨베이어;

5-자동 매듭 실러; 6 - 포장 테이블; 7 - 분류 장치; 안에 -보드 패키지; 9 - 분할 기계

쌀. 61. 보드의 세로 가로 절단 섹션 :

/ - 절단 기계; 2 - 분할 기계; 3, 7 - 교차 절단기;

4-자동 매듭 실러; 5 - 분류 장치;

6 - 포장 테이블

12. 가구 생산에서 목재 절단 시 담요의 유용한 수확량 기준

40mm). 톱날의 폭은 공작물의 최소 곡률 반경에 따라 선택됩니다. 공작물의 곡률 반경이 작을수록 톱날은 더 좁아져야 합니다. 톱 밴드의 너비와 퍼짐에 따라 공작물의 최소 곡률 반경은 공식에 의해 결정됩니다.

Rmin = 0.12V 2 /b, (80)

여기서 Rmin은 공작물의 최소 곡률 반경, mm입니다. B - 톱날 폭, mm; b- 한쪽 톱니 세트, mm.

Uz =(0.05-0.1) 초, mm, (81)

여기서 S – 톱 두께, mm.

이송 속도는 공식에 의해 결정됩니다

U = [(0.05 – 0.1) s 60υ], m/분, (81)

여기서 u는 이송 속도, m/min입니다. S – 톱 두께, mm; υ – 절삭 속도, m/s; t-치아 피치, mm.

도마 사용 시 블랭크의 평균 정확도가 표에 나와 있습니다. 13.

목재 절단 공정을 자동화하면 절단되는 재료의 품질을 시각적으로 평가하고 이 평가를 공작물의 품질 및 크기에 대한 요구 사항과 조정해야 한다는 점에서 어려움이 있습니다. 생성된 블랭크의 목적을 고려하여 목재의 동력 분류 원리를 적용하면 이러한 어려움을 극복할 수 있습니다.

생성이 가능합니다 자동화 시스템절단 중에 결정된 공작물의 크기와 물리적, 기계적 특성을 고려하는 마이크로프로세서로 목재를 절단합니다.

광속을 흡수할 수 있는 천연 목재 결함(옹이, 균열, 금 등)의 크기를 기록하는 광학 장치도 있습니다. 이러한 장치는 절단 결함을 자동으로 관리할 수 있습니다.

시트 및 슬래브 재료 절단에 대한 기술 작업에는 필요한 크기의 블랭크 또는 부품을 얻기 위해 세로 및 가로 방향으로 톱질하는 작업이 포함됩니다. 이 경우 절단에 대한 주요 요구 사항을 충족해야 합니다. 즉, 최대 절단 비율, 생산량에 따른 공작물의 완성도 및 해당 품질을 보장해야 합니다. 여유분을 최소화하고, 조직적 및 기술적 손실을 0으로 줄이고, 슬래브 및 시트 재료를 블랭크로 절단하는 것이 엄격한 수학적 계산을 기반으로 하는 경우 깨끗한 부품의 유용한 수율의 최대 비율을 보장할 수 있습니다.

생산 시 슬래브 및 시트 재료의 블랭크는 커팅 카드에 따라 절단됩니다. 절단 맵을 개발할 때 부품의 최대 수율, 생산량에 따른 다양한 크기와 목적의 부품 완성도, 한 판을 절단할 때 부품의 최대 표준 크기 수 및 동일한 부품의 최소 반복을 엄격히 준수합니다. 부품 다른 지도절단 절단 맵은 후속 가공에 대한 여유를 고려하여 작성됩니다. 슬래브 재료로 만든 가구 블랭크의 경우 가공 여유는 길이와 너비에 따라 설정됩니다. 합판이 늘어선 절단 계획을 세울 때 공작물의 패턴 방향을 고려하십시오.

슬래브 절단을 위해 가구 및 목공 기업에 사용되는 장비는 단계별 절단 방식을 구현합니다. 첫 번째 단계에서는 마분지를 세로 방향으로 스트립으로 절단한 다음 두 번째 단계에서 스트립을 블랭크로 절단합니다. 커팅 카드에 포함된 가공물의 표준 크기 수와 하나의 커팅 카드에 포함된 가공물의 완성도를 준수하는지 여부에 따라 개별 절단 방법, 복합 절단 방법, 공동 절단 방법이 구분됩니다.

