담그고 붓는다. 페인팅 방법 - 셀룰로오스 바니시 딥 페인팅

Dipping 방식은 얇은 필름을 만들고 코팅을 하는 데 사용됩니다. 기술적으로 이 방법은 코팅 재료가 담긴 용기에 기판을 담근 후 재료를 기판에 고정한 다음 배수하는 방식을 기반으로 합니다. 건조나 가열을 통해 코팅의 일부를 제거할 수 있습니다.

몰입의 단계

다이빙은 세 가지 주요 단계로 나눌 수 있습니다.

• 기판은 일정한 속도로 용액에 담궈집니다.
• 용액 내의 기판을 정지 상태로 유지하는 단계;
• 기판은 일정한 속도로 제거됩니다. 기판이 용액에서 더 빨리 제거될수록 기판 위의 재료 층이 더 두꺼워집니다.

단점과 장점

방법은 매우 간단하므로 자동화가 쉽습니다. 필름 두께는 코팅 점도와 용기의 방출 속도에 따라 제어됩니다. 이 방법에 사용되는 용기는 모양과 크기가 다를 수 있습니다. 이를 통해 더 큰 기판을 코팅하는 것이 가능해졌습니다.
단점 중 하나는 플레이트 하단 부분의 필름 두께가 상단 부분보다 두꺼울 수 있다는 사실입니다("쐐기 효과"). 코팅이 기판 가장자리에서 고르지 않게 흘러 가장자리의 코팅이 더 두꺼워질 수 있습니다. 또한, 용제 증기는 코팅 입자를 운반하여 코팅이 고르지 않게 될 수 있습니다.

간략한 이론

딥 코팅 방식은 기판을 액체에 담근 후 제어된 환경 조건에서 제거하여 최종적으로 코팅하는 공정입니다. 코팅의 두께는 기판의 상승 속도, 액체의 점도 및 고체 성분의 함량에 따라 결정됩니다. 시스템 상태가 뉴턴 체제에 있다는 점을 고려하여 기판의 상승 속도를 선택하면 Landau-Levich 방정식을 사용하여 막 두께를 계산할 수 있습니다.

h - 코팅 두께, eta - 점도

γ LV - 액체-증기 표면 장력, ρ - 밀도

g - 비중

James와 Strawbridge의 연구는 산촉매 크레모솔의 두께에 대한 실험값이 계산된 값과 잘 연관되어 있음을 보여주었습니다. 담금 방법에서는 흥미로운 효과가 나타납니다. 적절한 점도를 선택하면 코팅 두께가 달라질 수 있습니다. 높은 명중률높은 광학 품질을 유지하면서 20 nm에서 50 µm까지. 침지 과정의 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다.

그림 1. 딥 코팅 공정의 단계는 기판을 용액에 담그고, 기판을 제거하여 젖은 층을 형성하고, 용매를 증발시켜 층을 젤로 변환하는 단계입니다.

예를 들어, 알코올산염이나 사전 가수분해된 졸이 사용되는 졸-겔 코팅의 경우와 같이 코팅을 위해 반응성 시스템을 선택하는 경우 환경 상태를 제어해야 합니다. 환경은 용매 증발에 영향을 미치고 이 공정을 불안정하게 만들어 솔(nm)의 작은 입자 크기로 인해 겔화 및 투명한 필름 형성을 초래할 수 있습니다. 이는 그림 2에 개략적으로 표시되어 있습니다.

그림 2.용매의 증발과 그에 따른 졸의 불안정화에 의해 얻어지는 딥 코팅 중 겔화 과정(Brinker et al.)

솔 입자는 표면 전하에 의해 안정화되므로 Stern 안정화 조건을 고려해야 합니다. Stern의 이론에 따르면 겔화 과정은 반발 전위가 발생하는 거리까지 하전 입자가 접근하는 것으로 설명할 수 있습니다. 이러한 잠재력으로 인해 매우 빠른 겔화가 발생합니다. 이 과정은 그림 2와 같이 겔화 지점에서 발생합니다. 생성된 겔은 열처리를 거치며 소결 온도는 그 구성에 따라 달라집니다. 그러나 겔 입자가 매우 작기 때문에 시스템은 과도한 에너지가 존재하는 것이 특징이며, 이는 대부분의 경우 시스템에 비해 소결 온도의 감소가 관찰되는 이유입니다. 대량 재료. 그러나 소석회 유리와 같은 일반 유리의 알칼리 확산은 섭씨 수백도에서 시작되며 Banj가 보여주듯이 압축 중에 알칼리 이온이 코팅층으로 확산된다는 점을 고려해야 합니다. 대부분의 경우 이는 층의 접착력이 향상되므로 큰 단점은 아니지만 계산할 때 광학 시스템굴절률에 대한 영향을 고려해야 합니다.

딥페인팅 방식은 경제성이 뛰어나며, 생태학적 방법가장 현대적인 표면 처리 기술 중 하나인 페인팅. 주로 사용되는 부위 이 방법자동차 산업(차체 및 부품 도색)입니다.

이 방법은 집에서 그림을 그리는 데에도 널리 사용됩니다. 가전 ​​제품(냉장고, 세탁기, 라디에이터 등), 농업 기계, 금속 가구, 건물 구조등.

표면 품질에 대한 매우 엄격한 요구 사항을 준수하는 것은 전기 영동 페인팅 방법(주로 KTL 전기 영동 방법)을 사용하여 달성할 수 있습니다. 이 방법은 공정의 특성과 생성된 코팅의 특성으로 인해 현재 특정 산업에서 비교 경쟁이 없습니다.

KOVOFINIŠ는 클래식 또는 수성 페인트에 담그거나 전기 영동(카타포레시스 및 아나포레시스)을 통해 침지 페인팅을 위한 완벽한 장비 라인을 제공합니다. 고객의 요청에 따라 당사는 시계 작동 및 연속 작동 장비를 모두 제공할 준비가 되어 있습니다.

시계형 라인은 높은 작동 유연성이 특징입니다. 소량의 제품, 형태가 자주 바뀌는 제품 및 제품에 사용하기에 유리합니다. 큰 사이즈. 연속라인은 높은 생산성, 대량생산, 유사부품의 대량생산이 필요한 경우에 사용하기 편리합니다.

우리 회사는 다음 장비를 포함하여 이 장비를 턴키 방식으로 공급합니다. 전처리, 바니시(페인트) 소성, 배기 공기 정화, 처리 장비 및 운송 시스템, 제어 시스템, 기술 프로세스 시각화, 공정용 물 준비 및 폐수 정화 장비.

우리는 다음을 공급합니다:

• 카토포레시스 염색 라인(KTL)
• 아나포레시스 염색 라인(ANL)
• 딥 앤 스프레이 페인팅 라인

담그고 붓는 것은 가장 간단하고 오랫동안 사용된 착색 방법입니다. 다양한 응용이 가능하다는 장점이 있습니다 페인트와 바니시그리고 충분한 커버리지를 얻으려면 양질간단한 장비를 사용할 때. 제품을 페인트 및 바니시 재료에 담그거나 제품 위에 붓는 방식으로 사람의 눈에 보이지 않는 부분을 포함하여 표면의 거의 모든 영역을 페인트하는 것이 가능합니다. 이는 다른 많은 방법으로는 달성할 수 없습니다.

침지 및 붓는 방법은 주로 다양한 복잡성을 지닌 중소 규모 제품에 프라이머 및 단층 코팅을 얻기 위해 사용됩니다. 두 방법 모두 도장 공정의 기계화 및 자동화를 가능하게 하기 때문에 많은 산업(자동차, 장비 제작, 농업 공학 등)에서 사용됩니다.

담그고 붓는 방식의 단점은 코팅의 두께와 제품의 높이가 고르지 못하고, 상대적으로 포켓과 내부 구멍이 있는 제품의 페인팅이 불가능하다는 것입니다. 큰 손실페인트 및 바니시는 종종 20% 이상에 도달합니다. 그러나 평면 제품(목재 패널, 금속 시트, 압연 금속), 수평으로 놓임. 페인트 및 바니시 재료는 페인트 충진(또는 페인트 코팅) 기계를 사용하여 적용됩니다. 이러한 제품, 특히 패널 가구를 칠할 때 붓는 방법이 가장 많이 적용됩니다.

도료 및 바니시의 손실과 코팅 두께의 변화를 줄이는 동시에 개선합니다. 장식적인 모습이는 새로 칠한 제품을 용제 증기에 보관함으로써 달성됩니다. 이 방법은 붓는 방법의 변형으로 제트다이징산업계에 널리 퍼졌습니다. 딥 코팅도 비슷한 방식으로 개선될 수 있습니다. 담그는 방법의 다른 종류는 회전하는 드럼에서 작은 품목을 당기고 염색하여 긴 품목을 염색하는 것입니다.

어떤 버전으로든 담그고 붓는 것이 매력적입니다. 특별한 관심인라인 내화 기술 프로세스 구성 가능성으로 인해 수성 페인트 및 바니시를 적용할 때.

담그고 붓는 방식으로 도포하는 원리는 도포할 표면을 액상 도료와 바니시 재료로 적신 후 재료의 접착력과 점성으로 인해 얇은 층으로 유지하는 것을 기본으로 합니다. 담그고 붓는 방식으로 페인팅할 때 코팅의 품질과 두께는 표면 특성은 물론 적용되는 재료의 화학적, 구조적, 기계적 특성에 따라 결정됩니다.

예를 들어 평판과 같은 제품을 액체 페인트에 담가서 적용하는 과정을 고려해 보겠습니다(그림 7.21). 초기 작업은 제품을 액체 재료에 담그는 것, 즉 접착 접촉을 확립하는 것입니다. 재료의 점도와 표면 특성에 따라 이 프로세스의 지속 시간은 몇 초 또는 몇 분이 될 수 있습니다. 접촉이 이루어짐과 동시에 액체와 고체 표면의 흡착 상호 작용이 발생합니다.

예를 들어 제품을 1%의 비율로 제거할 때 흡착된 액체 층만이 동반되는 것이 아닙니다. 접착력과 내부 마찰 P로 인해 운동은 액체의 평행한 층으로 전달되며, 이 층 역시 상승하지만 속도 gu가 발생합니다. 레티의 힘과 더불어 레이어에서도 효과를 경험하게 됩니다 권한

쌀.7.22. 액체층에서 제품을 제거할 때 액체층의 속도 분포

중력 P는 액체 물질을 일정한 속도로 하강(흐르게)합니다. Wp. 따라서 제품 표면으로부터 거리 x에 위치한 각 기본 레이어의 총 이동 속도는 다음과 같습니다.