개별 절단에서는 한 종류의 재료(슬라브)를 한 종류의 블랭크로 절단하거나, 한 종류의 재료를 여러 종류(여러 표준 크기)의 블랭크로 절단하고 마지막으로 여러 종류의 재료를 하나의 블랭크로 절단합니다. 같은 유형. 개별 절단 방식에는 많은 양의 폐기물이 수반됩니다.

결합 절단에는 절단 블랭크의 완전성을 의무적으로 준수하는 여러 표준 크기의 블랭크 또는 부품이 각 커팅 카드에 포함됩니다. 이 절단 방법은 일반적으로 개별 절단보다 효과적이지만 더 복잡합니다.

조인트 절단에는 개별 절단 방법과 복합 절단 방법이 포함될 수 있으며 고려한 방법에 비해 가장 효과적입니다.

안감이 없는 마분지 절단에 가장 널리 사용되는 기계는 TsTMF-1, TsTZF-1(러시아)(그림 67)과 같은 기계입니다. 적층 합판 절단용 - 포맷 절단기 ITALMAC Omnia-3200R(그림 68), CASOLIN Astra SE400(이탈리아), ROBLAND(벨기에), PANHANS(독일) 및 수치 제어 SELCO EB 120을 갖춘 절단 센터(그림 69), Biesse SELCO WNAR600(이탈리아), HVP 120(그림 70) 등

쌀. 67. 포맷 엣지 기계 TsT3F-1: 1베드; 2-가이드; 3-제어판; 4-유압 스테이션; 가로 캘리퍼의 5유압 구동; 6-트래버스; 7, 12-캘리퍼; 8, 11-플라이휠; 세로 절단용 9-톱; 교차 절단용 10개 톱; 13-케이블; 14 컷 재료; 15 객차

쌀. 68. 포맷 커팅기 ITALMAC Omnia-3200R

쌀. 69. CNC 절단기 SELCO EB 120

쌀. 70. CNC 수직절단센터 HVP 120

톱밥 및 덩어리 폐기물 형태의 폐기물: 부스러기, 끝 부분 및 결함 및 결함이 제거된 요소가 있는 재료 부분. 방법의 선택은 목재 가공 정도(모서리가 있는 것과 없는 것), 품질과 상태(건조한 것과 가공되지 않은 것)에 따라 달라집니다.

원시 목재는 블랭크로 절단되는 빈도가 훨씬 적습니다. 이는 공작물의 치수를 형성할 때 수축 및 결함 제거(부분 뒤틀림 및 끝 균열)에 대한 여유가 필요하다는 사실로 설명됩니다. 목재를 건조 파일에 깔고 건조하는 것은 헤더를 쌓아서 건조하는 것에 비해 작업이 더 간단합니다.

모서리가 있는 목재와 모서리가 없는 목재로 블랭크를 생산하는 것은 전자가 단면이 형성되어 있어 절단 시 런닝 스트립을 제거하는 작업이 필요하지 않으며 이로 인해 목재 폐기물을 줄일 수 있다는 점에서 다릅니다. 가장자리가 있는 보드와 가장자리가 없는 보드의 사용 정도는 얻은 블랭크의 유형(목재, 패널), 크기 및 품질 그룹에 따라 결정됩니다. 영수증 가장 큰 숫자지정된 크기와 품질의 공작물 최소 소비목재가 제공됩니다 올바른 선택자르는 방법.

가로 방법목재를 자르다 - 가장 간단한 목재 절단 방법으로 블랭크의 길이를 형성하고 결점을 잘라내는 방법이다. 이 방법은 단면이 미래 공작물의 단면과 일치하거나 자유 폭을 갖는 공작물을 절단하는 데 사용됩니다. 목재 절단의 가로 방법은 바닥판, 성형 제품 및 접착 구조를 생산하는 밀링 작업장에서 사용됩니다.