Wx = 우 -Wp .

중력을 배제하고 층류 운동을 하는 조건에서 각 층의 속도는 제품과의 거리 및 거리에 따라 균일하게 변화합니다. ㅏ 0과 같아집니다. 동시에 의존성 윈 -/(엑스)직선형이고(그림 7.22), 속도 구배는 다운/ Dx- const. 실제 상황에서 중력이 가해지면 러시아의존성의 성격이 변하면 제품에 포함된 액체의 양은 항상 적습니다(그림 7.22에서는 음영 영역으로 표시됨). 레이어 너비를 1로, 두께를 다음과 같이 취하면 딕시그럼 디 V될거야:

D.V. = 여3도끼,

그리고 단위 시간당 해당 제품에 의해 운반되는 모든 액체의 부피는 다음과 같습니다.

ㅏ

V=jwxdx.

액체에서 제품을 제거한 후 일부가 배수되고 (비휘발성 액체인 경우 표면의 추출 속도에 관계없이) 층이 남아 있으며 그 두께는 점도에 따라 결정됩니다.

쌀.7.23. 다양한 페인트 점도에서 욕조에서 제품을 제거하는 속도에 대한 5개의 알키드 에나멜 코팅 두께의 의존성(에 따라) VZ-246)~에20 ℃

액체와 고체 표면의 상호 작용의 밀도 및 에너지 요인.

페인트와 바니시에 담그면 제품에 적용되는 층의 점도가 지속적으로 변화하여 공정이 복잡해지며 그 결과 흐름이 느려지고 완전히 멈춥니다. 필름의 두께와 불균일 정도가 더 크고, 제품 제거율이 높을수록(그림 7.23), 페인트 및 바니시 재료의 점도 및 증가율이 증가한다는 것을 쉽게 확인할 수 있습니다. 뚝뚝 떨어지는 순간. 저점도 재료(VZ-246 이하에 따르면 20초)는 제품 높이에 따른 두께 변화가 작은 비교적 얇은 코팅을 형성합니다. 페인트 및 바니시 재료에서 제품을 추출하는 낮은 속도(0.1m/min 이하)에서도 동일한 효과가 달성됩니다(그림 7.24).

그러나 실제로 이로 인해 도장 효율성이 저하됩니다. 재료의 점도가 감소하면 용제 소비가 증가하고 경우에 따라 여러 층의 코팅을 적용해야 합니다. 제품 추출 속도를 줄이면 설치 생산성이 저하됩니다.

붓는 방법을 사용하여 페인트와 바니시를 칠할 때 담그기의 특징적인 패턴이 보존됩니다. 쏟아지는 동안 단위 표면당 공급되는 액체 층은 분사와 달리 접착력과 내부 마찰로 인해 액체가 수직 표면에 유지될 수 있는 최대 두께를 초과합니다. 따라서 초과분은 필연적으로 흘러 나와 기판에 고르지 않은 두께의 층을 남기고 하강 가장자리에 방울 형태로 침전됩니다. 배수 기간은 주로 페인트 및 바니시 재료의 점도와 구성에 포함된 용제의 증발 속도에 따라 결정됩니다. 다른 유형바니시와 페인트는 5-15분 정도 소요됩니다.

라스.7.24. 길이에 따라 질산셀룰로오스 바니시 코팅의 두께 5 변화나 제품 다양한 속도그를 욕조에서 꺼내다

쌀.7.25. 용제 증기에 노출되었을 때 페인트 및 바니시 재료 층을 평탄화하는 방법:

1 - 정상적인 침지 동안의 코팅 프로파일; 2 - 용매 증기에 노출된 침지 중 코팅 프로파일

코팅된 제품을 상대적으로 높은 농도의 용매 증기가 포함된 대기에 놓아 용매 증발을 늦추거나 제거할 수 있습니다. 결과적으로 페인트 및 바니시 재료의 점도 및 표면 장력 증가가 느려지거나 중지되고 표면에서 과잉 물질을 퍼뜨리고 제거하기 위한 조건이 생성됩니다(그림 7.25). 출발 물질의 점도, 용매 증기의 농도 및 페인트 제품의 노출 기간을 변경함으로써 생성된 코팅의 두께를 광범위하게 조절하는 동시에 균일성을 향상시킬 수 있습니다(그림 7.26).

그림에서 볼 수 있듯이. 7.26, 코팅의 두께가 더 강렬하게 감소할수록 용매 증기의 농도가 높아집니다. 증기실; 당연히 점도가 낮은 페인트와 바니시는 더 얇은 코팅을 형성합니다. 용매 증기에서 코팅에 대한 최적의 노출 시간은 실험적으로 확립되었으며, 이 시간에는 충분한 두께가 유지되고 동시에 제품 높이에 따른 코팅의 만족스러운 균일성이 보장됩니다. VZ-246에 따른 페인트 및 바니시의 점도가 20-40초이고 용매 증기 농도가 15-25g/m3인 경우 이 시간은 8-14분입니다.

쌀.7.26. 페인트 및 바니시 재료의 점도가 20초인 경우 용매 증기에 노출되는 기간에 대한 알키드 코팅 두께의 의존성 VZ-246그리고 다른 증기 농도(ㅏ); 용매 증기 농도 18g/m23 페인트와 바니시 재료의 점도가 다릅니다.(비)

딥핑 착색 옵션은 하드웨어 및 기술 설계 측면에서 매우 다양합니다(그림 7.27). 소규모 생산 조건에서는 고정식 욕조가 사용됩니다. 제품은 리프트, 호이스트를 사용하거나 수동으로 적재됩니다(그림 7.27, ㅏ).증발하는 용매가 내부로 확산되는 것을 방지하기 위해 환경이러한 욕조에는 일반적으로 온보드 흡입 장치가 장착되어 있습니다. 대량 생산에서는 제품이 주기적 또는 연속 컨베이어를 통해 욕조에 공급됩니다(그림 7.27, 6 , #), 욕조(고정식 또는 상승식)는 배기 환기 장치가 장착된 챔버에 배치됩니다. 연속조에는 제품에서 흐르는 페인트 및 바니시 재료를 수집하기 위한 배수 트레이와 혼합용 펌프(색소 조성물의 경우)가 있습니다. 페인트의 혼합은 욕조의 상부 또는 주머니에서 페인트를 선택하고 구멍이 있는 파이프를 통해 하부로 공급하여 수행됩니다. 재료 순환 속도는 3-5rpm입니다. 교반기를 사용하여 욕조에서 페인트를 저어줄 수도 있습니다. 압축 공기; 그러나 후자의 방법은 일반적이지 않습니다.

용매 증기에 노출시키면서 침지하는 작업은 증기 터널이 장착된 욕조에서 수행됩니다.

페인팅되는 제품의 크기에 따라 담금조의 부피는 수 리터에서 수십까지 다양합니다. 입방 미터. 특히 대형욕조는 송전 마스트의 용접 구조물, 차체 및 캐빈 바닥, 패널 제품 도장에 사용됩니다. 0.5m3 이상의 침지 욕조에는 비상 배수 장치(비상 시 가연성 페인트 및 바니시 물질을 배출하기 위한 파이프 및 지하 탱크)가 장착되어 있습니다. 속도

딥 페인팅 중 연속 컨베이어의 이동은 일반적으로 2.5m/min을 초과하지 않습니다.

침지 방법을 사용하면 역청, 글리프탈산, 펜타프탈산, 요소 및 멜라민-포름알데히드, 에폭시(열경화), 수성 등 저장에 안정적인 페인트 및 바니시 재료를 적용할 수 있습니다. 작은 품목을 칠할 때는 질산셀룰로오스 바니시를 사용합니다. 에나멜이 자주 사용됩니다. 무색 페인트와 바니시는 침지 도포에 더 편리합니다. 착색된 것 중 침강 저항성이 높은 조성물만 사용할 수 있습니다. VZ-246에 따르면 페인트 및 바니시의 작동 점도는 16-35초입니다. 이를 희석하기 위해 주로 백유, 용제, 자일렌, 테레빈유, 에틸 셀로솔브, 부틸 아세테이트와 같은 고비점 용제가 사용됩니다. 이는 욕조 표면의 증발로 인한 손실을 줄이고 부품에서 과도한 재료의 배수를 촉진합니다. 오일 함유 바니시 및 에나멜에는 특수 첨가제(케톡심, 알독심, 대체 페놀)를 첨가하여 공기와의 접촉으로 인해 조 표면에 피막이 형성되는 것을 방지합니다.

수성 페인트 및 바니시(용액 및 분산액)도 침지 용도에 적합합니다. 특히, 이러한 재료는 자동차 부품, 가전제품 및 기타 대량 생산 제품의 도장에 적용됩니다. 표면 장력과 가격 형성 경향을 줄이기 위해 수혼화성 용제(알코올, 에틸 셀로솔브, 부틸 셀로솔브), 요변성 첨가제(알루미늄 알코올레이트, 벤토나이트 등), 폴리오르가노실록산이 이러한 재료의 구성에 도입되고 조치가 이루어집니다. 또한 거품을 기계적으로 소화하기 위해 사용됩니다 ( 소포제 설치 등).

페인트 욕조에 제품을 담그고 제거하는 것은 갑작스럽지 않고 적당한 속도로 원활하게 수행됩니다. 유선형 제품의 페인트 층을 균일하게 하기 위해 욕조에서 꺼낸 후 종종 회전합니다. 제품 하단 가장자리의 큰 침전물과 남은 방울은 정전기적으로 제거됩니다. 이를 위해 배수 트레이 위에 전극 그리드를 설치하고 여기에 고전압을 공급하고 제품을 접지합니다. 침지하여 얻은 단층 코팅의 두께는 15-30 미크론입니다. 외관상으로는 클래스 III 및 IV에 해당합니다. 그러나 잘 확립된 도포 및 경화 기술을 통해 더 높은 수준의 코팅을 얻을 수 있습니다. 이 방법을 사용하면 다색 및 다층 코팅을 얻을 수 없습니다.

담그는 것과 달리 붓는 것은 상대적으로 적은 양의 페인트와 바니시 재료를 사용하여 수행할 수 있습니다. 따라서 중형 제품을 도장할 때 사용되는 도료 및 바니시 재료의 양은 침지 대비 5~10배 감소됩니다. 이로 인해 붓는 방식은 담그는 방식에 비해 화재 예방 측면에서 장점이 있다. 가장 널리 사용되는 붓는 방법은 제트 적용 버전입니다. 제품을 용매 증기에 노출시키면 성능이 향상됩니다. 모습코팅제이며 페인트 및 바니시 재료 절약에 긍정적인 영향을 미칩니다. 제트 스프레이를 사용할 때 페인트 손실은 담금에 비해 10-15%, 공압 스프레이를 사용할 경우 25-30% 감소합니다. 이 방법을 사용하면 제품의 착색이 자동으로 수행되므로 대규모 및 대량 생산에 제트 페인팅을 사용하는 것이 편리합니다.