이 방법을 사용하여 가장자리가 없는 보드를 절단하는 것은 건조 후 다듬어지는 경우(끝 청소) 또는 통나무의 가로대에서 얻어지고 정점 끝에 재 부분이 있어 건조 전에 제거되는 경우에 수행됩니다.

목재를 가로로 절단하는 방법을 사용하면 폐기물이 생성됩니다. 끝 부분과 결함이 있는 부분, 블랭크와 목재의 길이가 다양하지 않아 발생하는 목재 조각(종종 결함이 없는) 및 톱밥의 형태로 폐기물이 생성됩니다. 목재를 절단하는 가로 방법은 세로 방법과 함께 가장 효과적으로 사용됩니다.

가로-세로 방법 모서리가 있는 목재와 모서리가 없는 목재를 절단하여 길이를 먼저 형성한 다음 너비를 형성합니다. 이러한 절단방법을 사용하면 원판 절단시 잔털이 발생하고, 원판과 모서리판의 폭이 다양하지 않아 폐기물과 톱밥이 발생하게 된다.

원목을 절단할 때 폭을 만들 때 수축 허용치를 고려해야 합니다. 이 목재 절단 방법은 가구 제조 및 건축 제품, 가구 및 컨테이너용 블랭크와 쪽모이 세공 패널용 섹션 생산에 사용됩니다.

목재 절단의 종횡 방법 결함을 동시에 제거하면서 공작물의 너비와 길이를 교대로 형성하는 것이 특징입니다. 이 절단 방법을 사용하면 블랭크와 목재의 폭과 길이가 다양하지 않고 톱밥으로 낭비되기 때문에 손실이 발생합니다. 수축 허용치는 너비를 형성할 때만 고려됩니다. 이 방법을 사용하면 접착에 사용되는 대량의 긴 공작물과 결함 없는 부분이 생성됩니다. 절단 폭이 공작물의 폭과 동일하기 때문에 결함을 절단할 때 목재 폐기물이 최소화됩니다.

목재 절단의 가로-세로-가로 방법 모서리가 있는 목재와 모서리가 없는 목재를 먼저 여러 길이의 세그먼트로 절단하는 동시에 결함이 전체 폭을 따라 이어지거나 절단과 일치하는 경우 결함을 동시에 절단하는 것을 특징으로 합니다. 그런 다음 각 세그먼트를 너비를 따라 절단하고 다시 다시 수행합니다. 절단 결함이있는 길이를 따라 이 절단 방법을 사용하면 목재와 블랭크의 길이와 너비가 다양하지 않고 톱밥 폐기물로 인해 손실이 발생할 수 있습니다. 블랭크 이 방법은 가구 부품, 가구 제조 및 건축 제품용 블랭크와 접착용 블랭크를 생산합니다.

가로-세로-가로 절단 방식은 가장자리를 따라 휘어진 목재를 절단할 때도 효과적입니다. 첫 번째 크로스 컷은 보드 모양에 대한 뒤틀림의 영향을 크게 줄여 무결함 섹션의 길이를 늘립니다. 두꺼운 목재로 얇은 블랭크를 생산할 때에는 원형톱이나 띠톱을 사용하여 모서리 절단(두께 절단)하는 방법이 사용됩니다.

목재 절단 방법의 효과에 대한 유효한 평가는 가장 자주 백분율로 표시되는 공작물의 부피 및 가치 수율입니다. 블랭크의 체적 수율은 수령된 블랭크와 절단된 목재의 양의 비율로 결정됩니다.

블랭크의 가치 산출량은 결과 블랭크의 품종 구성뿐만 아니라 블랭크를 절단할 때 얻어지고 가격이 있는 제품을 고려합니다. ~이다 상업용 제품(칩, 톱밥, 짧은 조각). 각 제품 유형은 등급 또는 품질 그룹에 따라 가치 계수가 지정되며, 이는 체적 생산량의 백분율과 함께 가치 생산량을 구성합니다. 공작물의 가치 수율이 증가하면 공작물의 체적 수율이 감소하는 경우가 가장 많으며, 이는 더 높은 품질의 제품을 생산하여 더 비싼 제품을 생산함으로써 보상됩니다.