페인트와 바니시를 도포하기 위해 제품이 스프레이 구역과 증기 터널을 순차적으로 통과하는 제트 스프레이 설비가 사용됩니다(그림 7.28). 복잡성 범주에 따라 제품 페인팅 시 주입량은 표면 10~20l/m2입니다.

페인트와 바니시 재료를 주어진 점도로 만들고 증기 터널을 세척하기 위해 해당 탱크에서 용제 공급이 제공됩니다. 최대 1600mm 크기의 제품을 페인팅할 수 있는 설비가 개발되었습니다. 0.6-1.0m/min의 컨베이어 속도로 도장된 표면에 200-250m2/h의 생산성을 제공합니다. 스프레이 도포에는 기본적으로 동일한 도료와 바니시가 사용되며,

침지 적용의 경우 유기 및 수성 프라이머 및 에나멜. 희석에는 개별용제 또는 이들의 2성분 혼합물을 사용하며, 수용성 물질의 경우에는 물-알코올 혼합물을 사용한다. 최적의 온도페인트 및 바니시 재료 17-22 °C. 증기 터널에서 필요한 용매 증기 농도는 주입 챔버와 도장된 제품 표면에서 용매가 증발한 결과 생성됩니다. 증기의 최대 농도는 50%를 초과해서는 안 됩니다. 하한폭발성. 증기 농도를 제어하기 위해 SGG-2, SVK-3 등의 자동 가연성 가스 경보기가 사용됩니다. 글리프 프라이머 적용을 위한 기술 매개변수 - 수지, 오일-페놀-포름알데히드(I) 및 펜타프탈산, 요소-포름알데히드 , 멜라민-알키드 에나멜(II)은 다음과 같습니다.

모양 \* 병합 형식

VZ-246에 따른 점도, s 주입 기간, 최소 용매 증기 농도, g/m 용매 증기에 노출된 기간, 최소 코팅 두께, µm

제트 코팅 방법을 사용하면 클래스 III 이하의 마감이 허용되는 많은 제품(콤바인, 트랙터, 부착물 및 위생 장비의 구성 요소 및 부품)을 프라이밍하고 도장합니다. 난방기, 파이프, 빔, 용접 구조물, 전기 장비 등. 이 방법의 단점은 설치가 부피가 크고 용제 소비가 증가하여 어떤 경우에는 사용된 페인트 및 바니시 양의 150%에 도달한다는 것입니다.

푸어링(Pouring)은 도료 및 바니시 재료를 평평한(또는 약간 구부러진) 수평으로 놓인 제품에 엄격한 양만큼 도포하는 붓는 방법의 한 유형입니다. 도징에는 단위 표면당 동일한 양의 재료를 공급하는 작업이 포함되며, 이는 유출을 방지하는 동시에 수평 표면에서 우수한 레벨링(확산)을 달성합니다. 이를 위해 제품의 전체 너비를 덮는 평평한 흐름 (베일) 형태로 바니시 또는 페인트가 표면에 도포됩니다. 이러한 커튼은 수평 문지방 (댐)을 통해 액체를 배출하여 얻을 수 있습니다.
용기의 벽이나 바닥에 있는 좁은 틈. 커튼이 특정 속도로 제품 위로 고르게 운반되거나 제품이 커튼을 통과하는 경우(기술적으로 더 편리함), 표면은 균일한 페인트 및 바니시 재료 층으로 덮이게 됩니다.

이 원리는 패널 가구, 파티클 보드 및 섬유판, 판지, 합판, 문 잎, 스키, 목재 재료 등

높은 생산성, 낮은 페인트 및 바니시 손실, 한 층에 다양한 두께(최대 300미크론)의 코팅을 적용할 수 있는 능력 등 충진 방법의 독특한 특징은 이 방법을 가장 유망한 도장 방법 중 하나로 만듭니다.

대량 적용의 경우 다양한 디자인이 사용됩니다. 페인트 충전 기계.작동 원리는 그림에서 분명합니다. 7.29. 페인트 및 바니시 재료는 충전 헤드에서 제품에 공급됩니다. 제품에 떨어지지 않는 물질(커튼의 길이는 일반적으로 제품의 너비보다 큼)은 수용 트레이를 통해 침전 탱크로 흘러 들어가며, 침전 탱크에서 동반된 기포가 제거되어 침전 탱크로 돌아갑니다. 주기.

프로세스는 지속적으로 수행됩니다. 도장된 제품은 운송장치를 이용하여 자동으로 이동됩니다. 페인트 충전 기계의 가장 중요한 부분은 충전 헤드입니다. 흐르는 제트의 프로파일과 페인트 및 바니시 재료의 소비를 결정합니다. 바닥 슬롯(가장 일반적인 유형), 배수 댐, 배수 댐 및 스크린이 있는 충전 헤드가 사용되었습니다. 최적의 거리충전 헤드에서 제품까지의 거리는 50-100mm입니다.

페인트 충전 기계의 제품에 대한 페인트 공급 규제는 충전 헤드에 들어가는 재료의 슬롯 너비, 압력 또는 부피를 변경하여 수행됩니다. 코팅의 두께는 제품을 운반하는 이동 속도를 변경하여 변경할 수도 있습니다.
가구 제품의 광택 작업에는 JIM-3 광택 충전 기계가 널리 사용됩니다. 2개의 충전 헤드가 있어 최대 2.2m 너비의 제품의 평평한 부분과 가장자리를 모두 칠할 수 있으며 제품 이동 속도는 10-170m/min 사이에서 다양할 수 있습니다.

옻칠 기계는 매우 생산적이고 경제적인 유형의 도장 장비입니다. 컨베이어에서 제품을 자동으로 공급하고 제거함으로써 도장 표면의 생산성은 시간당 수만 평방미터에 달할 수 있습니다.

붓는 방식으로 도포하는 경우 기본적으로 액상재료 사용에 제한이 없습니다. 붓는 방법은 주로 목재 제품 마감에 사용되기 때문에 주로 가구 바니시와 에나멜(질산염-셀룰로오스(I) 및 폴리에스테르(II))의 적용이 숙달되었습니다. 다음은 해당 응용 프로그램의 주요 기술 매개 변수입니다.

VZ-246에 따른 작동 점도, 80-100 55-100

제품 이동 속도, m/min 60-90 50-80

재료의 평균 소비량, g/m2 120-200 400-500

단층 코팅의 두께, 미크론 25-40 200-300

폴리에스터 바니시의 성분은 도포 직전(충진 헤드가 1개 있는 기계의 경우) 또는 도포 공정 중에(충진 헤드가 2개 있는 기계를 사용하는 경우) 혼합됩니다. 붓는 방법은 단층 및 다층, 균질 또는 이종 코팅을 적용할 수 있습니다. 적용하면 제품의 한쪽 면(상단)만 칠해집니다. 제품의 뒷면이나 끝부분(가장자리)을 도색해야 할 경우 뒤집어서 작업을 반복합니다. 가장 일반적인 코팅 결함은 가스 충전입니다. 이는 페인트 흐름에 공기가 들어가거나 빠르게 움직이는 표면과 접촉할 때 미세 분산이 발생하여 발생합니다. 페인트 및 바니시 재료(점도, 표면 장력)의 매개변수와 기계 작동 모드를 변경하면 이 결함과 기타 결함을 제거할 수 있습니다. 충전 공정과 이후 제품을 건조기로 운송하는 동안 용매나 단량체의 증발이 발생합니다. 따라서 페인트 충전 기계의 설계는 국소 흡입을 제공하고 페인팅이 수행되는 방에는 일반 환기 장치가 설치되어 있습니다.

길이에 따라 단면적이 일정한 긴 제품(연필, 베이스보드, 처마 장식, 와이어, 작은 직경의 파이프 부분)은 페인트 및 바니시 재료 욕조를 통해 당겨서 편리하게 페인트합니다(그림 7.30).

과잉 물질은 욕조에서 제품의 입구와 출구를 막는 제한 링(고무 와셔)에 의해 제거됩니다. 욕조의 역할은 덮는 표면을 촘촘하게 압축하는 다공성 소재(발포고무, 펠트, 천주머니)로 수행할 수 있다. 다공성 물질에 바니시 또는 페인트를 도포하는 작업은 튜브를 통해 또는 심지 방법을 사용하여 수행됩니다. 바니시가 함침된 다공성 물질을 통해 제품을 끌어당기면 바니시가 제품 표면에 얇은 층으로 증착됩니다. 이 방법은 특히 전기 산업 기업의 전선 광택 처리에 사용됩니다.

드로잉 방법을 사용한 니스 칠 및 페인팅의 경우 질산 셀룰로오스, 알키드, 폴리 에스테르, 에폭시 (원 팩) 등 속건성 및 느린 건조 페인트와 바니시가 사용됩니다. 따라서 연필은 질산 셀룰로오스 바니시와 에나멜로 코팅됩니다. 상대적으로 높은 점도와 50~60%의 고형분 함량을 가지고 있습니다. 욕조 밖으로 밀려난 연필은 수용(건조) 컨베이어로 들어갑니다.

와이어 코팅에는 저휘발성 용제(등유, 백유, 크레졸 등)를 함유한 바니시가 주로 사용됩니다. 코팅은 대류 또는 유도 건조기에서 경화됩니다. 고온. 인발 시 단일 층 코팅의 두께는 2-5 미크론으로 작으므로 2에서 12까지 여러 층이 적용됩니다.

드로잉 방법은 생산적이고 매우 경제적이며 페인팅 과정을 기계화하고 자동화할 수 있지만 코팅되는 제품의 모양에 큰 제한이 있습니다.

소량 대량생산 품목(신발 모자, 후크, 고리, 버클, 볼트, 너트, 공구 손잡이 등)에 대한 가장 간단하고 비용 효율적인 방법은 드럼 염색 방법입니다. 기계식으로 구동되는 드럼은 페인트와 바니시 재료를 배출하는 데 사용되며 종종 회전 중에 제품을 건조시킵니다. 후자의 경우 따뜻한 공기가 드럼에 공급되고 용매 증기가 제거됩니다. 제품은 일반적으로 1/3-2/3 볼륨으로 드럼에 로드됩니다. 페인트와 바니시 재료는 제품이 완전히 젖도록 부어집니다. 드럼 회전 시간은 5~7분, 회전 속도는 75~120rpm입니다. 코팅이 드럼 외부에서 건조되면 제품이 메쉬 위로 언로드되고, 과도한 페인트가 배수된 후 건조기로 보내집니다.

페인트나 바니시 재료에 담그는 방식이 아닌 스프레이 방식으로 제품을 도색하는 드럼 디자인도 있습니다. 또한, 열경화성 바니시와 페인트의 경우, 드럼이 회전하면서 각 층이 직접 건조되면서 여러 층으로 도포하는 것이 가능합니다. 드럼 대신 원심분리기를 사용할 수 있습니다. 제품을 원심분리기의 천공된 바스켓에 넣고 페인트가 담긴 용기에 담근 후 꺼낸 후 원심분리기를 회전시켜 여분의 페인트를 제거하고 제품을 건조시킵니다.

드럼 및 원심분리기에 적용하기 위해 주로 속건성 페인트 및 바니시 재료가 사용됩니다(역청 및 질산셀룰로오스 바니시 및 에나멜, 수성 페인트. 점도는 각 특정 경우에 실험적으로 선택됩니다. 코팅은 마감 등급이 낮고 (III 이하) 제품이 닿는 곳에 결함이 있으며 물방울이 떨어질 수 있습니다.

딥페인팅(Dip Painting) 방식이 널리 사용된다. 다양한 산업산업. 간단하고 생산적입니다. 그러나 생성된 코팅의 장식 특성이 낮고 두께가 고르지 않기 때문에 이 방법은 주로 건조가 느린 프라이머(페놀릭, 글리프탈릭 등)를 적용하고 코팅의 장식 요구 사항이 높지 않은 제품을 페인팅하는 데 사용됩니다. . 코팅의 품질과 두께는 도포된 재료의 점도, 온도, 작업 점도에 영향을 미치는 페인트나 프라이머의 고형분 함량 및 기타 요인에 따라 달라집니다.

두께가 비교적 균일한 코팅을 얻으려면 20°C에서 VZ-4 점도계에 따라 글리프탈산 재료의 작동 점도는 약 20 ~ 25초, 페놀성 프라이머의 경우 16 ~ 18초가 되는 것이 좋습니다. . 욕조에서 부품을 제거하는 속도는 낮아야 하며 속도가 빨라질수록 코팅 두께의 불균일이 증가합니다. 부품을 욕조에 담그고 꺼내는 작업은 원활하게 이루어져야 합니다. 침지된 부품 또는 제품은 페인트 및 바니시 재료로 완전히 덮어야 하며 욕조에서 제품을 꺼낼 때 제품의 오목한 부분(주머니)에 재료가 쌓이는 것은 허용되지 않으며 페인트 표면에 눈에 띄는 얼룩이 형성되는 것도 허용되지 않습니다.

부품은 최소 거리를 두고 고정 장치에 걸어야 합니다.

그들 사이에는 아무것도 없습니다. 이는 과도하게 도포된 재료의 보다 완벽한 배수를 촉진합니다. 18 ... 25 ° C의 온도에서 배수 기간은 최소 10 ... 12 분을 권장합니다. 배수 속도가 느리면 코팅 두께가 더욱 균일해지며 큰 처짐이나 얼룩이 생기는 것을 방지할 수 있습니다. 담근 후 페인트가 배수되고 건조되는 동안 부품은 담그는 동안과 동일한 위치에 유지되어야 합니다.

욕조를 사용함에 따라 주로 용제의 휘발로 인해 도료 및 바니시의 점도가 증가하므로 주기적으로 적절한 용제를 첨가하여 조정해 줄 필요가 있습니다.

딥페인팅 설치는 간단합니다.

페인팅 작업량이 적고 부품이 작은 경우 프라이밍을 위해 부품을 욕조에 수동으로 담급니다. 담근 후 후크에 걸어 여분의 페인트를 배출하고 건조시킵니다. 이러한 경우에는 그림에 표시된 욕조가 사용됩니다. 31. 욕조 본체(1)에는 욕조 표면에서 증발하는 용매 증기를 제거하기 위한 배기 장치(6)가 장착되어 있습니다. 혼합은 베이스 5에 설치된 전기 모터 4에 의해 구동되는 펌프 3에 의해 수행됩니다. 페인팅을 위해 부품을 메쉬 바구니에 넣고 욕조에 담근 다음 메쉬 2에 배치하여 홈통 7을 통해 과도한 페인트를 배출합니다. 그리고 목욕으로 돌아갑니다. 탭 8은 페인트를 배출하는 데 사용됩니다.

대량 생산 상황에서 제품이 연속적으로 공급되는 경우 오버헤드 싱글 체인 또는 더블 체인 컨베이어에 의해 제품이 공급될 때 딥 페인팅이 수행됩니다.

주걱은 고르지 않은 표면을 매끄럽게 만들기 위해 퍼티를 바르는 데 사용됩니다. 주걱은 강철과 다양한 종류의 목재(너도밤나무, 물푸레나무, 자작나무) 및 강화 플라스틱으로 만들어진 얇은 탄성 판입니다. 강철 주걱(그림 32, a)은 나무 손잡이가 달린 칼날 형태로 만들어집니다. 칼날은 사용하기 쉽도록 약간 경사져 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 것은 작업 표면 너비가 30 ... 100 mm인 주걱입니다. 나무 주걱 (그림 32, b 참조)은 폭이 40 ... 200mm 인 뾰족하고 경사진 칼날로 만들어집니다. 퍼티용

쌀. 32. 주걱

금속; b - 나무

퍼티 바르기

쌀. 33. 주걱으로 작업하기

곡면을 제거하기 위해 작은 고무판이 사용됩니다.

작업할 때 주걱은 손잡이가 이동 방향 앞쪽으로 기울어지게 잡아야 합니다(그림 33). 주걱의 이러한 위치를 사용하면 퍼티가 표면에 더 잘 분포되고 고르지 않은 부분이 더 완벽하게 채워집니다. 퍼티는 스트립으로 도포해야 하며, 이후의 각 스트립은 약 0.2mm의 얇은 층으로 이전 스트립의 가장자리를 덮습니다.

이 방법의 핵심은 페인트와 바니시 재료가 채워진 욕조에 칠해진 제품을 담그는 것입니다. 그런 다음 제품을 꺼내어 욕조 또는 트레이 위에 특정 기간 동안 보관하여 표면에서 과도한 물질을 배출합니다. 침지의 특별한 경우에는 회전 드럼의 트랙션 페인팅 및 코팅이 포함됩니다. 딥 페인팅은 설치 서비스를 위해 복잡한 장비나 고도의 자격을 갖춘 인력이 필요하지 않으며 프로세스가 완전히 기계화될 수 있으며 외부 표면과 내부 표면이 동시에 페인팅됩니다.

이 방법의 단점은 다음과 같습니다. 표면이 매끄럽고 유선형이며 단색으로 만 제품을 페인팅하고, 코팅의 불균일성이 심하고 코팅 품질이 낮으며, 드립 형성으로 인해 두꺼운 층을 도포할 수 없으며 빠르게 건조되는 재료를 사용할 수 없습니다. 기술 과정에서 상당한 양의 화재 위험 페인트 및 바니시 사용.

침지 도장에 가장 적합한 재료는 가열되거나 장기간 자연 건조되는 무색소 또는 저색소성 재료입니다. 현재 이러한 방식으로 페인팅에 수성 페인트와 바니시가 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

딥 페인팅 플랜트는 디자인이 비교적 단순합니다. 가장 간단한 경우, 페인트 및 바니시 작업량이 적고 페인팅된 제품의 질량이 작고 전체 크기가 작은 경우 제품을 담그고 수동으로 제거하는 욕조가 사용됩니다. 대량 및 대규모 생산에서 염색 중 제품은 단일 스레드 체인 및 이중 스레드 로드 컨베이어와 같은 오버헤드 컨베이어를 통해 운송됩니다. 첫 번째 경우에는 수평면과 수직면 모두에서 컨베이어 경로가 구부러질 가능성이 있습니다. 이중 스레드 로드 컨베이어로 운반할 때 경로는 수직면에만 굴곡이 있을 수 있습니다. 고정식 욕조 외에도 제품이 지나갈 때 컨베이어의 움직임에 맞춰 자동으로 오르락 내리락하는 욕조가 사용됩니다.

담그는 방법은 프라이밍 시 뿐만 아니라 제품을 칠할 때 널리 사용됩니다. 장식 마무리요구 사항이 높지 않은 것. 을 위한 정상 작동침수형 설치에는 세심한 목욕 관리가 필요합니다. 욕조 배수 트레이와 스팀 터널 바닥은 매일 잔여 물질을 청소하고 욕조는 한 달에 2~3회 청소합니다. 제품 하단 가장자리의 처짐은 정전기로 제거되며, 이를 위해 배수 트레이 위에 양전하를 띤 금속 메쉬가 설치되어 음전하를 받은 오버헤드 컨베이어에서 이동하는 제품에서 잉여 물질을 끌어냅니다.

단면이 일정한 긴 제품을 페인팅할 때 욕조의 특수 설계로 인해 침지 방법의 주요 단점 중 하나인 결과 코팅의 불균일성을 제거할 수 있습니다. 이는 단면의 프로파일과 일치하는 모양과 치수의 구멍을 통해 담근 후 도장할 제품을 당겨서 달성됩니다. 적용된 코팅은 고무 제한 와셔로 과도한 재료를 제거하여 균일하게 얻어집니다.

소형 가정용 및 기술 제품의 도장에는 회전 드럼에 도장하는 방법이 사용됩니다. 제품은 로딩 및 언로딩 개구부를 통해 이러한 드럼에 담그고 필요한 양의 페인트 및 바니시 재료를 그 위에 붓습니다. 드럼이 닫히고 회전됩니다. 이 경우 칠할 부품이 서로 마찰되어 재료가 표면에 고르게 분포됩니다. 회전하면 부품이 서로 달라붙는 것을 방지할 수 있습니다. 드럼 코팅의 경우 니트로셀룰로오스, 알코올 바니시 및 에나멜과 같은 속건성 페인트 및 바니시를 사용하는 것이 좋습니다.

문학:

V.P. 레베데프, R.E. 칼드마, V.L. Avramenko. 부식 방지 페인트 및 바니시 코팅 핸드북. //하르코프, 1988.